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1、分解窑控制熟料游离钙含量应如何操作摘要：一、偶然出现较高熟料游离氧化钙含量时的操作分解窑偶然出现较高熟料游离氧化钙含量，多是由于窑尾温度低或者有塌料、掉窑皮，甚至喂料量的不当增加而发生，解决的责任人只能是中控操作员。但操作上经常会有一种误操作：先打慢窑速，然后窑头加煤。应该说，这种从传统回转窑型沿用下来的操作方法对分解窑是很不适宜的，主要原因如下：加大了窑的烧成热负荷。分解窑是以3rmin以上窑速实现高产的，慢转窑后似乎可以延长物料在窑内的停留时间，增加对游离氧化钙的吸收时间。但是，慢转的代价是加大了料层厚度，所需要的热负荷并没有减少，反而增加了热交换的困难。窑速减得越多，所起的副作用就越大，
2、熟料仍然会以过高的游离氧化钙出窑。增加热耗。有资料证实，分解后的CaO具有很高的活性，但这种活性不会长时间保持。由于窑速的减慢而带来的活性降低，延迟了9001300C之间的传热，导致水泥化合物的形成热增高。所以,降低分解窑的窑速绝不是应该轻易采取的措施。缩短了耐火砖的使用周期。窑尾段的温度已低，还突然加煤，使窑内火焰严重受挫变形，火焰形状发散，不但煤粉无法燃烧完全，而且严重伤及窑皮。同时，减慢窑速后，物料停留时间增加一倍以上，负荷填充率及热负荷都在增大，这些都成为降低窑内耐火衬料使用寿命的因素。窑的运行状态转变为正常所需要的时间长。这种方法至少要半小时以上。当分解窑偶然出现较高熟料游离氧化钙含
3、量时，正确的操作方法如下：一旦发现上述异常现象，立即减少喂料，减料多少根据窑内状况异常的程度而定。比如：塌料较大、时间较长或窑尾温度降低较多，此时减料幅度要略大些，但不宜于一次减料过大，要保持一级预热器出口温度不能升得过快过高。紧接着相应减少分解炉的喂煤，维持一级预热器出口温度略高于正常时的50以内，同时通知化验室增加入窑分解率的测定,确保85%90%略微减少窑尾排风，以使一级出口的温度能较快恢复原有状态。但不可减得过多，否则会造成新的塌料，也影响二、三次风的入窑量，进而影响火焰。如果掉窑皮或塌料量不大，完全可以不减慢窑速，这批料虽以不合格的熟料出窑，但对生产总体损失是最小的。按照这种操作方式
4、，恢复正常运行的时间只需十分钟。如果是打慢窑，这批料不仅无法燃烧合格，而且如上所述至少耗时半个小时以上，影响熟料的产量，以及更多熟料的质量。当然，如果脱落较多窑皮或窜料严重，不得不大幅度降低窑速，至lrmin以内，此时更重要的是投料量要大幅度降低，为正常量的1/3左右。而且也应减料操作在前，打慢窑速的操作在后，避免有大量物料在窑内堆积。如此出来的熟料游离钙含量会合格，但付出的代价却是半个小时以上的正常产量、更多的燃料消耗、长时间的工艺制度不正常，以及类似中空窑燃烧的各种弊病，经济上损失较大。尽快找出窑内温度不正常的原因，对症治疗，防止类似情况再次发生。比如：找出塌料的原因、窑尾温度降低的原因等
5、。上述操作方法还要因具体情况而异，总的原则是：不要纠缠一时一事的得失，要顾全系统稳定的大局。这个大局就是用最短时间恢复窑内火焰的正常、系统温度分布的正常，各项工艺参数的正常，并继续保持它们。二、反复出现较高熟料游离氧化钙含量时的措施如果窑作为系统已无法正常控制熟料游离氧化钙的含量，则说明此窑已纯属带病运转。此时完全依赖中控操作员的操作，已经力不从心。应该由管理人员（如总工）组织力量，对有可能产生的问题针对性地逐项解决。原燃料成分不稳定，需要从原燃料进厂质量控制及提高均匀化能力等措施解决。生料粉的细度跑粗，尤其是硅质校正原料的细度，需要从生料的配制操作解决，这方面往往被技术人员所忽略。因此，在生
6、料制备过程中，如何降低氧化硅粒径是提高生料易烧性的重要思路。由于O.2mm颗粒对生料易烧性影响最大，所以主要应降低生料中0.2mm筛的筛余量。在粉磨工艺的措施上，应通过增加选粉机转子转速和循环风量，提高磨机的循环负荷率，以增加选粉机的选粉效率，避免生料过粉磨造成微粉量增加，同时又要减少0.211的筛余量。喂料、喂煤量的波动，需要从计量秤的控制能力上解决。煤、料的热交换不好，需要从设备备件（如管道、撒料板、内筒、翻板阀等）及工艺布置有无变化上解决。 生料KH或SM过高，而且波动过大，需要配料人员解决或采用生料率值控制系统。 火焰状态不好，煤粉燃烧不完全，中控操作员按工艺工程师的要求重新调整多风道煤管的内外风，二、三次风量的变化及风温的改变综合考虑。
