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1、玻璃钢粘贴施工方案一、报价单错误!未定义书签。二、施工方案错误!未定义书签。1、施工技术方案错误!未定义书签。A、混凝土表面处理：错误!未定义书签。B、刮树脂腻子：错误!未定义书签。C、树脂涂装施工：错误!未定义书签。D、衬树脂玻璃钢：树脂种类及玻璃钢厚度按图纸规定。错误!未定义书签。E、玻璃钢衬里施工中的几种问题及处理措施错误!未定义书签。F、玻璃钢质量检查与缺陷修复错误!未定义书签。2、质量规定及检查错误!未定义书签。3、安全规定错误!未定义书签。一、报价单序号施工类型单价/后1五布六油130元二、施工方案1、施工技术方案A、混凝土表面处理：1.1 在表面进行衬里施工时，表面处理好，才能使
2、里层获得很好的附着力和防腐效果。混凝士的表面呈多孔状，且有水份及碱性物质，假如水泥表面具有较高的水份，涂层就轻易鼓泡、脱皮，甚至被碱性物质碱化，因此在混凝土表面涂漆或衬里前，应对其表面进行处理。1.2 处理措施：可用钢丝刷、铲刀等工具铲净浮层、灰瘤、水泥养护剂。1.3 防腐层施工前基层应到达下列规定：混凝土表面必须密实平整，不得有蜂窝、麻面、脱层、裂纹或凸凹不平等缺陷。对有蜂窝麻面等缺陷09水泥面的处理措施铲除缺陷混凝土深入基层约15m11f用等强度0水泥砂浆找平一刮涂环氧腻子对有裂缝的水泥面的处理措施在裂缝处开25mm宽、IOnInr25rn深的U型槽一用同强度水泥砂浆填平并找平一涂刮环氧腻
3、子处理完毕混凝土表面应清洁、干燥，在表面20mm深度内的含水率不能不小于6%,如表面潮湿应通风使其干燥或采用加热器加热使其干燥，时间紧急0状况下采用喷灯加热。在防腐施工前，表面有油污的地方应先用丙酮清洗，并在干燥24h后才能施工，以上处理施工完后，且经甲方代表验收合格后才能进行下道工序。B、刮树脂腻子：1 .涂刷一道底料后用树脂腻子进行找平，找平层强度和表面平整应符合设计规定。2 .水泥沙浆的表面呈多孔状，为使防腐层获得很好的附着力和防腐效果。因此在混凝土表面防腐施工前，应对其表面进行处理树脂腻子处理。3 .调制好0树脂腻子应在3小时内用完。C、树脂涂装施工：1）树脂胶液涂装措施:采用刷涂、滚
4、涂和高压无气喷涂相结合的措施进行施Io2）树脂的配制：（1）树脂胶液配制时，应先搅拌均匀，如有结皮或其他杂物必须清除后，方可使用。树脂开桶后，必须密封保留。（2）配制时，严格按照树脂胶液使用阐明中规定日勺各组份配比量进行配制，为精确确定组份用量，应使用测重仪进行测量后再配制。配制好的树脂胶液要充足搅拌均匀，并进行试涂；树脂胶液配制应根据被涂面积大小，漆膜厚度确定配制量；一次不适宜配制过多；4h内用完为宜，不应超过8h。（3）树脂胶液配制时要控制好粘度，不适宜过稀或过稠。喷涂时施工粘度宜为15s,调整粘度时要使用被调树脂胶液0专用稀释剂；不得乱用。树脂胶液配制使用B工具应保持洁净，不得混用。（4
5、）树脂胶液涂装措施:采用刷涂、滚涂和高压无气喷涂相结合的措施进行施工，以刷涂滚涂为主。1)现场施工时，根据安装阶段B不一样及时调整涂整施工措施，以配合现场安装。涂装过程中要常常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层树脂胶液的漆膜厚度到达设计规定。2)滚涂时，采用滚涂与刷涂相结合的施工措施，对于滚桶不易或不能涂刷的部位用毛刷进行涂刷。以保证不漏涂，涂刷不一样种类树脂胶液时，涂刷工具不得混用。3)手工刷涂施工：a.涂刷时，将刷子02/3沾上树脂胶液，沾上漆0在桶边刮一下以减少刷子一边的树脂胶液，拿出时，有树脂胶液的一边向上进行涂刷。骨架钢构造及死角位置涂漆时，用刷尖沾上树脂胶液作来回弹拍涂装。用过
6、后的漆刷要及时用稀料洗洁净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。b.涂刷应按照自上而下，由上到下B施工次序进行操作。每层树脂胶液涂刷结束后，待固化12h,到达触指干后再进行下道树脂胶液涂刷，间隔时间不适宜过长。c.滚涂施工：(a)辐涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先难涂后易涂的次序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。(b)滚涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行，到达设计规定层数及厚度。4）高压无气喷涂施工：a.采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在喷涂前用毛刷
7、将焊缝或夹角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。b.喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。工作压力宜为11.8-16.7Mpa,喷嘴与被涂面距离不得不不小于400mm,喷涂角度为70-90。c.操作时应严格撑握喷枪B有效喷覆面，以保证下枪盖住上一枪B漏涂部分。d.每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪和输运软管，防止树脂胶液堵塞而影响正常施工。D、衬树脂玻璃钢：树脂种类及玻璃钢厚度按图纸规定。1玻璃钢粘贴：1.1 玻璃钢施工前表面处理必须到达规范规定。1.2 衬里前先进行打底，按照底料配方调剂至一定稠度，用毛刷从上到下进行涂刷一遍，涂刷时一定要均匀一致，增进胶液渗透到基层毛
8、细孔中，以便于下一道工序有更好的粘结力。涂刷完后自然固化24h,经甲方验收合格再进行下一道工序施工。2 .衬布施工：2.1 采用持续法进行衬贴，即第一层粘贴好后，第二层压到第一层的二分之一处，依次类推。2.2 衬第一层布之前先刷一道配好的胶液，涂刷胶液要均匀、仔细、迅速,纵横各涂刷一遍，以防漏涂。待其初步固化后即用胶料粘第一层玻璃纤维布，第一层布是从上到下竖衬，衬贴B布面要平整，然后用毛刷蘸取树脂胶液进行涂刷并使胶液浸透纤维布，且从玻璃布中间用刮板向两边赶出气泡和多出B胶料，使纤维布压实，不容许衬布有折皱和白点存在。2.3 贴衬於J次序应先上后下，先立面后平面的原则进行。玻璃布搭接的宽度应25
9、0mm,每层玻璃布的搭接处应错开。2.4 某些特殊部位，如阴阳角与其他异形处，应将衬布剪开，使贴衬布与基体贴实平整，有玻璃钢防腐微弱环节日勺需进行加强，应作尤其处理。根据尺寸剪成纤维布条进行衬贴，待这层胶液初步固化后，经修补检查方可贴衬下一层布。2.5 每层布的施工工艺按第一层布工艺进行施工，纤维布相接部位必须上布压下布，按照以上工艺完毕衬里施工。经甲方验收合格后方能进行下道工序。3 .面漆涂装：3 .1面漆涂层是直接介质接触0外护层涂料，它起到防护作用，并使物面获得所规定的颜色和光泽，因此施工时要精细，必须严格按照施工配方配制，涂刷竣工后，到达表面平整、光滑，涂刷时不流淌、不起泡、涂层均匀，
10、以上工序所有竣工后，常温固化7d,方可投入运行。4 .2玻璃布应采用厚度为0.2mm厚的无碱（或中碱）无捻玻璃纤维平纹布，型号为EWR200,且应经脱腊处理。玻璃布应严防受潮，含水率应V0.05%,且应平整、无破损、起毛、污渍等。5 .3涂料B涂刷方向应一致，涂层应均匀，无流挂、气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等，且不容许漏涂。E、玻璃钢衬里施工中的几种问题及处理措施6 .胶液的渗透：在玻璃钢衬里施工中，胶液应充足渗透到增强材料玻璃布中。渗透不良的原因大体有如下几种。(1)玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染，均会使胶液与玻璃布难于结合，导致涂胶时胶液产生滚珠现象，使玻璃布不易被胶液浸透。不
11、仅使玻璃钢轻易产生白点、面白、分层等现象，并且能使玻璃钢衬层之间粘结力减少。(2)施工时所配制的胶液太稠，以致涂胶困难，或导致胶液在玻璃布0孔眼上架空，使玻璃布不能衬胶液渗透。(3)配制胶液时，搅拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有时产生某些树脂包裹着未分散的填料团。由于胶中填料处在“干态”，胶液难于渗透玻璃布。有时还因填料太粗，在玻璃布孔眼上产生搭桥现象，也能导致胶液在玻璃布渗透不良。(4)贴衬玻璃布时，涂刷胶液不均，产生漏涂或涂胶过少，导致胶液不能完全渗透玻璃布。为了使胶液可以充足渗透玻璃布，在施工时一定要使用通过充足脱脂处理的玻璃布，并且玻璃布不能衬污染，胶液的稠度一定要适合
12、，施工过程中要常常注意胶液的稠度0变化，及时的调整，即保证含胶量又适合于施工B使用。胶液配制时一定要使填料充足分散，填料的J细度一般要到达120目以上。此外，涂刷上胶时要认真操作，使玻璃布被树脂胶液充足渗透。7 .含胶量的控制：玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。含胶量过低则易使玻璃钢产生白点、面白、分层、起壳等现象，使层与层之间抗剪切强度大为减少，从而减少了玻璃钢0力学性能。反之，含胶量过多，在施工过程中会出现胶流流淌现象。产生含胶量过低或过高B原因如下。(1)施工时涂胶不妥。当漏涂、少涂或上胶次数不够时，会导致含胶量过低；当涂刷胶液太厚时，则易出现含胶量过高的现象。(2)胶液的稠度
13、不合适。胶液太稠轻易导致含胶量过高；胶液太稀则由于胶液中挥发性溶剂的增多，在树脂固化后出现含胶量过低的现象。为严格控制玻璃钢含胶量，以保证施工质量，要精确控制胶液各项组分0加入量。在施工过程中，要随时注意脱液稠度变化B状况，及时调整。当树脂稠度太小时，则可采用多次上胶日勺措施，以保证玻璃钢衬里的含胶量。一般用手糊法贴衬玻璃钢时，含胶量最佳控制在45%50%左右。8 .气泡：在玻璃钢施工和使用过程中最易出现的缺陷是气泡和脱层，它是影响玻璃钢质量的重要原因之一。气泡的产生，从施工角度来看大体有下列原因。(1)脱液涂刷不均。有0地方漏涂或涂刷太薄。(2)胶液太稠或太稀。稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡
14、；稀时则使玻璃钢含胶量太低，粘结不牢，重者导致分层，轻者产生气泡。(3)上一层表面不平整，玻璃布铺贴不实而产生气泡为了防止在施工中产生气泡，可采用如下措施：辅贴时玻璃布的底胶涂刷应均匀而薄；在满足施工规定的前提下，尽量减少稀释剂的用量；对于上一层表面不平整0缺陷，如毛边、树脂积聚、鼓瘤等处应用木铿或手提砂轮、磨光机打平整，凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工；玻璃布铺贴时基本平直即可，切勿拉得太紧或太松，气泡可用毛刷、刮板或热铁幅滚压，并应从中内向两侧慢慢赶净气泡；玻璃布经高温脱脂处理后，可大大减少气泡0产生。虽然在施工中采用了合适0措施，但气泡产生有时难免。因此对气泡的处理既要严格规定又要
15、根据详细状况分别看待。对于施工条件好，使用条件苛刻（如高压容器、处在较高温度下使用等），则应严格控制气泡并加以处理。而对于使用规定不太严格、施工条件非常不利的状况（如在现场施工、设备内部构造复杂、极不便于施工操作），则可根据气泡的多少、大小和部位等详细状况予以处理，如气泡较多但较小并且所处0位置不是重要0部位，可合适0放宽施工规定。对于气泡处理0规定最主线0根据是以符合使用规定为准。气泡的处理和修整措施可分为两种。一种是在铺贴中若发现产生气泡，用刷子难以排除时，可将气泡用小刀划破，并沾少许胶液于划破的气泡中将气泡压平。这在树脂尚未硬化时对于消除施工中的气泡是可靠的，并不影响玻璃钢的质量，处理工
16、作量也小，对于施工速度并无多大影响。另一种是在树脂已经硬化后发现气泡时，消除气泡0措施是用小刀沿气泡边级将气泡割开，将起壳0部分除去，并将四面及底层用木锂或砂布打毛，然后进行修补。小气泡用腻子抹平，大气泡可重新逐层铺贴玻璃布。对于间断贴法，一般由于能及时发现每一层气泡，最佳先用腻子（选用25mm长的短切纤维作填料）将气泡割除部分填平，待其初步固化后再补助一层稍不小于割除部分的玻璃布。9 .脱层：在玻璃钢衬里施工中常常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象，从而导致返工，制件报废。导致脱层的原因大体有如下几种。（1）打底的涂料选择不妥，或固化干燥不好，被玻璃钢胶液中B稀释剂溶解，导致
17、玻璃钢衬层鼓起现象，导致脱层。（2）打底涂料耐热性低于玻璃钢B耐热性，同步不能承受热处理和使用温度条件，导致脱层。（3）打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用，导致底漆粘结不牢，导致脱层。（4）玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽，导致鼓泡脱层。（5）基层局部有水分，布贴好后，因水分蒸发，导致鼓泡脱层。（6）玻璃钢施工完毕后，在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快，局部温度过高，导致脱层。（7）所设计日勺玻璃钢衬里构造与基体的热膨胀系数相差太大。综上所述导致玻璃钢衬里层脱层的原因分析，只要严格地按照施工规范操作，一般状况下是可以防止这一缺陷aJ产生。不过，玻璃钢与基体由于热膨胀系数悬殊而导致
18、aJ脱层，则需要从玻璃钢的配方、工艺设计和构造设计加以处理。从构造上看，在也许0状况下应合适地将玻璃钢衬里层设计得薄些，采用合适0过渡层，以缓冲基体与玻璃钢热膨胀系数悬殊的问题。从工艺上看，在配料中考虑加入合适的填料，也许的状况下可以采用活性填料。同步可在填料中加入合适的增塑剂，以增长韧性，也可以合适地加入某些改性树脂。10 玻璃布的层数：重要根据设备使用时操作介质条件而定，它与选用玻璃布种类和厚度，施工措施等原因有关。若腐蚀性、渗透性强0介质，玻璃布衬层厚些；反之可薄些。玻璃布较厚时，层数可对应少些。有时同一设备不一样部位，也有不一样的规定。如转角处、法兰处和其他受力部位应多贴衬几层玻璃布，
19、以到达增强。玻璃钢衬里，根据详细状况来选择合理的贴衬玻璃布层数。一般玻璃布贴衬层数为28层为宜，特殊状况可以增长层数。F、玻璃钢质量检查与缺陷修复1 .玻璃钢的质量检查玻璃钢的质量检查包括施工过程中和施工完毕后的J质量检查。在施工过程中，若不及时检查，会将某些缺陷隐蔽起来，导致竣工后发现，从而影响工期和挥霍人工、材料。施工过程中质量检查重要由施工者本人负责。例如，除气泡、涂胶液等过程与否合乎规定。每道工序质量合格才能继续施工。施工完后，对照工艺要逐项检查，如固化度、硬度、微孔、气泡、脱层等，尤其是制品的尺寸与否符合设计规定。2 .缺陷的修复（1）粘结不良引起脱壳产生0原因是施工时空气湿度大（相
20、对湿度达90%以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮B太重，致使胶液量局限性；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少,减少了粘结力；基层面不洁净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。防止因粘结不良引起脱壳的措施如下。施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。贴第1层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方（m（树脂）：m（填料）=L（IL2）。这样不仅增长涂层厚度，并且又能填平基层不平处。施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除洁净。在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择合
21、适的树脂以外，还可以采用树脂混用，改性树脂和加入填料的措施来减少收缩。（2）变形原因是由于玻璃钢弹性模量比一般构造钢低，使玻璃钢刚性局限性，从而导致在使用中负荷较大时出现弯形。防止弯形的措施重要是在施工中可采用局部加强的措施来防止变形。止匕外，还可以预先用金属或木构造制成骨架和夹层构造来提高刚性。（3）断裂由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时轻易产生忽然断裂。此外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度减少，易产生断裂。防止玻璃钢断裂应重视玻璃钢0整体性，尽量制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃纤维日勺持续性，尽量
22、防止开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用0混合构造和夹层构造。此外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力尤其高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。（4）层裂玻璃钢制品是多层构造，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此轻易产生层裂现象。防止层裂的措施是在设计中尽量减少层数，采用薄壁等构造，以减少层间缺陷；使用时，防止玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布0结合力（玻璃布可进行化学处理）。（5）分层原因重要是树脂含量过低，玻璃布太厚，不易被树脂胶充足渗透。防止玻璃钢分层的措施重要是合适控制
23、含胶量，手糊成型时含胶量不小于50%,模压成型胶含量不低于40%o此外，采用的玻璃布不适宜太厚，一般不超过0.5mm,若分层应彻底铲除，重新进行铺层。（6）制品表面发粘重要原因和防止、修复措施如下。空气中湿度太大。由于水蒸气对聚酯、环氧均有延缓并阻碍固化的作用，甚至能导致表面永久发粘、制品长期固化不完全等缺陷。因此，要保证在相对湿度低于80%的状况下进行玻璃钢制品施工。固化剂、增进剂用量不符合规定。施工前要根据小样试验确定的配方控制用量。对于聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多，导致树脂中单体局限性，这首先规定树脂胶凝前不能加热，另首先环境温度不适宜太高（一般以1530为宜），且风量不适宜太大。增进剂
24、、固化剂的含量不准。配料要严格称量增进剂和固化剂，切忌根据经验估计加量。（7）制品流胶严重重要原因与防止措施如下。配料不均匀，导致胶凝，固化时间不一致。料液搅拌要均匀。固化剂、增进剂用量不够。树脂黏度太低。可以合适加入触变剂，聚酯树脂的触变剂一般用气相二氧化硅。（8）固化不完全，制品表面发软或强度低重要原因和处理措施如下。配料时配方中固化剂用量过多或过少，增塑剂或活性稀释剂过多或搅拌不均匀。吸水严重或操作环境湿度太大。对于上述原因导致的缺陷，都应采用合适的措施彻底清除，并重新贴衬，以到达质量规定。2、质量规定及检查2.1常温下防腐工程0养护期210天,2. 2各类面层，均应平整、色泽均匀，与基
25、层结合牢固、无脱层、起壳和固化不完全等缺陷；其质量检查，符合下列规定：A、表面固化程度的检查，可采用丙酮擦玻璃钢，如无发黏现象，即认为表面树脂已固化。B、树脂类防腐整体面层的平整度应采用2m直尺检查，容许平整度不应不小于4mmo3、安全规定3. 1树脂类防腐蚀工程中的许多原材料，如乙二胺、苯类、酸类等、都具有程度不一样I为毒性或刺激性，使用时或配制时要有良好的通风，要设专人在洞口外监护。3. 2患有气管炎、心脏病、肝炎、高血压者以及对某些物质有过敏反应者均不得参与施工。3. 3操作人员应戴防护口罩，防护眼镜、手套、工作服等防护用品，工作完毕应冲洗、淋浴，施工操作人员必须穿防静电服（棉制衣服）。
