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1、电动单梁桥式起重机安全操作规程-、运行前的检查1 .检查轨道、大梁、走行机构整洁，机械无损伤,车挡、限位装置齐全可靠，如有异常不允许使用。2 .必须开动电动葫芦进行空负荷运转并检查下列项目2.1. 控制按钮能否可靠的控制葫芦升降和运行。2 .2.限位器动作是否灵活可靠。3 .3.运转时有无异常响声或气味。4 .钢丝绳是否在卷筒上正常缠绕。钢丝绳无扭结，小滚筒安装固定好良好钢丝绳无灼伤或明显的散股、无严重磨损、腐蚀、缺陷断丝根数不超过标准；无整股折断。5 .制动器及控制系统功能可靠动作灵敏。6 .按钮联锁装置功能可靠即同时按相反按钮失效。7 .轨道上的止挡器无变形破损、松动、缺陷。8 .吊钩无裂
2、纹或变形，轴承回转灵活、平滑吊钩螺母锁紧装置良好。9 .滑轮回转平稳、灵活；轮槽无明显的破损轮缘完整、无缺陷。10 车轮踏面和轮缘无明显的破损和伤痕。11 .电气设备系统绝缘电阻合格。12 .电气设备有可靠的保护接地零。13 .定期机械试验合格记录齐全，未超期使用。14 .起重机额定起重量为5t,严禁超负荷操作运行。二、运行1 .绝对禁止在不允许的情况下超负荷和每小时额定合闸次数120次的使用情况下使用。2 .不准倾斜起吊重物及作拖拉工具使用。3 .严禁起吊重物在人体或设备上方通过。4 .不宜用葫芦将重物长时间悬在空中以防零件发生永久变形。5 .不同时按下两个使起重机作相反方向的运行按钮。6
3、.钢丝绳和变速箱按时加油所加油量根据运行情况而定。7 .如果碰到按钮失灵接触器触点粘合情况应立即切断电源查明原因排除故障。三、停止后的维护1.应将吊钩升离地面两米以上并将电源总闸拉开确保安全。2,每使用200小时后检查电气装置及控制系统和吊钩有无裂纹或冷变形。3 .每使用50小时后检查钢丝绳卷筒及导绳器损坏情况和支撑螺栓紧固情况。4 .每经过一年应全面检查起重机使用情况特别是易损件、传动件磨损情况如磨损过多应立即更换。三、安全操作方法1 .稳钩操作：1.1 使摆动着的吊钩平稳地停在指定位置或吊钩随起重机平稳运行的方法叫稳钩操作；1.2 吊钩摆动的原因：斜吊；大、小车的起动和制动；物件吊装不当的
4、影响；操作影响。1.3 消除游摆的方法：当吊钩摇摆到最大幅度尚未回摆时，把车跟向吊钩摇摆的方向。2 .物件翻身操作1 .1兜翻操作：把翻转用的钢丝绳挂在物件的底部或侧面的下角，吊钩保持垂直上升，使物体自动翻转的方法。2 .2带翻操作：把翻转物吊起后，再立着落下，用斜拉的方法把物体带倒。2.3游翻操作：把工件吊到适当高度后，人为摆动，使物体下部着地，上部靠自身惯性作用向前倾倒，吊钩顺势落下，并保持垂直。2. 4空中翻操作：用主钩吊挂物体的上部，用副钩吊挂物体的下部，主钩将物体吊起后，副钩跟随上升至一定高度后，主钩停止运行，副钩将物体下部继续上拉,即可完成翻转。3.物件翻转操作的安全要求3. 1正
5、确估计被翻转物件的重量及其重心位置；3. 2根据翻转方案，正确选择吊点和捆绑位置；3. 3确保作业人员的人身安全，起重机不受冲击和振动；3. 4保证翻转区域内其它物体和设备不被碰撞；3. 5保证被翻物件本身不被碰撞。四、特殊情况下的操作方法（危急情况的应急处置方法）1.制动器失灵的操作方法制动器失灵，就是控制器手柄转到零位，吊钩或车体仍在运行。造成制动器失灵故障原因有机械损坏、电气故障、操作不当引起“假象”失效三种情况。机械方面原因造成升降机构制动器突然失灵时，首先进行一次点车或反向操作，这既是为了控制重物坠落，又使制动器重复松闸和上闸动作以消除有可能制动器发生的卡阻和偶然故障，使制动器恢复正
6、常。若制动器失灵不能消除，应立即发出紧急信号，同时寻找可以降落的地点，如当时物件所处位置下面没有人和设备，就把控制器手柄用正常的操作方法转到下降速度最慢一挡，使物件就地降落，决不允许让物件自由降落。最好在物件要接地前能反向点一下车，以消除下降中的动能，防止降落时砸坏物件。如果当时情况不允许直接降落物件，就要迅速把控制器手柄逐级地转到上升速度最慢的一挡，因为转矩变化大，会使过电流继电器在触点脱开把电源切断，造成重物自由坠落，势必发生事故。所以要根据实际情况，将吊钩重复作几次上下运动操作。与此同时将大、小车开到安全地点，慢慢把重物安全降到地面，并及时向有关部门报修制动器。电气故障导致制动器失灵。如
7、果在点车或反向操作之后，重物仍在下滑，起升机构不能正常开动时，可判为电气故障，这时应立即拉下紧急开关和保护箱闸刀开关，切断电源或切断大车滑线总电源，使制动器合闸制动，把被吊物件制动住。然后查明原因，排除故障。制动器“假象”失效：由于操作人员经验不足或操作失误和握持控制器的方法不正确所致。在停车时，控制器手柄没有正确地停在零位上，此时制动电磁铁没有断电，升降机构仍在运行，可是司机却误认为已经停车，以至把这时发生的吊物迅速下降的现象认为是制动器失灵。遇到这种情况，可用点车或反向操作或把控制器扳回零位，“假象”失效就会消除，并马上就可以发现是自己操作原因引起判断失误。五、指挥人员的安全操作要求1 .
8、掌握起重作业四要素：起重作业要提高生产效率、降低劳动强度、保证安全,指挥挂钩人员必须掌握四个要素。（一）了解工作环境（二）了解工作物（三）配备工具设备(四)组织作业人员2 .基本作业要点(1)必须熟悉起吊工具的基本性能，最大允许负荷，报废标准和工件的捆绑，吊挂要求及指挥信号，严格执行安全操作技术规程。(2)工作前应认真检查所需用的一切工具、设备是否良好，若发现链条、钢丝绳、麻绳以及吊夹具已达到报废标准，应严禁使用，并穿戴好防护用品。(3)进行设备起重作业前，应切实查明设备本身的重量，并通过计算，正确地选用起重机具和方法。对复杂的起重作业，应编制施工方案，并经施工单位技术总负责人批准。施工时应该
9、按施工方案逐项认真检查，严格执行，如需修改，应按原批准程序办理手续。(4)起吊设备时，吊索捆绑应按箱上的标记，设备上专用的吊装部位和设备技术文件的规定进行，并应注意以下要点：设备应捆绑稳固，主要承力点高于设备重心，以防倾倒。吊索的转折处与设备接触的部位,应垫以软质垫料，防止吊索和设备损坏。捆绑易变形的设备时，应采取措施，防止其变形。设备上可能滑动的部件应予以固定，以防滑动而碰损。(5)起重机具、桅杆、卷扬机和索具等安装后，必须认真检查，其连接和固定应稳妥、牢固，电气和制动等装置应安全可靠。(6)需要利用建筑物作为设备起重搬运的承力点时，必须严格符合建筑施工图上所注明的允许利用的负荷地点和负荷量
10、，如无规定时，应准确地提出起重搬运方案，并征得设计单位的书面同意后，方可利用，同时应采取措施防止损伤建筑物。(7)起重搬运工作中，各操作人员应分工明确，动作协调一致，并服从统一的指挥(多人操作，即两人以上，必须明确一人统一指挥)。(8)起吊设备前应全面检查各部分情况，使其符合稳妥、牢固和安全的要求，起吊时应先将设备稍稍吊离地面作为试吊，此时应再全面检查，确认稳妥牢固后，方可继续起吊。(9)起吊设备时，应垂直上升，如受环境或起重机具的限制不得不斜向上升时，应经过周密计算，并采取有效措施，保证安全。起重机械如流动式、桥式起重机等，严禁斜向提升设备。(10)设备在起吊过程中，不得中间停止作业，指挥人
11、员和起重机械的司机不得随意离开岗位，所吊设备上不得有人，下方亦不得有人停留或通行，如工作人员有必要在所吊设备下方进行工作时，应采取安全措施。(11)吊运重物时尽可能不要离地面太高，在任何情况下，禁止吊运重物从人员上空越过，所有人员不准在重物下停留或行走，不得把物件长时间悬吊在空中。(12)吊运物件时，必须使物件重心平稳，起运大型物件，必须有明显标志(白天挂红旗，晚上悬挂红灯)。(13)工作时应事先讲清起吊地点及运行通道上的障碍物，招呼逗留人员避让，起重工也应选择恰当的上风位置及随物护送的线路。(14)工作中严禁用手直接校正已被重物张紧的吊索，如钢丝绳、链条等。吊运中发现捆绑松动或吊运工具发生异
12、样、怪声，应立即停车进行检查，绝不可有侥幸心理。(15)翻转大型物件应事先放好旧轮胎或木板等衬垫物，操作人员应站在重物倾斜方向的对面，严禁面对倾斜方向站立。(16)选用的钢丝绳或链条长度必须符合要求，钢丝绳等的夹角要适当，最大不能超过120。o(17)吊运物件如有油污，应将捆绑处油污擦净，以防滑动。(18)指挥多台起重机抬吊一重物时，应在企业主要技术负责人直接领导下进行。特殊吊装应慎重周密，并要保证两台起重机之间有一定距离，不得碰撞。(19)使用滚杠，二端不宜伸出工件底面过长，防止压伤手脚，滚动时应设监护人员。人不准在重力倾斜方向一侧操作。钢丝绳穿越通道，应挂有明显标志。(20)起重搬运中，如
13、出现不正常现象时，应立即停止工作，查明原因，予以纠正后，方得继续工作。(21)设备起吊就位后，应放置稳固，对重心高的设备，应先采取措施，防止其摇动或倾倒，然后方可拆除起重机具。(22)装卸或搬运装在箱内的设备前，应检查箱体及撑木是否牢固，如在装卸或搬运中可能使设备受损时，应将箱体或撑木加固以防设备损坏。(23)设备搬运所经过的道路应平坦，路面下的沟道和管线等隐蔽工程及其覆盖物等耐压情况必须查明，如不能承受设备的负荷时，应采取措施或改道搬运。(24)工作结束后，应将所用工具擦净油污，维护保养，妥善保管。(25)使用起重机应利司机密切配合，严格执行起重作业“十不吊”规定。六、附起重操作“十不吊”1、指挥信号不明或乱指挥不吊；2、物体重量不清或超负荷不吊；3、斜拉物体不吊；4、重物上站人或浮置物不吊；5、工作场地昏暗、无法看清场地、被吊物及指挥信号不吊；6、工件埋在地下不吊；7、工件捆绑、吊挂不牢不吊；8、重物棱角处与吊绳之间未加垫衬不吊；9、吊索具达到报废标准或安全装置失灵不吊；10、钢铁水包过满不吊。
