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1、某工程竣工技术资料范本江西佳诚钢结构工程有限公司（第册）卷内目录序号文件编号责任者文件题名日期贞次备注1*钢结构工程有限公司钢结构工程承包资质证书2007-12-050012*市工商行政管理局企业法人营业执照3*建设厅钢结构企业资质证书4*建设厅安全生产许可证5*建设厅建设工程质量检测机构资质证书6*建设厅资质认定计量认证证书7*钢结构工程有限公司工程开工报审表8*钢结构工程有限公司工程材料/构配件/设备报审表9*钢结构工程有限公司施工组织设计（方案）报审表10江西佳诚钢结构工程有限公司材料清单及自检结果11*钢结构工程有限公司施工组织设计12*钢结构工程有限公司现场勘察记录三*钢结构工程有限
2、公司图纸会审记要14*钢结构工程有限公司技术交底记录五江西佳诚钢结构工程有限公司安全交底记录16*钢结构工程有限公司钢结构分项工程质量验收记录17*钢结构工程有限公司工程交工证书八*彩钢产品质量证明书19*钢结构工程有限公司产品出厂合格证20宁波九龙紧固制造有限公司产品质量保证书XXXXXXX工程江西佳诚钢结构工程有限公司二OO八年八月编号:工程开工报审表工程名称致监理单位:根据合同约定，建设单位已取得主管单位颁发的施工许可证（证号：）,我方也完成了开工前的各项准备工作，计划于年月日开工，请予审批。己完成的报审条件有： 建设工程施工许可证（免印件） 施工组织设计（含要紧管理人员与特殊工程的资格
3、证明） 施工测量放线 开工所需要要紧人员、材料、施工设备进场 施工现场道路、水、电、通讯等已达到开工条件项目负责人（签字）：承包单位：口期:审批意见:不一致意结论：口同意总监理工程师（签字监理单位:日期:工程材料/构配件/设备报审表编号:工程名称:致：（监理单位）我方于年月日进场的工程口材料/口构配件/设备数量如下（见附件）。现将质量证明文件及自检结果报上，拟用于下述部件：,请予以审核。附件：1、数量清单；2、质量证明文件；3、自检结果。承包单位（章）：项目经理：日期：审查意见：经检查上述工程口材料/构配件/口设备，符合/口不符合设计文件与规范的要求，口准许/不准许进场，口同意/口不一致意使用
4、于拟定部位。项目监理机构（章）：总/专业监理工程师：日期：施工组织设计（方案）报审表编号:工程名称:致：监理单位：我方已根据施工合同的有关规定完成了工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工组织设计（方案）承包单位（章）：项目经理：日期：专业监理工程师审查意见：专业监理工程师：日期：总监理工程师审核意见：项目监理机构：专业监理工程师：日期：材料清单及自检结果单位工程名称:序号材料名称规格数量材质自检结果备注123456789101112三14五1617八19202122232425施工单位：负责人：制表人：年月日施工组织设计目录一、工程概况及编制根据
5、二、工程管理目标三、施工部署四、施工现场准备五、钢结构的工厂加工制作（一）、制作前准备工作（二）、钢结构加工制作流程（三）、放样、下料与切割（四）、矫正成型（五）、边缘加工（六）、制孔（七）、组装（八）、成品检验（九）、成品保护（十）、保证质量措施（十一）、钢结构的焊接（十二）、摩擦面加工处理（十三）、预拼装（十四）、包装、运输存放六、现场钢结构安装（一）、安装前准备工作（二）、安装工艺流程（三）、基础与支承面（四）、钢柱的安装（五）、钢梁安装方法（六）、构件的连接与固定七、钢结构防腐涂装（一）、施工准备（二）、工艺流程（三）、涂装施工（四）、涂层检查验收（五）、防火涂料涂装工艺（六）、成品保
6、护（七）、应注意的质量问题八、屋面、墙面施工（一）、质量标准（二）、屋面板安装技术要求（三）、墙面板的安装（四）、泛水板及密封剂使用（五）、检查验收九、工程质量保证措施十、文明生产、工程卫生保证措施十一、施工现场消防保卫措施十二、降低工程成本措施一、工程概况及编制根据由钢结构有限公司负责加工制造并负责施工安装的厂房位于,总建筑面积为m2,厂房建筑高度分别为米，工程总造价为人民币(万元)。跨度分别为米。墙体米下列为砖墙，米以上墙面使用彩钢板，屋面均使用彩钢屋面板。工程主结构全钢结构，设计要求符合有关国家轻钢结构标准。我公司利用企业钢结构制作、安装实力，密切配合建设、设计、质监单位，优化施工组织设
7、计,编制了详尽的施工方案与作业设计，制定全面、科学的加工工艺，严格质量监控与质量检查，以确保工程优质、安全，按合同工期要求提早完成。本工程施工应遵守下列施工验收规范及浙江省质量监督站的有关规定：a)图纸设计、会审、变更，与双方合同约定的文件；b) CECS102：2002门式刚架轻型房屋钢结构设计规程；c) GB50017-2002钢结构设计规范；d) GB50009-2001建筑结构荷载规范；e) GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；DGBF50221-95钢结构质量检验评定标准；g) GBF89-91建筑钢结构焊接规范；h) GB6479-89钢焊接超声波控伤及等级分类法；i
8、) GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级；j)JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范；二、工程管理目标1、工程工期：我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通合理施工管理，使用先进的工程施工设计及施工工艺与选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主真诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度与平衡现场劳动力。2、工程质量：质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质检、设计等单位的意见，同意他们对各项施工的质量监督，确保工
9、程质量达到合格标准。3、工程安全：对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每一个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。三、施工部署本工程范围大，施工工期短，质量要求高，且施工包含了框架钢结构、屋面、墙面系统的制作与安装几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由总经理担任总指挥，并分制作与安装两块以工程施工力量进行安排。(1)、生产车间制作力量部属：本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期至完成，公司选派车间主任担任本工程制作负责人，全权负责本工程的钢结构及彩板制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备
10、、技术衔接、质量监控等方面过程管理，并同意业主、质检、设计等监督。(2)、现场管理人员安排：i、为确保实现工程目标，我公司选派能打硬仗、具有丰富施工实践经验的担任工程项目经理，具体负责施工现场，由总工程师担任现场技术总负责，由工程部长负责工程质量，担任安全负责人。并由制造部、技术部等技术管理人员构成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物设备的关系，确保施工的资源要求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。ii劳动力配备：为了保质保量的完成任务，我们将公司内部选派一支工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过多项工程的施工队伍进现场的安装工作。
11、现场施工由工程部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。四、施工现场准备1、现场基本完成三通一平工作：2、施工用电：施工用电按甲乙要求引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要；3、施工临时设施：在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方协商后再定。汽车式起重机的停放按吊装顺序停放，并做好现场设备保护措施；4、施工材料堆放：在现场施工阶段，现场堆放钢结构吊装次序与吊装就近原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都务必严格按照布置计划进行，材料等不能任意堆放。5、钢构件加工在公司内进行，屋面板加
12、工也在公司内进行，构件用汽车运输。五、结构的工厂加工制作(一)、制作前准备工作1、材料采购、检验、储备：通过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作人员翻样后列出种类的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。根据国家规范对材料进行检验：(1)、钢材质量证明书应符合设计的要求，并进行抽样检查。(2)、材表面有锈蚀、麻点与划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。(3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准的规定；(4)、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓与涂料(底漆)等均应具有出厂证明书，并符合设计的要求与国家现行
13、有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数与取用；底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号与批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条与焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干；焊丝应清除铁锈油污与其它污物。材料凭发货清单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与发货清单一致，并要求质检人员在发货现场签证认可,2、图纸会审、图纸细化经图纸会审后，同技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。3、定钢构件加工生产工艺及质量标准根据钢结构工程施工及验收规范(GB50259
14、5)、钢结构工程质量检验评定标准(GB5021195)、钢结构设计规范(GBF788)等国家规范及公司质量体系文件与钢结构制作安装工艺规程编制工程钢构加工生产工艺及质量标准。(二”钢构件加工生产工艺质量标准:钢结构加工制作流程图如下图示:总体工艺流程图标准件采购节点板机加工（三）、放样、下料与切割1、施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状与尺寸，在然后根据实样的形状与尺寸制成样板，样板作为下料、弯制、铳、刨、制孔等加工的根据。同意偏差见下页放样与样板同意偏差表。项目同意偏差（mm）平行线距离与分段尺寸+0.5对角线1.0长度、宽度长度0+05宽度O-0.5孔距+0.5组孔
15、中心距离+0.5加工样板的角度+202、先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的同意偏值，以保证下料的质量。3、利用计算出下料尺寸，直接在板料成型钢板表面上画出零构件形状的加工界线。使用剪切、冲裁、锯气割等工作过程进行下料。同意偏差见下料与样板的同意误差表:下料与样板的同意误差表项目同意偏差(mm)零件外形尺寸+1.0孔+0.5基准线(装配或者加工)+0.5对角线1.0加工样板的角度+204、根据工艺要求在放样与下料预留制作与安装时的焊接收缩余量及切割、刨边与铳平等到加工余量。5、零件的切割线与下料线的同意偏差符合下表规定:零件的切割线与下料线的同意偏差表手工切割+20MM自动
16、/半自动切割+1.5MM精密切+1.0MM6、应将钢材表面切割区域内的铁锈油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹与大于IMM的缺棱，并清除毛刺。7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%,且不得大于2MM。8、密切割的零件，其表面粗糙不得大于0.03。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的同意偏差不得大于2MM。机械剪的型钢，其端部剪切料斜度不得大于2MMo（四）、矫正与成型1、普通碳素结构钢在高于16冷矫正与冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面与损伤,表面划痕深度不大于0.5MMo2、零件、部件在冷矫正与冷弯曲时，其曲率半径与最大弯曲失高应该按设计与规范
17、要求进行加工。3、H型钢先使用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4、零件使用热加工成形时，加热温度宜操纵在900-I000oC;碳素结构钢在温度下降到700之前结束加工。（五）、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传动的边缘，需要进行铲、包h铳等再加工。根据工艺要求，通常使用风铲、刨边机、弧气刨、端面铳床等机具、设备进行。（六）、制孔1、制孔根据情况分别使用冲孔、钻孔、气割割孔等。2、端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔使用日本进口的三维钻床一次成孔，楝条墙梁上的孔由计算机在RC400槐条成型生产线上自动完成。3、自动化的钻孔使得孔的偏
18、差远小于规范值，确保安装与质量。（七）、组装1、板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序根据构件形式、焊接方法与焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50MM范围内铁锈、毛刺与油污务必清除干净。当有隐蔽焊缝时，务必先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、置拼装胎具时，其定位务必考虑放出收缩量及齐头、加工的信息量。4、减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。胎具及装出的首件务必通过严格检验，方可大批地进行装配工作。5、实样放在装配台上，按照图及工艺要求焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6、配好的构件立即用油漆在明显部
19、位编号，写明图号、构件号与件数，以便查找。7、结构组装按需分别选用下列工具：（一）、卡兰或者铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接（二）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。（三）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。（四）、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙与矫正筒体形状之用。（五）、手动千斤顶8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。9、焊接结构组装工艺：（一）、不管翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。（二）、放组装台
20、时放出收缩量，通常放至上限（L24M时放8MM）。（三）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（MM）6810124槽焊深度（MM）56810210、H型钢焊生产线该生产线由数控火焰切割机、H型钢组产机、龙门焊自动焊接机及H型钢翼缘矫正机与端面锯床、三维钻床几大部分构成。焊接H型钢制作工艺流程见下页图H型钢由翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，通过H型钢组产机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔
21、，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接加劲板与拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。一三、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭：完全密闭的构件内表面可不涂装。（八）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部外观检查并做出记录，并按规定做焊缝检测。2、用高强度螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。3、按照施工图要求与施工规范规定，对成品外型几何尺寸进行检查验收
22、，做好记录。（九”成品保护1、堆放构件时，地面务必垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件通常均平放，以防止由于侧面刚度差而产生下垂或者扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。焊接H型钢制作工艺流程（十）、保证质量措施1、构件运输堆放变形：务必采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或者垫木不在一条直线上，或者由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况使用千斤顶、氧乙快火焰加热或者用其他工具矫正。2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处钢节点板间隙大于3MM,则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生
23、变形，事先进行临时固定。1)、防止焊接变形：使用合理的焊接顺序及焊接工艺品(包含焊接电流、速度、方向等)或者使用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。2)、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的尺。严格检查构件制作尺寸，不同意超过偏差。(十一)、钢结构的焊接1、焊接(1)、焊条：按设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，务必征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前半焊条进行烘培处理。(2)、作业条件a、批阅施工图纸，确定焊接工艺b、准备好所需施焊工具，焊接电流c、在钢结构车间施焊区施焊d、焊工通过考试，并取得合格证后
24、才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。e、施焊前焊工复查组装与焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2、操作工艺(1)、焊条使用前，务必按质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。(2)、首次使用的钢种与焊接材料，务必进行焊接工艺品性能与物理性能实验，符合要求后才使用。(3)、多层焊接应连续施焊，其中每层焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，务必清除后再焊。(4)、要求焊成凹面贴角焊缝，可使用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。(5)、焊接出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术责任人查清原因，订出修补措施后才可处理。(6)、严禁在施焊区以外的母
25、材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应烙焊一次，不得留下弧坑。(7)、重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧合收弧板，其材质合坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。(8)、要求等强度的对接与丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前使用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。（9）、为了减少焊接变形，我公司常使用如下措施：a、焊接时尽量使焊缝自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大的焊缝先焊接。c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d、长焊缝焊接可使用分中逐步退焊法或者间断焊接。e、使用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的
26、方向加以变曲或者倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得政党形状得构件。f、使用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g、锤击法：锤击焊缝及周围区域，能够减少收缩应力及变形。h、焊接结构变形矫正。见（四）矫正与成型中所述。（十二）、摩擦面加工处理1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力目的。2、抛丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.2MM-3MM压综空气压力为0.4-0.6MPa（不含有水分与任何油脂）,喷距100-300MM,喷角以90450C处理后钢材表面呈均匀一致与
27、金属本色。喷丸表面粗糙度达50-70UM可不生赤锈即可施拧高强度螺栓。3、处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油污或者污垢等），并不同意再行打磨或者锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、高强螺栓连接的板叠接触面不平度L0MM当接触面有间隙不大于LOMM可不处理；间隙为-3MM时将高出的一侧磨成1：1.0与斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于3.0MM时，则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5、出厂前抗滑移系数实验，符合设计值要求。（十三）、预拼装工厂预拼目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行有关组合，对设计、加工与适用标准的规模性验证。预拼装数
28、每批抽1020%,但很多于1组。1、预拼装在坚实、稳的强式胎架上进行。其支承点水平度：A300-lOOOmm2v同意偏差v2mmA1000-5000mm2v同意偏差3mm（1）、拼装中所有构件按施工图操纵尺寸，各杆析的重心线交汇于节点中心，并完处于自由状态，不同意有外力强制固定。单构件承点不论柱、梁支撑、应很多于二个承点。（2）、拼装构件操纵准、中心线明确标示，并与平台基线与地面基线相对一致。操纵基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼培养准位置，应得工艺品设计认可。（3）、所有进行预拼装的构件，务必制作完毕，经专业检验员验收，并符合质量标准的单构件相同单构件互换而不影响几何尺寸。（4）、胎架上
29、预拼装全过程中，不得对结构件用火焰或者机械等方式进行修正、切割或者使用重物压载、冲撞、锤击。2、高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉与临时螺栓紧固试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%,且很多于只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。3、拼装后应用试孔器检查，当用比孔大LOMM的试孔器检查时，通过率为100%,试器务必垂直穿落，不能过的孔能够修孔。修孔后如超过规范，使用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不同意在预装胎架进行。4、本工程预拼装的同意偏差见下表。本工程预拼装的同意偏差表项目同意偏差（mm）检验方法柱单元总长5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/一五00且8.0用拉线与钢尺寸检查梁单元柱身
30、扭曲H/200且5.0用拉线吊线与负尺寸检查跨度最外端两安装孔或者两支承面距离VL/一五005.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量检查节点处杆年轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱距+3.0用钢尺检查梁与梁之间距离3.0框架两对角线之差Hn/2000且5.0用钢尺检查任意两对角线之差Hn/2000且8.0（十四）、包装、运输与存放1、包装在涂层干燥后进行，包装保护构件不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失：包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、防锈剂并包裹，传力铳平面与较轴孔的内壁涂抹防锈剂，较轴与较孔采取保护措施。3、箱上票注构件、零件的名称、编号、重量、重心与吊点位置等，
31、并填写包装清单。4、拼装结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场放场地能满足现场拼装顺序的需要。5、运输钢结构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆：钢件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压与变形。7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场的数量，查验出厂合格证及有关资料。六、现场钢结构（一）安装前准备工作1、对本工程图纸进行认真阅读，熟悉业主设计要求。
32、2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3、复验安装定位用的轴线操纵点与测量标高使用的水准点。4、放出标高操纵线与吊辅助线。5、免验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出同意偏差时，做好技术处理。6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检查证明。（二）安装工艺流程1、钢结构安装使用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，从下而上进行。安装时注意积存误差。2、安装顺序：基础与支承面-a钢柱一垂直、水平支撑系统一楝条屋面板。3、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度与可靠的稳固性。（三）基础与支承面1、钢结构安装前的建筑物的定位
33、轴线、基础轴线与标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测与办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次接验收不应少于一个安装单元柱基础,并符合下列规定：（1） 基础混凝土强度达到设计要求（2） 基础周围回填夯实完毕（3） 基础轴线标志与标高基点准确、齐全；2、基础顶面直接作为柱的支承与基础顶面预埋钢板或者支座作为柱的支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的同意偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的同意偏差（mm）表项目同意偏差支承面标i团3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0-20.0螺纹长度0-+20.0预留孔中心偏移10.0（四
34、）钢柱的安装钢柱的安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包含：基础放线、绑扎、校正、固定等。1、放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。2、根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。3、柱子起吊时，从柱底板向上500-1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。根据柱子的种类与高度确定绑扎点，在柱子上部麻绳梆好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-2OOmm时吊停，检查索具牢固与吊车稳固板位于安装基础
35、时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础基准线达到准确位置，指挥吊车就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方向可摘除吊构。继续按此法吊装其余所有柱子。4、柱子矫正：柱子的矫正工作通常包含平面位置、标高及垂直度这三个内容。柱子矫正作用量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，通常不需要再矫正。关于柱子的标高，有的时候低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的矫正。钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子矫正工作要是对标高进行调整与垂直度进行矫正：它的矫正方法使用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶
36、、撑或者撬的垂直力与侧向力，同时使用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整矫正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子矫正时还要注意风力与温度的影响。（五）钢梁安装方法1、在现场钢平台作好梁的拼接，并作好矫正工作。2、吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50CIn时检查无误后再继续起吊。3、安装第一根钢梁时，在松开吊钩前，做初步矫正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位,并调整钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。4、第二根钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一幅钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分襟条，最后矫正固定的整体。5、从第三根开始，在钢梁脊点及上弦中点装上模条即可将钢梁固定，同时将钢梁矫正好。（六）、构件的连接与固
37、定高强螺栓施工流程图高强度试验合格螺栓轴力确定可作业条件（天气、安全）安装高强螺栓、拧紧换掉临时螺栓按要求顺序、转角法做出标记轴力检测不合格节点全部拆除高强度螺栓重安装1、种类构件的连接头，务必经检查合格后，方可进行牢固与焊接。2、安装定位焊缝承荷载者，点焊数量、高度与长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度,不得小于设计焊缝长度的10%,并50mm.3、除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做好检查记录。4、安装用临时螺栓与冲钉，在每个节点上应穿入的数量务必进行计算决定，并符合下列规定：(1)、不得少于安装孔总数的1/3。(2)、穿两个以上临时螺栓。(3)、冲钉穿入数量不宜多
38、于临时螺栓的30%。(4)、扩钻后的精制螺栓孔，不得使用冲钉。5、粗制螺栓用于临时连接时，每一处的数量应通过计算确定，但每个节点很多于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，同意用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。6、用永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平常放置斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或者弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或者打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或者用水螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于23扣并应防止螺母松动。7、任何安装螺栓孔，均不得随意使用气割扩孔。8、使用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面，安装前，须复验所附试件的摩擦系数，合格后
39、方可进行安装。9、高强度螺栓带有配套的螺母与垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，务必按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输与施工过程中应防止受潮生锈、沾污与碰伤。10、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。II、高强螺栓应顺畅穿入孔，不得强行敲打；穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。12、高强度螺栓务必分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%,终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=(P+P)oKoD式中M为终拧扭矩值(I)。M)P为预拉力缺失值，通常为设计预拉力值的5%-10%;K为扭矩系数D为螺栓公称直径(mm)一三、高强度螺栓的紧固：通常
40、分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%,第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于10%。初拧、终拧均使用电动扳手。14、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施工拧，当天安装的螺栓在当天终拧完毕,其外露丝扣不得小于扣。一五、使用扭矩法施工时，机具应在班前与班后进行标定与检查、检查时，应将螺母退回300至500再拧至原位，设定终拧矩值，其偏差不得大于10%。16、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧：超拧时则更换。欠拧、漏拧用O.3-S5kg重的小锤逐个调皮检。17、对螺栓进行自检，用通过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总
41、数的10%,并很多于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。七、钢结构防腐涂装(一)、施工准备1、根据设计图纸要求，先用底漆及面漆。2、准备除锈机械，涂刷工具。3、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。4、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火与通风措施，可防止发生火灾与人员中毒事故。(二)、工艺流程基面清理底漆涂装面漆涂装(三)、抛丸除锈及涂装施工(1)、钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。(2)、为保证涂装质量，使用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方
42、法时利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈完全，比较先进的除锈工艺。2、底漆涂装：(1)、调与防锈漆，操纵油漆的沾度、稠度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、沾度均匀一致。(2)、喷第一层底漆时使用涂刷方向应该一致，接搓整齐。(3)、喷涂漆时使用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。(4)、待第一遍干燥后，再喷第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。(5)喷涂完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置与定位标号。3、面漆涂装：(1)、面漆涂装需待现
43、场结束后进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。(2)、面漆调制选择颜色一至的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作沾度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。(3)、面漆在涂装过程中应不断搅与，涂刷方向与底漆涂装相同。(四)、涂层检查与验收1、涂装后处理检查，应该使涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。2、表面涂装施工时与施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土与其他杂物。3、涂装漆膜厚度的测定用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪通常测定3点厚度，取其平均值。(五)、防火涂料涂装工艺因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。1、防火涂料涂装首先应符合设计要素与国家现行标准的有关规定。2、防火涂料涂装其保证项目应符合下列规定：(I)、钢结构防火涂料的品种与技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书与检测报告。(2)钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽查一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料庆抽查一次粘结强度与抗压强度。检查抽查报告应符合国家现行有关标准。(3)、钢结构防火涂料涂装工程庆由经批准的施工单位负责施工(若由其他施工单位施工须
