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1、一、编制依据1、施工图图纸名称编号出图日期丰华工业园二期厂房一至厂房八（建施补、结施补）2003-053(1-8)2004年3月1502、主要标准、规程、标准、图集名称编号?多、高层民用建筑钢结构节点构造详图？01SG519?冷弯薄壁型钢结构技术标准？GB50018-2002?钢结构施工及验收标准？GB50205-2001?钢结构焊接规程？JGJ81-1991?钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收标准？JGJ82-1991?门式刚架轻型房屋钢结构技术规程？CECS102:2002?室内钢结构防火涂料通用技术条件？GB/T14907-1994?施工现场临时用电平安技术标准？JGJ4688?门式刚架
2、轻型房屋钢构件？JG144-2002?建筑钢结构焊接规程？JGJ81-2002?钢结构防火涂料应用技术标准？CECS24：90?建筑工程资料治理艺规程？DBJ01-51-2003?碳素钢埋弧焊用焊剂？GB/T700-1998?建筑工程施工质量验收统一标准？GB50300-2001?钢结构工程质量限制标准？GB50221-95?涂装前钢材外表锈蚀等级和防锈等级？GB8923-88?碳钢焊条？GB5117-85?钢结构用高强度大六角头螺栓,螺母垫圈与技术条件？GB/T5?碳素钢埋弧焊用焊剂？GB5293-85?低合金钢焊条？GB5118-85?低合金钢埋弧焊用焊剂？GB12470-90?焊接质量保
3、证？GB/T0?钢结构焊缝外形尺寸？GB10854-89?焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级？?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级？?天津市建筑施工现场平安防护根本标准？?天津市建设工程现场治理根本标准？?天津市建设工程现场治理环境保护工作根本标准？二、工程概况位于天津经济技术开发区泰丰路的丰华工业园二期工程的标准厂房13座,其中1#厂房型号为厂房一,2#、4#、6#厂房型号为厂房二,3#、5#厂房型号为厂房三,7#、9#厂房为厂房四，8#、10#厂房为厂房五，11#厂房型号为厂房六，12#厂房型号为厂房七，13#厂房型号为厂房八.厂房均为双坡单层厂房（办公区局部为二层），其跨度
4、分为（单跨）、（双跨,有中间钢柱）两种,长度均为,柱距为9m01#10#、13#厂房净高为6m,11#、12#厂房净高为.主体钢结构（钢柱、钢梁）为焊接变截面口型钢,施工现场拼装,梁柱刚性连接处采用大六角摩擦型螺栓（型号：M24,强度：）连接.钢构件采用钢板的强度为Q345B,外表除锈等级不低于ST2,所有对接焊缝等级均为二级,其余焊缝等级为三级.屋面为复合型彩板（夹层为聚胺脂），钢楝条为冷弯薄壁型结构,Z型楝条,材质强度：Q235.型钢支撑材质强度：Q235.墙面彩板系双层（中间夹超细玻璃棉）竖排板,钢楝条为冷弯薄壁型结构,C型楝条.三、工程治理机构（后附）四、钢构件制作1、材料限制材料限制
5、流程图：根据施工图提出材料采购方案,材料方案中要注明物资的品名、型号、规格参数及应满足的国家标准或行业标准.选择国内外有资信的供给商三家以上,经合同评审后签定采购合同.合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等.原材料到场后,应进行实物与资料核对,如业主有要求可共同进行验收,并办理确认手续.原材料必须有符合要求的出厂质量证实书.由试验员按原材料批量进行力学性能试验.经检验合格的原材料，由质检组标识“合格标志,并办理入库验收手续,建立台帐.经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格标志,做好记录,并将不合格品退场.2、加工工艺流程H型钢加工制作工艺流程：变截面梁
6、柱加工制作工艺流程:其它零件翼板腹板下料加工I3、材料矫正所有钢材在制作前均应进行复检,如有变形等情况,采用矫正机或火焰进行矫正.火焰矫正温度不得超过900,并严禁强制降温.如钢材严重受损时,不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用.矫正后的钢材外表,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于.钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为.4、放样、号料本工程放样用的计量器具经计量检测单位检测合格前方可使用.放样以计算机数学放样为主,人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以1：1的比例放出实样.当构件较大难以制作样板时，可绘制下料草图.放样工作完成后,对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员进
7、行检验.号料前确认材质，根据加工清单、排幅员以及加工草图,严格核对后进行,并跟踪检查.号料时长度必须留焊接收缩余量(不少于30mm),宽度方向留23mm.号料允许偏差：序号项目允许偏差(mm)1零件外形尺寸土2孑L距土3基准线土4对角线差5样板的角度20,5、切割切割前钢材外表的油污、铁锈、潮气应去除切割质量要求:切削面情况主要构件次要构件外表粗糙度50S以下或100S以下缺口情况不可有缺口、裂纹在1mm以下熔渣可用块状熔渣,但应去除干净与划线误差自动、半自动切割lmm外表不垂直度不大于钢材厚度10%,且不大于2mm达不到上述标准要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平
8、整.6、接料接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm.接料前,H型钢坡口采用半自动切割机切割,两侧30-5OnmI范围内的铁锈及污物要清理干净.钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊,H型钢接料采用手工电弧焊或CO92气体保护焊,焊缝两端需加引入板和引出板,其材质与母材相同.焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割,并修磨平整.H型钢接料接头及坡口形式：翼缘和腹板厚5三20mm时采用X型坡口；520mm时采用V型坡口.JTI-图5-1H型钢接料接头形式及坡口尺寸接料焊缝要求焊透,必须采用碳弧气刨清根,接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工.7、组装组装前先检
9、查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确认后进行装配.装配用的工具必须经计量检测合格.组装平台必须平整,并且强度、刚度满足组装要求,经检验合格方可使用.构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净,装配时要认真限制好各零件的安装位置，预防使用大锤敲打和强制装配.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面事先清理外表并刷好油漆.8、焊接参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作.焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责.对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师.本工程钢
10、结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工.采用的焊接方法：埋弧自动焊,手工电弧焊和CO气体保护焊.2焊接材料：埋弧自动焊采用H08MnA或H08A焊丝、HJ431焊剂.采用手工电弧焊时,对Q345钢材焊条采用E5016；对Q235钢材及Q345与Q235钢材互焊的焊条采用E43030C02气体保护焊焊丝采用ER50-3.焊条和焊剂必须进行烘焙,烘干的焊条应放在100T50保温筒（箱）内；焊条重复烘焙的次数不能超过两次.焊前准备(1)焊前在焊缝区域50ToonIm范围内去除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物,要求露出金属光泽.(2)在埋弧自动焊的被焊钢材外表,除按上述要求清理外,对于在
11、焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律去除干净，以防混于焊剂内.(3)焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理.(4)所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求,凡未到达要求的均应进行修整.定位焊(1)装配定位的焊工必须经过装配定位焊工考核合格后,方能上岗操作或由持合格证的焊工担任.(2)定位焊必须预防在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能预防进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm.(3)定位焊应采用和母材焊接相同的焊条,定位焊焊条最大直径不超过4mm.(4)定位焊的长度和间距,视母材厚度、
12、结构长度而定,无特别指定时，参照表2规定的数值进行.定位焊长度和间距(表2)板厚定位焊长度(mm)定位间距(mm)手工电弧焊tw30200-300t2550300-400定位焊后应及时去除焊渣并进行检查,假设发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷,应去除干净,并重新进行定位焊.焊接引熄弧板的安装(1)对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装引熄弧板.(2)引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合,或用碳弧气刨刨出坡口.(3)引熄弧板的材质应与母材相同.(4)引熄弧板的长度：手工弧和C02气体保护焊大于20mm,自动焊大于50mm.(5)引熄弧板在去除时,应用氧-乙快气割，不准用锤击落.在距离母材
13、l-3mm处割去,然后用角磨砂轮打磨光顺,与构件外表齐平.环境气候的影响：(1)当环境温度低于0时,必须将焊缝两侧100mm范围内加热到36以上时，才允许施工.(2)在强风的环境中焊接,应在焊接区域周围设置挡风屏.焊接工艺(1)选择焊接顺序时应遵循以下原那么：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接,收缩量小部位后焊接：尽量采用对称焊法.(2)始焊时引弧应在引弧板上进行,焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材外表上引弧，以防将母材划伤,收弧时应将弧坑填满,预防收弧时出现弧坑裂纹.(3)对接焊接(a)要求熔透的双面对接焊缝,在一面焊接结束,另一面焊接前应彻底
14、去除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽,方可进行焊接,但采用埋弧自动焊并保证焊透的情况下,可以不进行清根.(b)采用反面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的结合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合.(C)不同厚度的钢板对接,其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时,厚板一侧应加工成1：5的斜度,对接处与薄板等厚.)对接焊缝,除特别指定以外,应使焊缝余高最小,余高值不得超过3mm,并平缓过渡至母材外表.(4)贴角焊接(a)贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差异,对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸,并使焊趾平滑过渡.(b)贴角焊缝一般成弧形平滑过渡.(C)贴角焊缝在构件的端部转角处必须有良好的包角
15、焊.包角焊的高度为倍的焊角尺寸,包角焊的起落弧点距端部IOmm以上.(5)局部熔透焊接：局部熔透焊缝的焊接,焊前必须检查坡口深度，以保证设计要求的熔透深度.（b）H型钢焊接（a）H型钢焊接,为限制焊接变形,按（图5-2）的顺序进行焊接.图5-2H型钢焊接顺序小）为了保证全熔透部位的主焊缝熔透,将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边机或半自动火焰切割机进行.其坡口形式为：135图5-3单边坡口示意A.板厚V14mm的开单面坡口，留6mm钝边（图5-3）；B.板厚叁14mm的开双面坡口，中间留5-6n钝边（图5-5）.（c）II型钢组立完后先用0）2气体保护焊对坡口进行铺底,再用自动埋弧焊焊接；
16、坡口面焊完后,其反面用碳弧气刨进行清根,将其图5-4双边坡口示意自动埋瓠焊机盖面口气体保护灯铺底图5-5H型钢坡口焊接示意中的夹渣、气孔等缺陷清理干净，然后再进行焊接（图5-5）.(d)H型钢梁局部熔透焊缝允许不开坡口,直接进行焊接.焊接工艺参数(1)手工电弧焊工艺参数：焊接电流、焊条直径和焊接层次.(a)焊条直径与电流的匹配参数见表3.焊条与电流匹配参数(表3)焊条直径电流（八）25-4040-6050-80100-130160-210200-270260-300(b)焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择(表4).平焊时焊条直径可选择大些,立焊时焊条直径不大于5mn,仰焊和横焊最大焊条直径为
17、4mm,多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为.焊条直径的选W（表4）焊件厚度(mm)234-56-1213焊条直径(mm)24-54-61.)焊接层次.口口、厚板三户工电弧)年应采用多层多道.(2)埋弧自动焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等.3)不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压见表5、表6.不同焊丝直径适用的焊接电流范围(表5)焊丝直径23456焊接电流（八）200-400350-600500-800700-1000800-1200焊接电流与相应的电弧电压(表6)焊接电流600-700700-850850-10001000-1200电
18、弧电压36-3838-4040-4242-44(b)焊丝伸出长度的波动范围为5T0mi;当采用细焊丝时,其伸出长度为20-30mm;4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm.(3) CO2气体保护焊工艺参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等.3)焊丝直径根据工件厚度来选择.一般薄板均采用的焊丝焊接,中厚板选用的焊丝焊接.(b)不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表7.不同直径的焊丝焊接电流选择范围(表7)焊丝直径焊接电流(A细滴过渡(35-短路过渡(16-喷射过渡(富氧气体)150-25060-160150200-300100-175220350-500120
19、-180275(C)电弧电压与焊接电流要严格匹配,对于一定的电流范围,一般只有一个最正确电压.CO2气体保护焊短路过渡焊接时,焊接电流与电弧电压的最正确值见表8.COz气体保护焊短路过渡焊接时不同电流的电压值(表8)焊接电流范围电弧电压(V)平焊立焊和仰焊75-12018-2118-19130-17019-2318-21180-21020-2418-22220-26021-25)焊接速度应根据焊缝形式和焊接电流来选择.(e)在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变,短路过渡焊接时,焊丝的伸出长度应限制在6-13mm.(f)对于直径三的细焊丝,其气体流量宜限制在10-25Lmin;直径的焊丝,其气
20、体流量宜限制在30-50Lmin.(4)碳弧气刨.应采用直流电流,反接电极.操作时,碳棒与工件间应有适宜的倾斜角度(表9),以防产生“夹碳或“贴渣等缺陷.如遇“夹碳，应在夹碳边缘5Tomm处重新起弧,深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣处可以采用砂轮打磨的方法处理.碳弧气刨工艺参数见表10.碳弧气刨碳棒与工件适宜角度(表9)刨槽深度(mm)34567-8倾斜角度()253035404550碳弧气刨常用工艺参数(表10)碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)极性电流（八）气刨速(mmin)51-2直流反接250减少焊接变形的举措(1)下料装配时预留焊接收缩余量.(2)装配前,矫正每一构
21、件的变形,保证装配公差要求.(3)使用必要的装配胎架、工装夹具.(4)同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊.焊缝完工的清理,焊工焊接完工后,对焊缝进行清理,去除焊渣及焊接飞溅后,仔细检查缝外观质量,合格后提交检验,并在合格焊缝附近打上焊工钢印.现场焊接接头的保护,在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得油漆,使用不干胶纸对现场焊接接头进行保护.不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数,不宜超过2次,超过2次时,必须经过焊接主管工程师核准后,方可按返修工艺进行返修.(2)焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时报告焊接技术人员查清原因后,定出修补工艺举措,方可处理.(3)对焊缝金属
22、中的裂纹,在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时,应自裂纹的端头算起,两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补.对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉.焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标,应进行补焊.对出现的焊瘤、焊缝超高,用砂轮打磨.(4)焊接变形的矫正可采用机械矫正，以不损坏材质为原那么.焊接质量检验(1)钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后,应贯穿在焊接作业的全过程.焊接检验过程(表11)检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理,定位焊质量、弓1、熄弧板安装,衬板贴紧情况焊度施工中焊接材料烘焙,焊接材料牌号、
23、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接外表形状、焊缝尺寸、咬边、外表气孔、外表裂纹、外表凹凸坑,引熄弧部位的处理,未熔合、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2)焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合?钢结构工程施工质量验收标准？(GB50205-2001)的规定.(3)焊缝的外形尺寸及外表缺陷允许偏差要求：应设计要求及?钢结构工程施工质量验收标准？(GB50205-2001)的规定.焊缝外形尺寸及外表缺陷允许偏差(表12)序号工程允许偏差(Oo)备注1焊脚尺寸KW6mm,oK：焊脚尺寸K6mm+,02角焊缝余高KWmm+,0K6mm+,03对接焊缝余高+,+4T形接头焊缝余高十,05焊
24、缝宽度在任意15Onlm范围内W6焊缝外表上下差在任意25mm范围内W7咬边t20W,且W.在对接焊缝中,咬边总长不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%.t：板厚8气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于的气孔,但在任意100Omm范围内不得大于3个，焊缝长度缺乏100Omm的不得多于2个.焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行.焊缝内部检查应在焊接24小时后进行,利用超声波探伤检查20%的二级焊缝,检查合格前方可进行下一道工序.9、制孔制孔的公差见下表:项目公差(mm)两相临中央线是距离矩形对角线两孔中央1线
25、距离及边孔中央距孔中央与孔群中央距离两孔群中央距离当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢板填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔.10、摩擦面加工本工程采用喷丸除锈方式进行除锈及摩擦面加工,除锈等级到达,摩擦面抗滑移系数到达设计要求.处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等,并不允许再进行打磨或捶击、碰撞.处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈.摩擦面不得重复使用.构件出厂前根据标准要求进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工.11、预拼装门式刚架和钢柱的各构件制作完成后,应在拼装台上对其进行预拼装.预拼装时将各构件按工艺图编号就位,然后将其拼装为
26、整体.预拼装时需用吊车等起重设备配合进行.预拼装过程中假设发现尺寸有误,栓孔错位等情况,应及时查清原因，认真处理；直至螺栓能自由穿入,结构外形尺寸准确无误.为降低本钱,节约造价,拼装螺栓采用同规格的普通螺栓.预拼装单元总长允许偏差为,接口错边允许偏差为,轴线错位允许偏差为，拱度允许偏差为L5000mm.预拼装完毕,经检查无误,标注中央线、限制基准线等标记.然后将各构件按编号依次拆开,开始下一单元的预拼装.12、涂装从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验.各构件制作完毕后,用砂布、棉丝擦除外表浮锈,然后进行油漆喷涂.对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护,然后涂装,运
27、到工地后再将不干胶纸取下.喷涂每遍厚度允许偏差为-5um.喷涂时的环境温度和湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时,环境温度宜在5-38之间,相对湿度不宜大于85%.当构件外表结露或结霜时不得喷涂刷.喷涂后4卜内不得淋雨.喷涂时应无明显起皱、流挂,附着良好.13、产品标识所有构件均应按施工图上的构件号,在构件上清楚贴好标签,标签内容如下：工程名称：部位名称：图号：构件名称：构件编号：构件状态：质等级量：执行标准：施工单位：检查员：出厂日期：标签贴在构件相邻两个方向上.H型钢的标签贴在上翼缘和腹板端部约100omm处（图5-6）.图5-6标签位置示意图重量较大的构件,应标明重心，以利于
28、吊装.不同类型厂房应用不同颜色进行标识,具体安排如下：厂房一：白色，厂房二：黑色,厂房三：红色,厂房四：蓝色,厂房五：绿色,厂房六：黄色,厂房七：紫色,厂房八：粉色.14、包装构件的包装根据各层安装顺序分类进行.型钢钢梁、钢柱等构件进行打捆包装,空隙处填以木条.连接板等构件用钢丝穿孔打捆并用角钢固定,或用临时螺栓拧紧在构件上.螺栓、螺帽等小型零件应用木箱或麻袋包装.每包(箱)应编号,并根据标识要求注明构件型号、数量、单重、规格、总重、包装外型尺寸，并列清单.15、构件验收构件制作完成后,根据施工图纸和?钢结构工程施工质量验收标准？(GB50205-2001)的规定进行验收.构件出厂时,提交以下
29、资料：(1)钢材、连接材料和涂装材料质量证实书和试(检)验报告.(2)焊接工艺评定报告和焊工上岗操作证.(3)焊缝无损检测资料及涂层检测资料.(4)预检、隐检记录、检验批资料.(5)预拼装记录.(6)产品合格证.(7)技术交底、设计变更和洽商记录.8)加工制作过程中形成的其它有关资料.对以下内容应进行预检:U)切割下料.(2)组立.(3)制孔划线、连接板、加劲板定位划线.对以下内容应进行隐检：(1)焊接.(2)除锈、喷砂.五、钢构件运输1、运输方案选择钢构件加工制作完成并经检查验收合格后运至工地附近的中转仓库进行存放,现场安装时再从存放地运输至施工现场.考虑到运输时的稳定性和平安性,对所有的构
30、件均采平卧运输.由于钢构件最大长度约为12m,安装运输时考虑用12m长的10吨汽车进行.图6-2构件运输示意图编制运输顺序方案,根据工地安装顺序和工艺图编号进行运输.同一施工段的各构件应根据制作和安装进度集中统一进行运输.装车后车的总高度不得超过米.构件装车时,底部和每层之间应支垫枕木,构件的支垫点一般在吊点附近.凡叠放构件其支垫点必须在同一直线上（图6-2）.构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车,钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫木板条.编制钢结构运输技术交底记录,并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底.2、人员、车辆和材料准备运输时安排4台汽车负责把构件从加工厂运输至安装现场.运输时
31、安排司机4名、押运员8名.加工厂、中转仓库和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名，吊车司机各1名.3、运输准备运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序,包括构件的型号和数量.安装运输时按构件吊装顺序进行核对.检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等.如不符合要求应采取有效的处理举措,经处理合格后才可运输.运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等.4、运输工艺钢结构运输工艺顺序为：构件编号一装车一运输一卸车一堆放.构件编号.钢构件加工完毕经验收合格后,将各构件的编号（必要时也应将构件重量）用彩色油笔标示在构件的醒目的位置.
32、装车时采用两根钢丝绳对称吊挂.吊装时为预防钢丝绳打滑,在钢丝绳与构件的连接处支垫方木,钢丝绳用卸扣扣死,缓慢起降吊钩.构件运输尽量安排在晚上进行,运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯,以引起其它车辆的注意,预防发生意外.卸车由现场汽车式起重机进行，吊装方法与装车方法一样,采用两根钢丝绳对称吊挂.、考前须知构件运输应配套,应按吊装顺序方式、流向组织装运,按平面布置图卸车就位、堆放,先吊的先运,预防混乱和二次倒运.构件在装车时应保持重心平衡,构件的中央必须与车辆的装载中央重合，固定要牢固.装卸车起吊构件应轻起轻放,运输过程中严防碰撞和冲击.运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度,行车必须平稳
33、.构件应堆放在汽车式起重机的回转半径范围内，先吊的放在靠近汽车式起重机的一侧,后吊的依次排放；并考虑吊装和装车方向，预防吊装时转向和二次倒运,影响效率和损坏构件.构件堆放根据部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点.门式刚架、钢柱在存放场地和施工现场堆放时采取平躺方法进行堆放.堆放前地面应用方木或枕木进行支垫,层与层之间也应用方木隔开,各层的支垫点必须在同一直线上.门式刚架和钢柱的最大堆放高度不得超过四层（图6-3）.木方钢构件因6-2珈件堆沛水音冈在堆置构件时,不能使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤构件进入现场后应逐根检查,对运输过程中造成的变形和漆膜脱落等问题进行及时处理和修补.六、钢结构安装
34、1、吊装方案主体结构的安装有跨内吊装和跨外吊装两种方案可供选择.(1)跨内吊装,经济合理、平安系数大、省时省力速度快,但是由于本工程地基条件较差,必须在室内地面做好前方可进行，因此必须采取有效举措保护地面不受损.(2)跨外吊装,那么不用考虑地面受损的问题,但是必须处理厂房周边的地面,创造工作面.同时因厂房跨度较大,起重机的工作半径较大,减小了起重机的工作性能,为此,必须选用大吨位吊车.结合本工程的特点，由于施工工期特别紧,考虑到经济合理,安全可靠等因素,本工程采取2#-12#厂房跨外吊装，1#、13#厂房跨内吊装的吊装方案2、起重机械及吊具、索具的选择本工程厂房钢构件最大重量为4t以下，整体吊
35、装长度为30m,钢构件就位高度为7m,安装时采用8t,12t轮胎式起重机吊装.根据最大钢构件起重要求确定吊装用钢丝绳型号:图7-1钢构件吊装受力分析图动荷载分项系数取，根据平衡条件有：2Tsina二XP.即有：T二XP+(2sina),P的最大值暂按4T即40KN考虑,a的最小允许值为45(.45o)因此:TWX10+(2sin45o)三OKN.钢丝绳的平安系数按考虑,查表选用6X19钢丝绳,钢丝绳公称抗拉强度为1850Nmm2,其破断总拉力为5X40=200KN.钢丝绳绳夹、卸扣根据钢丝绳直径按标准选用.揽风绳选用6X19钢丝绳,钢丝绳公称抗拉强度为1850Nm明绳夹按标准选用，每一连接处的
36、绳夹数量不少于三组,绳夹间距为29mm.3、安装工具、机具安装机具、工具方案序号名称规格单位数量备注1轮胎式起重机8t12轮胎式起重机12t台13电焊机300A台3仅用于墙檄4链式起重机2t个3调整、紧固用5水准仪台16经纬仪台17初拧高强螺栓搬手M24台18终拧高强螺栓搬手M24台19钢丝绳扣5/8对4长度自己计算10钢丝绳1/2米150电缆用11角型磨光机台1磨端板及焊缝用12其他小型手持工具根据情况自备13木梯6M以上个34、安装总体安排安装均采取从一端向另一端依次推进、倒退安装的方法.5、安装工艺流程图6、主要构件安装方法钢柱安装吊点选择本工程钢柱吊点采用一点正吊，在钢柱顶部设置吊耳（
37、图7-4）,这样柱身垂直，易于对线校正.吊钩-一一三连接板钢柱图7-4钢柱吊装示意图起吊方法根据钢柱重量和长度，吊装时采用单机吊.为保证起吊时的平稳性,预防柱底部撞击变形和损伤,起吊时在柱底部支垫50mm厚的木板.起吊前将揽风绳固定到钢柱上随钢柱一并起吊，就位后先用地脚螺栓对钢柱进行固定,并拉紧固定揽风绳,钢柱完全稳定后松开吊钩.钢柱校正钢柱校正工作：柱基标高调整、对准纵横十字线、柱身垂偏.(1)柱基标高调整：根据钢柱实际长度、柱底平整度、标高控制点来决定根底标高的调整数值.具体做法如下：钢柱安装时,可在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母,螺母上外表的标高调整到与柱底板标高齐平,放上柱子后，利
38、用底板下的螺母限制柱子的标高,精度可达5m以内.每一个安装单元的钢柱位置、标高和垂直度调整完毕后,用C30细石混凝土将底板下预留的空隙填灌密实(二次灌:螺母垫板柱底板二次灌浆层地脚螺栓止退螺栓紧固螺栓二N调整螺栓混凝土根底图7-5柱底标高调整示意柱底二次灌浆建议采用高强灌浆料(具有高强、自流、微膨胀等特性)，以方便施工和保证填灌密实.(2)纵横十字线.钢柱底板制作时,在柱底板侧面,用钢冲打出互相垂直的四个面,每个面一个点，用三个点与根底面十字线对准即可,争取到达点线重合,如有偏差可借线.对线方法：起重机不脱钩的情况下,将三面线对准缓慢降落至标高位置.为预防预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑
39、偏差数值,适当将螺孔加大,上压盖板焊接解决.(3)柱身垂偏校正.采用缆风校正方法,用两台呈90。的经纬线仪找垂直,在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将地脚螺栓螺母拧上,缆风绳松开不受力,柱身呈自由状态,再用经纬仪复核,如有小偏差,调整下螺母,无误,将地脚螺栓螺母拧紧.地脚螺栓螺母采用双螺母,拧紧后将螺母与螺杆点焊.门式刚架斜梁安装起吊方法：门式刚架斜梁跨度大(构件长)，侧向刚度小.为保证质量、平安,提升安装效率,减少劳动强度,根据汽车式起重机的起重水平,将每一根门式刚架斜梁的两段先在地面拼装成整体,然后起吊就位，与钢柱连接.吊点选择刚度斜梁吊点须经计算确定,为预防局部变形和损坏,
40、对吊点部位要设置增强肋板或用木方子填充好,进行绑扎.门式刚架斜梁的临时固定采用同规格的C级普通螺栓,临时螺栓的数量每端应保证3条,待钢柱校正后换成高强螺栓.每天安装的构件应组成稳定的结构体系.钢结构吊装时的考前须知：吊装前应按标示重量仔细核对各构件的重量,并将结果告诉吊车司机.就吊装方法、顺序、考前须知进行详细的技术交底，以防误操作发生事故.吊装时派有经验的施工治理人员进行统一指挥,保证吊装工作的协调一致.吊装时不得在其上悬挂其它重物，以保证吊装时的可靠性和平安性.吊装时要仔细认真，以免损伤构件.高强度螺栓施工本工程连接用高强螺栓全部采用级高强螺栓.高强螺栓长度、孔径和轴力的选择高强螺栓长度以
41、高强螺栓紧固后丝扣露出2-4扣为宜.首先按直径分类,统计出钢板束厚度,然后根据钢板束的厚度,选择所需的螺栓长度.螺栓长度二板束厚度+附加厚度螺栓长度取整为5的倍数,余数2舍3进.其长度种类越少越好,便于准确使用和治理.高强螺栓施工时轴力（预拉力）按比设计轴力增加10%选择.高强螺栓连接副验收与安装前的试验高强螺栓连接副必须经过以下试验符合标准要求方可出厂：(1)原材料的炉号、制作批号、化学批号、化学性能与机械性能证实或试验；(2)螺栓的楔负荷试验；(3)螺母的保证荷载试验；(4)螺母及垫圈的硬度试验；(5)连接副的扭矩系数试验(注明试验温度)；(6)紧固轴力系数试验,大六角头连接副的扭矩系数平
42、均值和标准偏差；(7)产品规格,数量，出厂日期,装箱单.高强螺栓使用前,应对以下各项性能进行检验：(1)高强螺栓连接副扭矩系数试验(必须注明温度)；(2)紧固轴力试验；(3)连接件的磨擦系数试验；(4)对分批高强螺栓随机抽样进行高强螺栓、螺母、垫圈外观、尺寸检查,符合标准要求方可验收；(5)确定施工扭矩.高强螺栓连接副的储运和保管高强螺栓从出厂至安装前严禁随意开包,在运输过程中应轻装轻卸和防雨防潮.当包装破损，出现螺栓被污染等异常现象时,应用煤油清洗，并进行复验,扭矩系数合格前方可使用.工地储存高强螺栓时,放在枯燥、通风、防雨的仓库内，不得损伤丝扣和沾染脏物.连接副入库按包装箱上注明的规格、批
43、号分类存放；安装时按使用部位领取相应规格、数量、批号的连接副；当天没有用完的螺栓,须放回专用容器内，妥善保管,不得乱放、乱扔.使用前应进行外观检查,螺栓直径、长度、外表油膜正常,方可使用.使用过程中不得雨淋、接触泥土、油污等脏物.高强螺栓安装做好接头磨擦面的清理工作,不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物,用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈.磨擦面应枯燥,没有结露、积霜、积雪,不得在雨雪天进行安装.对扭矩扳手定期进行检测,合格前方可使用；每天班前应对扭矩手进行校核.高强螺栓接头板接触面间隙按如下方法进行处理:接触面间隙dWlmm时不作处理；ld3mm时将厚板磨成1:10缓坡,使间隙小于Imm；d3m
44、m时加垫板,垫板的材质、制孔方法、摩擦处理均与母材相同.高强螺栓安装时每个节点上穿入的临时螺栓和冲钉的数量不得少于总数的1/3,并且不得少于两个临时螺栓；穿入的冲钉数不宜多于临时螺栓的1/3.高强螺栓应能自由穿入螺栓孔,不得在孔内受剪,不得用高强螺栓代替临时螺栓.不得随意进行锐刀扩孔工作；如须扩孔,必须征得设计同意,扩孔直径不得大于原孔径再加2mn,扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3.每个接头高强螺栓的穿入方向一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母,螺母有圆台的一面应朝向垫圈,螺母和垫圈不得装反.高强螺栓紧固时分初拧和终拧两次进行,初拧扭矩为终拧扭矩的50%.每次拧完用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧.每个接头上高强螺栓安装紧固由刚度大的部位向不受约束的自由端进行,从中部向四周.对于焊栓混合节点,先对高强螺栓进行初拧，然后进行焊接,最后进行高强螺栓终拧.扭矩检查(1)按节点数量抽查
