《高密度聚乙烯外护管聚氨酯硬质泡沫塑料预制直埋保温管件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高密度聚乙烯外护管聚氨酯硬质泡沫塑料预制直埋保温管件.docx（17页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、GBfTGBGB/TGB/T36821983124591990G13/T 12605- 1995CDrr 1Qj41 一钢板制对焊管件钢熔化焊手焊工资格测试方法第一节高密度聚乙烯外护管聚氨酯硬质泡沫塑料预制直埋保温管件1范围本标准规定了由钢制管件、聚氨酯硬质泡沫塑料保温层和高密度聚乙烯外护管组成的预制保温管件的制造要求和试验方法,其产品工作适用范围完全等同于CJ/T114-2000中对预制直埋保温管的相关规定.本标准定义的保温管件包括预制保温的弯头、三通、变径管、固定节及保温接头.2引用标准以下标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时.所示版本均为有效.所有标准都
2、会被修订,使用本标准的各方应探讨使用以下标准最新版本的可能性.3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级热塑性塑料熔体流动速率试验方法钢制对焊无缝管件焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级12469-1990钢管环健熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级CJ/T114-2000高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫装料预制直埋保温管SY52571991钢制弯管JB47301994压力容器无损检测3术语1 .1热煨弯管heatbakedbend由钢管加热后按一定弯曲半径（2.5.）弯制而成某一角度的弯管.（见图13 .2推制无缝弯头heat-extrudedelbow采用无健钢管管段加热后经芯模
3、顶推制作的弯头.（见图24 .3压制对焊弯头forge-weldadelbow由钢板压制成型后纵向焊接而成的弯头见图2）5 -4弯曲角abendanglc-ot弯管或弯头直管段钢管中央线形成的角度见图3）3.5冷拔三通extrudedT-branch常温F在主管内腔施加液压.挤拔出拉口而制成的三通.（见图4）3. 6焊接三通weldedT-branch用钢管支管宜接焊接在主管开孔上制成的三通.（见图5）4. 7变径管reducer用于连接两不同直径管道的过渡管件见图6）5. 8固定节anchor一种钢结构件,用于将工作钢管的轴向推力负荷传递到一个固定点上.（见图7）6. 9保温接头inwula
4、ledjoint相邻保温管道或管件的工作钢管焊接后,再由保温层及外护层所构成的密封衔接结构7flfli一-图5焊接三通（带补强）支电图7固定节4要求6.1 钢制部件4.1- 1材质4.1.1 .1钢制部件材质的选择必须满足强度设计和使用要求,并分别符合GB/T12459.GB/T13401或SY5257中的加工要求4.1.2 -2所选用焊接材料在焊接之后形成焊缝的机械特性应不低于母材金属材料的特性.4.1.3 公称尺寸及其公差管件的公称直径和最小公称壁厚都应符合CJ/T114-2000中的4.L2中相应主管道钢管规格的要求,直径和壁厚尺寸公差都应分别符合GB/T12459、GB/T13401或
5、SY5257中的相关要求.4.1.4 弯头与弯管4.1.4.1 外观要求：弯头与弯管外表应光滑,如有结疤、划痕、重皮等缺陷时应进行修磨,修磨处应圆滑过渡,并进行着色或磁粉探伤.修磨后的壁厚应符合4.1.3.2的规定.弯曲局部不应有褶皱,可以有波浪型起伏,但起伏的凹点与凸点的最大高度不应超过弯管公称壁厚的25%,4.1.4.2 最小壁厚：弯头与弯管的实际最小壁厚不应小于所连接主管道钢管公称壁厚的y.5%.7. 1.3.3弯处椭圆度：弯头与弯管弯曲局部的最大楠圆度.不应超过6%,椭圆度的计算按公式Q）进行：.=2dmax-Hm,n)/m,x+)X100%(1)式中：dm2弯曲局部截面的最大管径,m
6、m;修所一一弯曲局部截面的最小管径,mm7.1 3.4管端椭圆度：弯头与弯管的直管段管端20Omm长度范围内，钢管椭圆造成外径公差不能超洋公称外径的土1%,且小大于公称壁厚.4.1.3.5弯曲角度偏差；供货钢制管件弯曲角度与要求的公称弯曲角度之差不应超过表1给定的数值.表I允许角度偏基锢管的公称直径允诧偏差2.0。DN20C1.0413-6弯头与弯管的形位公差：曲率半径、中央距、平面度、管端面垂直度、管端面平面度等要求应分别符合GB/T12459,CBT13401和SY5257中相应的规定.41.4三通4-1-4.1冷拔二通：冷拔三通主管冷拔拉出的拉口壁厚不应小于所焊支管的公称壁厚.三通主管和
7、支管壁厚应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定但壁厚不应小于对应焊接的直管壁厚.4.142焊接三通：焊接三通主管上马鞍型接口焊缝外国应焊接披肩式补强护板,补强板的厚度及尺寸应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定“4.1.4.3三通支管和主管之间允许角度偏差：支管应与主管垂直,允许偏差为2.4-1-5变径管变径管壁厚应符合GB/T12459或GB/T13401中的要求,并按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定.两端部的公称壁厚应分别不小于与其连接的主管道公称壁厚.4固定节固定节主管的壁厚应和主管道壁厚相同,整体结构设计应满足管道轴向推力要求.钢裙套与聚乙烯外护管之间配合间隙应43mm,两者之
8、间用热收缩带保证密封.钢裙套长度应保证其运行使用时与收缩带接触的末端温度不超过50C.4J.7钢制管件的厂内烧焊4.17.1焊接方法选择：工厂预制中对于管子环焊健宜使用量弧焊打底配以CO?气体保护焊或电弧焊盖面,角焊缝那么宜采用C02气体保护焊或电弧焊.焊接工艺应保证接头机械性能不低于主管母材.4.1.7.2焊接前的预处理：管件末端应参照GB/T124591990或GB/T134011992中的3.3进行坡口加工.两件要焊接在一起的管子或管件端口的平均外径之差不应超过管子壁厚的066倍,如果管子和管件的壁厚不同按图8要求处理.焊接三通管端宜按图9要求加工.图8内径的配合Y创面不等径a青 比径比
9、W2/3YM面不等径1管 直径比2/3图9支管焊接的预处理417-3焊接质量要求；a外观外表：焊缝外表不得有裂纹、焊瘤、未焊满和弧坑等缺陷,对接焊缝错边不得超过0.35壁厚且不大倍的于3.0mm;对于深度超过0.6mm,长度超过0.5倍壁厚的焊缝咬边应修磨.b对接焊缝的无损探伤；当采用射线拍片进行探伤时,焊缝质量评片应到达GB/T12605（对于钢管环缝）1995或GBZT33231987对于其他对接焊规定的H级水平.当采用超声波探伤检验对接焊缝时,按JB4730-1994的规定进行.到达1级为合格.O严密性要求：假设选用水严密性试验,按5.2.4要求进行焊缝外表应无水渗出.假设选用气密性试验
10、*按5.2.4要求进行,浸入水中或涂上肥皂水时焊缝处不应见到气泡e4.1.7.4焊工资格:施焊焊工应持有相应的符合GB/T15169要求的有效资格证书.4. 18外表条件钢件发泡之前的外表条件应符合CJ/T1142000中4,1.3有关锈蚀等级的要求.外购钢件外表应有必要的产品标识，以满足可追溯性要求.4*2外护管外护管的使用条件、性能和规格应满足CJ/T114-2000I4.2的要求.发泡之前,外护管的最小壁厚应符合CJ/T114-2000中表3的要求,但不应小于3mm.4.3 保温层保温管件聚氨酯保温层的材料、结构和性能应符合CJ/T114-2000中4.3的要求.4.4 保温管件4.4.
11、1 保温管件端部441.1管端处理：管件钢管各端部管口应按GB/T12459或GB/T13401的要求进行焊接坡口处理,并应留有长度150250mm的无保温层裸露自由端.4.4.1.2中央线偏差：工作钢管和外护管中央线在管件端部的偏差不应超过表2的规定.表2中央线允许偏差外护管外径mm中央线偏差mm75-I603.018045O426557.0710-85.9.096.及以上10.0I4.4,1.3角度偏差：在管件端部的直管段处,钢管中央线和外护管中央线之间的角度偏星不应超过24.4.2 弯头的外护管管段之间的角度和最小长度弯头的外护管最小长度不应小于2mm;弯头的外护管管段之间的角度与焊接分
12、段应以满足最小保温层厚度来确定,见图10.45&W45.宣最少两段图10分段式外套管弯头4.4.3 外护管焊接的一般要求外护管的焊接操作可参照附录A（提示的附录）聚乙烯外护管焊接指南进行.挤出焊所用PE焊料应满足CJ/T11420.0中的4.2.2的要求.外护管件的塑料焊接工艺应根据4.4.3.2和4.4.3.3进行工艺评定试验.4.4.3.1熔体流动速率:按CJ/T1142000中4.2.3.2要求，当两段外护管焊接时,其管材及所用PE焊料熔体流动速率MFR）的差值不应大于0.5g/Iommo1.1.2 43.2外观侦量：a）镜面焊对接焊缝；1）对接焊缝的融合点的最低处不能低于塑料管外表.2
13、）在圆周焊口上任何一点,两个端口的径向错位量不应超过壁厚的30%.对于不同壁厚的塑料管，焊缝错位量应根据较小的壁目来要求.3）焊缝全长上的两条熔融焊道都应有大致相同的形状和尺寸.而且两道焊道的总宽度应是（0.61.2）倍塑料管壁厚,假设壁厚小于6mm,那么为2倍壁厚.4）焊缝全长上的两条熔融焊道应是弧形光滑的,不能有焊瘤、裂纹、凹坑、咬边、未焊满及深度超过Imm的刻痕等外表缺陷.b）手工焊挤出焊缝：1）挤出焊料应全部填满整个焊缝接头的V形或双V形坡口，不能有裂纹、咬边、未焊满及深度超过1mm的刻痕等外表缺陷.2）在圆周焊口上任何一点,两个端口的径向错位量不应超过壁厚的30%.对于不同壁厚的塑料
14、管，焊缝错位量应根据较小的壁厚来要求.3）焊缝外表的焊道应是类似半圆形光滑凸起,而且高于外外表10%40%壁厚，4）挤出焊料形成的焊缝应覆盖形成V形焊口的外护管的边缘不应小于2mm.5）挤出焊缝的起始点和终止点搭接处,或一道焊口环向需要两至三条焊料完成时焊料之间的搭接处,应无刻痕地除去多余的焊料.1.1.3 3.3最小弯曲角度：根据5.5.4实验,实验中最小弯曲角度到达之前,焊缝不能出现裂纹.要求的最小弯曲角度根据图11确定.图中a为试样厚度.ILiII68IO1214156mm1对接熔焊:2一挤出蜉图11最小弯曲角度1.1.4 焊接外护管件的严密性所有焊接外护管件在发泡之后,管件外部（端口除
15、外）不应看到聚氨酯泡沫塑料溢出，否那么该外护管件应予以更换.1.1.5 外护管直径的增大发泡后外护管平均直径的增加值不应超过2%.1.1.6 弯头/弯管的最小保温层厚度弯头/弯管上任何一点的保温层厚度不应少于公称保温层厚度的50%1.1.7 管件主要尺寸偏差图12所示的管件主要尺寸的偏差应符合表3要求.表3主要尺寸允许偏差DNHfmxnIJTfMn430C)020300士2550图12管件的主要尺寸1.1.8 固定节固定节的外护管与钢裙套的搭接处必须用热收缩带密封.固定节宜先发泡后收缩.热收缩带收缩后边缘应有均匀的热熔胶溢出,不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象,封端盖片应胶结严密.所采用
16、热收缩带的剥离强度不应小于60NZcm04.49保温接头保温接头要求外壳密闭不渗水,并能整体承受管道自身轴向运动的应力,按5.5.8进行土壤应力砂箱试验循环往返100次以上无破坏、无渗漏e4. 4.9.1热收缩式套袖接头：对于热收缩式套袖接头,宜采用先发泡后收缩的现场工艺，同时必须保证保温层泡沫密度.a）所用热收缩带的剥离强度不应小于60Ncm,热收缩带通过正确的火焰加热后,应能将管道外壳和接头套袖搭接处严密柔性连接、现场外观要求：热收缩带收缩后边缘应有均匀的热熔胶溢出,不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象,封端盖片及发泡孔盖片应胶结严密.4.49.2电熔焊式卷筒接头；对于电熔焊式卷筒接头
17、,现场工艺宜先焊接后发泡,必须采用专用可控温塑料焊接设备保证工艺.a焊接后搭接熔合区试样室温F的拉伸强度应不低于外壳管母材：焊接冷却至环境温度后,接头内气密性试验时焊接处不应见到气泡,b）现场外观要求：应满足发泡后接头各熔焊处没有泡沫溢出，发泡孔塞应与卷筒熔焊为一体.4. 4.10假设管件设有预警线,检测应无短路和断路现象,预警线之间及其与钢管之间的电阻值应为2.5试验方法5.1试样5. 1.1外护管取样应参照CJ/T1142000中5.1.1的相关规定.512泡沫应从所有的保温管件端部进行取样,但取样应在距喷注（灌注）泡沫塑料端Ioomm以外，距外护管焊接区50mm以外05.2钢件5.2.1
18、 钢制管件的尺寸公差、形位公差及外观质量：应采用目测和相应能直接测量读数的量具测量.5.2.2 焊缝的外表检杳：钢件上整个焊缝长度都要进行外观缺陷检查.5.2.3对接焊缝的无损探伤：当采用射线拍片进行探伤时,应按6B/T12605对于钢管环缝）或GB/T3323对于其他对接焊缝）执行.当采用超声波探伤检验对接焊缝时,应按JB4730执行对于抽检选定的工件,其对接焊缝的全长都应进行无损探伤检查.5.2.4水严密性试验：试验压力应为1.25倍的设计压力，试验进行10min后,焊缝外表应无水渗出.5.2-5气密性试验：钢制管件内的试验压力应至少高于外部压力0.02MPa,压力稳定保压30s后,浸入水
19、小或涂上肥皂水时,焊缝处不应见到气泡.5.3 外护管外护管应按CJ/T114-2000中5.2的要求进行检验.5.4 保温层聚氨酯硬质泡沫塑料保温层按CJ/T1142000中5.3的耍求进行检验.5.5 保温管件5.5.1中央线偏差和角度偏差中央线偏差和角度偏差应选偏差最大的值进行测量记录.中央线偏差计算见公式（2）:中央线偏差-（工-防（2）式中工和8分别是同一截面的同直径方向上的泡沫厚度的最大值和最小值.角度偏差的测量宜在工件垂直地面静止情况下,用足够精度的数显角度水平尺沿钢管或籍料管轴线方向读数求差,也可采用其他能保证精度的方法.55-2外护管熔体流动速率按GB/T36821983中试验
20、条件4执行.1.1.1 5.3外护管焊缝的外观检杳应对外护管焊缝的全长进行外观检查,检查以目泅或足够精度的标尺测曷.5.5.4 外护管焊缝的弯曲实验在焊缝位置沿着塑料管长度方向取样,试样尺寸见表1.试样的受压一侧的焊珠必须除去,保证其与塑料管样外表平齐.试样放置于实验仪器上（见图13，其内外表处于受压位置.其中为相接触弧面直径.对于对接焊缝,一道焊缝取5个样,其内外表处于受压位置，对于挤出焊健,道焊缝取6个样，：个样的内外表处于受压位置，另三个样的外外表处于受压位置.实验时缓慢施加均匀正压力,直至图11所对应的最小弯曲角度,观察焊缝附近是否出现裂纹.eb乙A.d3Ve51515080857C1
21、O20200908I0W53020010012表4试样尺寸mm1.,1.,5.5.5 外护管直径的增大外护管直径的增大应采用测量外护管圆周的方法确定,在发泡前和发泡后于外护管的同一位置上进行测量.直径的增大用发泡前和发泡后直径的增加的百分数表示.5.5.6 最小保温层厚度弯头应沿外护管焊缝坏向切开,在剖面上测量最小保温层厚度值.5.5.7 5.7塑料外护管件严密性检查目测发泡后塑料外护管件的焊缝（包括电熔焊式接头）及管壁（除端口夕卜）等处应没有聚第酯泡沫溢出.5.5.8固定节和接头的外观和所用收缩带的剥离强度5.5.&1固定节和接头的外观检查按4.4.8和4.4.9的要求执行，目测检查.5.5
22、82热收缩带的剥离强度检测实验条件为:将待测热收缩带加热沿正环向收缩于管道外壁后自然冷却至23C,将与管道轴线平行的搭接缝均匀撬开并用同样宽度的夹子夹持住,用拉力测试仪与夹子相连接,使试样均匀转动,保持沿圆周切线正方向剥离速度为50mm/mino5.5.9接头土壤应力试验5.5.9.1砂箱：应使用不小于图14所示尺寸的砂箱,并配备可盖住整个砂箱的刚性压板5.5.9.2砂;应使用在室温状态下枯燥的自然砂,其粒度分布如图15所示.2000.250.6I24粒粒/nm806040图15标准砂质量耍求5.5.9.3 试样：应当使用三个长度最小为2.5m的试样,每个试样上应当有一个由两个预制保温管管端焊
23、接在一起组成的保温接头.5.5.9.4 砂箱试验：砂箱试验应采用以下参数.一一试验前,应保持工作钢管温度为120c,持续24h,一一模拟填砂高度为1m（即保温管外表平均载荷18kNm包括砂的自重二位移为75mm0推进速度为10mm/miri后退速度为50mm/mmn一-往返100次,每次往返为不停顿地进退各一次.5,5,9,5水压试验：将整个接头试件浸入水温30c的水箱,施加30kPa的恒定压力,保持24h观察是否破坏、渗漏.为明显起见,水可以着色.5.5.10电熔焊式接头的拉伸试验和气密性试验5.5.10.1焊接融合处的拉伸强度试验参照CJ/T114-2000中的5.2.6进行.5.5-10
24、-2气密性试验是在接头内加试验压力高于外部u.2MPa,压力稳定保持30S后,焊接处涂上肥皂水，目测观察是否有气泡.6检验规那么6.1 工序检验6J.1厂内焊接的钢制管件在发泡前,其焊缝必须进行气密性（或水密件）检验.气密性（或水密性）检验比例要求100%.6.1.2 当合同没有特别约定时,对于管径大于等于DN60U的管件,其钢件对接焊缝必须100%射线探伤.6.1.3 聚乙烯外护管焊接后,应对焊缝质量进行1.%外观检查.6-2工艺检验1.1.1 假设采用射线探伤,对于管径小于ON300的管件,纲件对接焊缝的射线探伤按工件数量的5%抽检；对于管径大于等于DN300且小于DM600的管件.钢件对
25、接焊缝的射线探伤按工件数量的15%抽检：1.1.2 假设采用超声波探伤,对于管径小于QN300的管件,钢件对接焊缝的超声波探伤按工件数量的20%抽检；对于管径大于等于DN300且小于DN6G0的管件,钢件对接焊缝的超声波探伤按工件数量的50%抽检：1.1.3 射线或超声波探伤抽检作为保证焊接工艺的手段,应在年生产过程中均匀分期进行.6.3 出厂检验预制保温管件的出厂检验除应参照符合CJ/T114-2000中6.3的规定外,还应根据订货要求进行外形尺寸检验.6.4 型式检验预制保温管件的型式检验除应卷照符合CJ/TH4-2000中6.4的相关规定外,检验工程还应包括管件外护管焊缝的弯曲试验、保温
26、接头的土壤应力试验、电熔焊式接头的拉伸试验和气密性试验.7标志、运输、贮存预制保温管件的标志、运输、贮存方式应符合CJ6114-2000中7的规定.附录A（提示的附录）聚乙烯外护管焊接指南A1一般要求A1.1对于聚乙烯外护管件的对接焊口，宜采用机械镜面焊.A1.2手工挤出焊工艺只宜运用于马鞍型焊缝或搭接焊健.A1.3必须有应用于设备探作和生产工艺的作业指导书.A1.4操作者必须具有相应的操作资质,厂内有其培训考核的合格记录，A2对于工位、机器设备和被焊管段的要求A2.1工位应具备充足的光线条件让操作工能监测整个,焊接工艺并对焊缝外观进行检查.A22机器设备应定期维护以保证正常的生产工艺，A2.
27、3通过焊缝试样检验以确定机器设备的功能是否正常.A2.4焊接工作开始之前须检查加热元件和焊接卡具是否干净而且外表无损.A2.5加热元件的外表应有聚四叙乙埔(PTFE)或类似产品的涂层.挤出焊的出料头也应有聚四氨乙烯(PTFE)或类似产品的涂层.A2.6焊接前，已备完料的塑料管管段都须经过外表和端口边的清理.A2.7塑料管管段与机器周围环境的温差不超过5COA3镜面对接播焊A3.1设备A3.1.1加热元件是与被焊端面平行的加热板,平行度的偏差应符合表AI的规定.表Al热板平面平行度允许的偏差外护管直径-D/mm平面平行度允许的偏差nm5008A3.1.2加热板的温度应是自动限制，全部焊接过程中温
28、度偏差应符合表A2的规定.表A2允许最大温度偏差外护管直径,D/mmifl度偏差/c650-10A3.1.3焊接设备的卡具和导向工具应具备足够的耐挤压性能，以保证焊接设备在焊接加压的过程中产生的焊接外表的不平行误差不能超过表A3的规定.表A3焊接外表的不平行误差的最大值外护管直至.P/mm焊接外表的不平行误差的最大值mm3550.5355730LO630-8001.3900-14001.5A3.2焊接工艺A3.2.1在熔化压力0.01N/mn?下.两个管段的端口平面应满足表A3中最大不平行误差.A3.2.2将被夹持的塑料件卸压和移走加热板的时间应尽可能短，以保证被熔化的两个管段的端口平面尽快加
29、压对接在一起.在1S15s(根据壁厚而定)内焊接压力加至0.15MPasA3.2.3在保压而不受其他外力的情况下冷却至70C.A3.2.4焊接后焊缝均不允许强制冷却,焊缝在受重压之前应完全冷却.A4挤出焊A4.1焊接工艺A41.1焊接设备应在两个管段的焊缝接口及附近区域连贯预热，A4.1.2焊接填料应符合CJ/T1142000中的4.2.1的要求.A4.1.3焊接时必须限制在管段坡口面上的熔深白0.5mm,A4.14通过焊接导轮把合格均匀的塑性焊接料压入V形焊接区.焊接导轮的形状应与焊缝的形状相适应.A4.1.5焊缝搭接处应用适宜的带有PTFE（聚四氟乙烯）或类似材料涂层的手开工具压至光滑.A4.1.6焊接后焊缝均不允许强制冷却,焊缝在受重压之前应完全冷却.A5焊缝的破坏性试验A5.1准备试样试样的尺寸见图A1,取样应与焊缝平面成90.,沿环向均匀取样,取样数量应符合表A4,样条的宽度必须大于塑料管壁厚.表A4塑料焊取样数量管材外径mm75-250280-10045.307107000样条数重/个571016A5.2试验按CJT114-2OQOP5.2.6进行.试样的断裂面假设位于焊接区内或焊接区的根部,此为不合格试样，见图A2中的L2.假设断裂面位于焊接区外,那么为合格试样见图A2中的3150+5图Ai拉伸实验试样尺寸:城,褊不合格EUf：窿I焊接区一-新壑线
