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1、工业工程与现场改善 精益生产LP 准时化生产JlT方法研究MR 时间研究TR 一个流 OPF 平衡损失柔性制造系统 后拉式前推式 品质成本 工程分析 价值分析 成本核算 工作简化工作流管理系统WFMS 关键路线法CPM 计划评审技术PERT SMT瓶颈 生产浪费日本工业标准 SCM供应链管理 TQM全面质量管理IndustrialEngineering&Improvement1.eanproductionJustintimeMethodResearchTimeResearchonepieceflowLinebalancelossFlexiblemanufacturingtechnologyPu
2、llproductionpushproductionQualitycostEngineeringanalysisValueanalysisCostaccountingOperationsimplicityWorkflowManagementSystemCriticalPathMethodProgramEvaluationandReviewTechniqueSurfacemounttechnologybottleneckOperationLossOperationsResearchJapaneseIndustrialStandardsIE的18种动作分解：第一类：A.空手移动(TranSPOrt
3、Empty)B.抓起(GraSP)C.载重移动(TransportLoaded)D.位置(Position)E.组合(ASSembIe)F.分解(Disassemble)G.使用(USe)H.放下(Releaseload)第二类：I.寻找(SearCh)；J.选择(Seleet)；K.检查(InSPCCt)；L.思考(Plan).M.放置前面Pre-POSition第三类：N.保持(HoId);0.不可避免的等待(UnaVOidabIeDelay),P.可避免的等待(AvoidableDelay)Q.休息(Rest)五大原则：取消(Eliminate)合并(Combine)重排(Rearran
4、ge)简化(Simplify)新增(InCreaSe)八大职责：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析、工厂布置、搬运设计五大方面：作业分析，搬运分析，检验分析，贮存分析，等待分析。七大提问：what什么问题where一在哪里when什么时候who何人在场why一为什么howtodo一怎样解决howmach一成本多少美国IE七大手法：流程分析，动作分析，动作经济原则，时间研究，工时抽样，人机配置，工作简化日本IE七大手法：抽查法:愤助我凭去熬清冏堰的地黠.以及冏题的事真象.曼手法、人械法、流程法:愤助我F1做迤一步的熬清事宣的状，兄，以及建立其改善的基磁及芟黠.五五法、防呆
5、法、勤改法：愤助我凭封已知的冏题冏探再改善的具髓方法，以改善的目襟.标准时间：答：标准时间(StandardTime=ST)。标准时间是在以下5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确的作业条件下(例如环境)3、熟练度：进行操作的人员具备中等偏上的熟练度与必要的作业技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求完成单位作业量所需要的时间工业工程：答：工业工程简称为IE(IndustrialEngineering)。IE是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科它综合运用数学、物理学和社会科学方面
6、的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测、评价和改善。IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。流水线布置的要求有哪些？答：流水线布置的要求有：1、定点放置原则2、双手可及原则3、按工排序原则4、使用容器原则5、用坠送法原则6、近点使用原则7、安全作业原则8、照明通风原则车间控制的基本内容是什么？答：车间控制的基本内容是人、机、料、法、环 Machine（设备、机械、工具、仪表）在最大限度使用吗？能方便使用吗？充分利用运转间歇时间吗？精度准确吗?精度范围合适吗？ Method（方法、配置、设计）作业要求明确
7、吗？公差是否合适？动作是否最经济、标准？ Man（加工人员、搬运人员、检查人员）工作积极、态度很高吗？作业熟练吗？ MaIeriaI（原材料、半成品、消耗用品）品质稳定吗？用量合适吗？时间研究中有关标准时间的构成？标准时间的制定方法？答：标准时间=观测时间*评比系数*（1+宽放率）标准时间的制定方法国际上通用预定动作时间标准法（PredeterminedTimeSystem）,简称PTS法：动作时间分析法（MTA-MotionTimeAnalysis动作时间分析）工作因素法（WF-WorkFactorsystem工作因素系统）时间测量法（MTMMethodTimeMeasurement时间测量
8、方法）模的法（MoD-ModUlarArrangementofPredeterminedTimeStandard关于标准组件排列的预定标准时间）标准资料法（SDStandardData标准数据）PDCA循环规则：Plan：制定目标与计划Do：任务展开，组织实施Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目标，制定下一轮计划。IE工程师的职能有哪些？答：IE工程师的职能有：1、描述、设计、规划、评价和改善2、人员、空间资源配置与产能预算3、工时评估与修订4、SOP、流程制订与稽核(标准化及合理性)5、工程分析、动作研究、时间研究、价值分析、时
9、间标准、工作标准、工厂布置、途程设计使生产过程最理想、工作方法最好、设备最适当、物料最准确。6、生产效率偏低之原因分析7、作业及工治具的改善8-D:Asystematicapproachutilizedfortruerootcausefinding&problemsolving.8-D:是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。Discipline1.UseTeamApproach组建团队Discipline2.DescribeTheProblem描述问题Discipline3.ImmediateCorrectiveActions紧急对策Discipline4.SeekTheRootCause
10、根本原因Discipline5.PermanentCorrectiveActions永久改善措施Discipline6.VerificationOfEffectiveness效果确认Discipline7.PreventiveActions防止复发Discipline8.CongratulateYourTeam,CaseClose祝贺结案WBS：任务分解法(WorkBreakdownStructure)如何进行IVBS分解：目标-*任务工作活动WBS分解的原则：将主体目标逐步细化分解,最底层的任务活动可直接分派到个人去完成,每个任务原则上要求分解到不能再细分为止WBS分解的方法：至上而下与至下
11、而上的充分沟通一对一个别交流小组讨论WBS分解的标准：分解后的活动结构清晰,逻辑上形成一个大的活动集成了所有的关键因素,包含临时的里程碑和监控点,所有活动全部定义清楚,学会分解任务,只有将任务分解得足够细，您才能心里有数，您才能有条不紊地工作，您才能统筹安排您的时间表.SMART原则：S：Specific具体的M：Measurable可测量的A：Attainable可达到的R：Relevant相关的T：Timebased时间的人们在制定工作目标或者任务目标时，考虑一下目标与计划是不是SMART化的。只有具备SMART化的计划才是具有良好可实施性的，也才能指导保证计划得以实现。特别注明：有的又如
12、此解释此原则】S代表具体(SPeCific),指绩效考核要切中特定的工作指标，不能笼统；一M代表可度量(MeaSUrabIe),指绩效指标是数量化或者行为化的，验证?些绩效指针的数据或者信息是可以?得的；一A代表可实现(AttainabIe),指绩效指标在付出努力的情况下可以实现，避免设立过高或过低的目标；一一R代表现实性(ReaIiStic),指绩效指标是实实在在的，可以证明和观察；T代表有时限(Timebound),注重完成绩效指标的特定期限。SWOT分析法：Strengths：优势Weaknesses：劣势Opportunities：机会Threats：威胁意义：帮您清晰地把握全局，分析
13、自己在资源方面的优势与劣势，把握环境提供的机会，防范可能存在的风险与威胁，对我们的成功有非常重要的意义。二八原则：巴列特定律:“总结果的8饿是由总消耗时间中的20%所形成的。”按事情附重要程度”编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。举例说明：80%的销售额是源自20%的顾客；80%的电话是来自20%的朋友；80%的总产量来自20%的产品；80%的财富集中在20%的人手中；？启示我们在工作中要善于抓主要矛盾，善于从纷繁复杂的工作中理出头绪，把资源用在最重要、最紧迫的事情上取消(ELIMINATE)：在经过了“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能满意答复者皆非必要，即予以取消。合并(COMBINE)：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。重排(REARRANGE)：经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使办事有序。简化(SIMPLlFY)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
