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1、机械加工基本技能训练课程标准一、课程信息课程编号开课系部电气工程系课程名称机械加工基本技能训练开设学期第二学期学时/学分60学时（2*30/周）其中实训学时42学时考核方式理论测试+技能考核课程类别专业技能课适用对象机电技术及应用第二学期学生（必、选）修必修二、课程性质和任务（一）课程性质和任务本课程是机电技术应用专业课程，同时也是我校机电专业群中其他专业的专业基础课程，是以研究CA6140普通车床的结构、组成、基本工作原理、加工工艺、方法及其在生产上的应用为主的集理论与技能为一体的专业技能课；同时是为机电设备制造及维修企业的车工工作岗位培养车削加工专业技能人才的必修课程。通过任务驱动教学模式
2、，主要培养学生识读与绘制装配图和零件图、机械设备基本操作技能、零部件的加工、机械零件装夹工艺与调整工艺、机械零件质量检验等技能。提高学生在机械制造企业及相关行业一线从事机械零件加工、机械零件加工质量分析与控制、基层生产管理等岗位的就业能力。（二）与相关课程关系本课程的前续课程是机械制图、极限配合与技术测量、机械基础，极限配合与技术测量，并行课程是钳工基本技能，后续课程是机械装调技术及应用、自动化生产线安装与调试等。本课程与其他课程互为职业能力支撑，详见下表1、2、3。表1与前续课程的关系序号前续课程名称为本课程提供的能力支撑备注1机械制图机械零件图与装配图识读能力2机械基础机械结构及设备的设计
3、应用能力3极限配合与技术测量机械零件的检测及工艺编制能力表2与并行课程的关系序号并行课程名称为本课程提供的能力支撑备注1钳工基本技能机械设备的安全操作能力表3与后续课程的关系序号后续课程名称为本课程提供的能力支撑备注1机械装调技术及应用机械设备的结构及操作基本知识和机械结构维护基本技能2自动化生产线安装与调试机械结构基本理论知识和机械操作基本技能三、课程设计思路本课程在设计上针对我校机电技术及应用专业学生的实际情况，坚持“以职业标准为依据，以企业需求为导向，以职业能力为核心”的理念，在课程教学模式上采用“行动导向、任务驱动、理实一体，教学做合一”，以工作任务为引领，使理论与实践融为一体。在课程
4、内容安排上，采用项目驱动式，分模块分任务，以CA6140典型车床的车削加工工艺为基础，兼顾理论，突出实践，各任务由浅入深，层层深入分析。在课程教学实施中，采用“理实一体化”教学，教学评价采用过程评价与结果评价相结合的方式，通过理论与实践相结合，重点培养学生的职业能力。四、课程目标（一）总目标通过本课程的学习和训练，使学生具备本专业高素质劳动者和中、高级应用型技术人才所必须的设备维护、机械零件加工和检测的基本知识和基本技能。同时养成认真细致、精益求精的职业素质，具备诚实守信的职业道德、创新精神、团队合作精神、善于沟通的交际意识、具备一定的创新和自我发展能力。（二）知识目标1、了解普通车床的结构、
5、组成、基本工作原理，掌握其加工工艺、方法；2、熟悉车削加工的刀具、量具的结构及使用方法，掌握刀具刃磨方法；3、掌握车床的定位原理；4、掌握车床切削三要素，正确的识读零件图；5、掌握简单的机械零件加工；6、掌握普通车床技能操作的安全操作规范。（）能力目标1、能掌握常用车床（以CA6140型车床为代表）的主要结构、传动方式、日常调试和维护保养方法；2、能合理选用刀具、刃具、量具；3、能合理选用切削用量和切削液；4、能掌握常用的工、夹、量具的用途、使用和保养方法；5、能合理的选择工件的定位基准，掌握工件定位的基本原理和方法;6、能较熟练的掌握车工几种较简单工件的车削方法；7、能够根据图纸要求，来完成
6、工件的粗、半精加工；8、能严格按照车工的安全操作规程作业。（四）素质目标1、培养学生安全操作、文明操作、严守操作规程的意识；2、培养学生的创新能力；3、锻炼学生的实际操作能力；4、提高学生分析问题和解决问题的能力；5、加强学生劳动观念和劳动纪律的意。五、课程结构与课时分配表4课程结构与学时分配表序号教学项目主要教学内容参考学时（理实一体）1设备认知1、安全教育2、车床的规格、传动系统、工艺范围3、车刀简介、装刀知识4、对三爪卡盘的拆装42基本操作练习1、学习刻度盘、游标卡尺2、练习摇手柄43车削练习1、车削外圆2、车削端面3、车削台阶124、车削成形面4钢件车削练习1、车削外圆和端面2、车削端
7、面和倒角125车削小轴1、车削中35长度60小轴2、车削45长度60小轴3、车削55长度60小轴126车削套类零件1、中心钻定心麻花钻钻孔2、车削25.30通孔3、车削38盲孔4、轴套配合167合计60六、教学内容与要求描述表5教学内容与要求描述表序号教学项目教学内容知识要求技能要求教学条件学时安排1设备认知1、安全教育2、车床的规格、传动系统、工艺范围3、车刀简介装刀知识4、对三爪卡盘的拆装首先对学生进行安全教育，然后让学生了解车工在工业生产中的重要性；指导学生认识不同的车刀，并根据不同情况选择合适的车刀；通过实际拆装，使学生清楚、直观的了解三爪卡盘的构造和工作原理。能掌握机械设备安全操作知
8、识及重要性；能熟记车床加工的各种车刀型号、规格并根据不同情况选择合适的车刀；能通过实际拆装，清楚、直观的了解三爪卡盘的构造和工作原理。在机械加工实训车间配备与实训要42基本操作练习1、学习刻度盘、游标卡尺2、练习摇手柄指导学生学习车床上手柄刻度，通过熟练操作手柄锻炼学生的双手协调性；指能识别车床上手柄刻度；能双手熟练操作手柄；能正确使用游标卡尺。4导学生正确使用卡尺。3车削练习1、车削外圆2、车削端面3、车削台阶4、车削成形面熟悉车削外圆、车削端、车削台阶、车削成形面的加工工艺及基本操作方法；能够合理运用切削用量、切削速度和进给量等切削三要素。通过简单形状的加工，进一步锻炼学生对机床操作的熟练
9、程度以及双手的协调能力。能采用合理的加工工艺及正确的操作方法按实际要求完成车削外圆、车削端、车削台阶、车削成形面的操作；能够合理运用切削用量、切削速度和进给量等切削三要素配合加工。124钢件车削练习1、车削外圆和端面2、车削端面和倒角会选用切削用量，保证IT.Ra,指导学生理解表面粗糙度和公差等级的概念，提高学生的读图能力。能按技术图纸要求选用切削用量，保证加工尺寸及精度要求；正确理解表面粗糙度和公差等级的概念。125车削小轴1、车削35长度60小轴2、车削45长度60小轴3、车削55长度60小轴会选用切削用量，保证IT.Ra,强化学生对表面粗糙度和公差等级等概念的理解和应用，同时进一步提高学
10、生的读图能力。能按技术图纸要求选用切削用量，保证加工尺寸及精度要求；正确理解表面粗糙度和公差等级的概念。126车削套类零件1、中心钻定心麻花钻钻孔2、车削引导学生学会使用中心钻定位，会使用麻花钻，学会像内能使用中心钻定位，会使用麻花钻，学会像内孔，1625.30通孔3、车削38盲孔4、轴套配合孔，学会镇盲孔，锻炼学生结合图纸分析工艺及公差配合要求的能力。学会镇盲孔；培养结合图纸分析工艺及公差配合要求的能力。7合计60七、实施建议（一）教学建议1、课堂教学要求在教学内容的选用上，要求课程的实例、实训和主要的课堂活动都要围绕“基于工作过程”的指导思想，尽可能取材于真实的企业典型机械零件加工案例，实
11、现课堂教学与企业工作实践的相互融合。在教学过程中采用理论与实践相结合的教学方式，将讲解和实操相结合，坚持精讲多练，以练为主，突出重点，讲求实效，力求使学生做到学以致用。在教学方法的选择上要从学生现有的能力和水平出发，注重“从实际出发，因材施教”，采用理论与实践一体化的教学模式、教学场所和基于工作过程的行动导向教学方法。在教学手段的选用上采用多媒体演示教学，将真实的企业机械零件加工案例引入课堂。采用基于局域网的计算机辅助教学、演示法、任务驱动法等教学方法。2、实践教学要求实训设施及场地要求：（1）配置CA6140普通车床8台，多媒体教学演示装置一套。（2）安装CA6140普通车床零件加工仿真软件
12、，使学生熟练进行普通车床实训的操作。（3）教学场所中应设置理论教学区和实践教学区，在实践教学区中应配备课程中各学习任务所需的挂图、常用机械加工手册、金工手册等教学资源库。教学要求：每个工作任务都按教学要求进行实操训练。实操前教师必须进行讲解、示范，实操中则进行巡回指导纠错，任务完成后对学生的每次操作结果要进行检查，并逐一进行讲评。在实施教学过程中，以领取工作任务的形式，由教师下达教学任务，提出要求；学生按要求完成学习任务，并进行自评与小组评比；最后由教师汇总点评。教学进程可根据不同的学生有所调整，总体遵循由浅入深，先易后难的原则，既要保护学生的学习积极性，又要遵守教学大纲。3、教师要求专任教师
13、：具有良好的职业素质，职业教育理念先进，具有中等职业学校教师资格证，双师资质，责任心强。具有扎实的机电技术及应用理论功底和熟练的技能水平；既能在理论上讲解分析零件结构图及加工工艺；在实操上也能正确示范、演示；并能正确使用工量具进行零件尺寸精度的检测；同时对职业标准熟悉，了解企业需求。兼职教师：具有本专业扎实的理论知识和丰富的工程实践经验（现场实际工作经历3年以上和车工高级技能职业资格）；具备能依据项目教学法、案例教学法等方法组织教学，指导学生实践的能力；具备较强的机械设备操作与维护能力；具备较高的车削加工技能；具有一定的组织协调能力和团队合作精神。4、教学资源（1）教材选取的原则以“精简理论，
14、突出技能”为宗旨，“以学生为主体，以就业为导向”的原则，选择理实一体化教材。（2）推荐教材车工工艺与技能训练，唐监怀、刘翔主编，中国劳动社会保障出版社，2007年一月出版。（3）主要参考书目初级车工工艺学，机械工业部编，机械工业出版社，2007年12月;车工工艺与技能训练，董国成主编，人民邮电出版社，2009年10月；车工实用技术手册，邱言龙、王兵、刘继福主编，中国电力出版社，2010年9月；极限配合与技术测量，中国劳动和社会保障出版社，2011年出版，第4版。新型五金器材手册，主编顾纪清，上海科学技术出版社，2013年9月机械设备维修工艺，机械工业出版社，贾继赏主编，2011年3月，第二版。
15、简明车工实用手册，主编金福昌，机械工业出版社，2013年3月，第一版。（4）网络资源可以利用网络资源，使教学媒体多样化、学习形式合作化；参考相关精品课程学习网站，为学生的提高打下基础；为调动学生学习积极性、主动性，促进学生理解、接受课程知识的目的，任课老师应根据教材、授课计划制作PPt教学课件，防止照本宣科。（二）评价建议1、评价标准本鉴于中职学校培养目标，坚持以职业岗位能力为重点，考核标准应体现以任务驱动的项目化课程特征，建立以体现职业能力为核心的课程考核标准。课程考核强调能力标准及考核的整体性，通过对学生知识、技能、态度的考核，检验学生的职业能力。坚持实践与理论考核相结合，既有考核技能为主
16、的操作考试，又有测试认知水平的知识考试；坚持结果与过程考核相结合，过程考核主要考察学习态度和职业道德，结果考核坚持理论与实践相结合，理论考核主要考察理论基础知识，实践考核主要考察操作技能。课程期评成绩二平时成绩X10%+实践技能成绩60%+期末考试成绩X30O2、考核内容表6课程考核内容一览表考核模块支撑知识理论考试内容操作考核内容设备认知1、机械设备调试基础2、机械加工安全操作规程3、车削加工的刀具、量具的结构及使用方法4、“6S”现场管理的基本知识1、普通车床的结构、组成、基本工作原理；2、车削加工的刀具、量具的结构及使用方法“6S”的内容及要求，机械装调操作规程。1、普通车床的各操作功能
17、部件识别、日常调整和维护保养方法2、车削加工的刀具、量具的使用方法，掌握刀具刃磨方法3、“6S”的践行，车削加工安全操作规程基本操作1、刻度盘的识读方法2、游标卡尺、千分尺的结构、使用及测量、读数原理1、常用工量具的结构、功能、规格、性能；2、常用工量具的读数、示值原理。3、刻度盘的读数方法1、车床手柄刻度的调整，双手操作手柄的协调性2、工量具的正确使用3、“6S”的践行,车削加工安全操作规程车削练习1、切削用量、切削速度和进给量等切削三要素2、车削外圆、端面、台阶、成形面的工艺方法1、切削三要素的具体要求及应用方法车削外圆、端面、台阶、成形面的工艺方法及要求1、合理选择切削加工工艺进行车削外
18、圆、端面、台阶、成形面的加工2、使用测量工具正确检测零件加工面3、“6S”的践行，车削加工安全操作规程钢件车削1、极限配合与技术测量2、刀具的刃磨技术3、车削加工工艺的基本知识4、金属材料基本知识5、零件图的识读知识1、零件图的识读能力2、切削工艺的选择技术3、手柄及刻度盘的操作技术4、材料和刀具选择1、车削外圆和端面2、车削端面和倒角3、使用测量工具正确检测零件加工面4、“6S”的践行,车削加工安全操作规程车削小轴1、极限配合与技术测量2、刀具的刃磨技术3、车削加工工艺的基本知识4、金属材料基本知识5、零件图的识读知识1、筌件图的识读能力2、切削工艺的选择技术3、手柄及刻度盘的操作技术4、材
19、料和刀具选择1、车削35长度60小轴2、车削45长度60小轴3、车削655长度60小轴4、使用测量工具正确检测零件加工面5、“6S”的践行,车削加工安全操作规程车削套类零件1、极限配合与技术测量2、麻花钻的结构、特点、性能及刃磨技术3、孔加工工艺的基本知识4、金属材料基本知识1、零件图的识读能力2、钻孔切削工艺的选择3、手柄及刻度盘的操作技术4、麻花钻的结构、特点、性能1中心钻定心麻花钻钻孔2、车削25.30通孔3、车削中38盲孔4、轴套配合5、使用测量工具正确检测零件加工面6、“6S”的践行，车削加工安全操作规程3、考核方式本课程考核采用平时考核与课程结束考核相结合、突出技能考核的方式，注重
20、过程考核。打破传统单一考试模式的垄断局面，从深入、确切地考查学生的知识、能力、素质出发，采用不同的考试方式：笔试、操作考试。在具体运用时，考虑具体的考核内容及测试要点。笔试侧重学生对待加工零件图样的理解能力和零件加工工艺过程的分析能力；操作考核侧重要求学生的实操工艺流程、实操技能及现场管理能力，把企业的技术要求和考核评价体系引入到实践教学中。其考试的重点是学生的动手能力和分析解决实际问题的能力，缩短毕业生的社会适应期。表7课程考核方式一览表项目考核主体考核地点考核方式考核内容比例分比例总比例课堂教学任课教师一体化教室考勤学生出勤5%10%批阅平时作业5%操作考核任课教师机械加工实训车间实操设备认知4%60.%实操基本操作6%实操车削练习8%实操钢件车削12%实操车削小轴14%实操车削套类零件16%综合知识任课教师一体化教室笔试综合知识30%30%4、考核结论表8课程考核结论表等级优秀良好合格不合格分数90-10080-8960-7960以下八、附录1、本课程标准在使用过程中，要根据教学情况进行不断的完善与修订。2、任课老师可以根据教学情况，制定教学计划，设计更加详细、完善的单元教学方案。
