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1、过程检验规程1目的标准现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。2范围适用于生产现场检验。3职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。4工作程序4.1 首件检验4.1.1 首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行检验，生产部操作员自检合格后负责送检，填写首件送检通知单，检验员根据控制方案及作业指导书的要求对产品进行检验；4.1.2 对于首检合格的产品,通知生产线继续生产；1.1.1 检不合格，质量检验部检验员将质量信息反应给操作员，操作员继续调整设
2、备，自检合格后重新首检；1.1.4 首检合格的产品由检验员标识加盖检验章，在本班结束后放入合格品中。1.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。4.2 巡检4.2.1 按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品进行检验,结果记录于加工工序检验记录中，对某些产品，顾客对检验记录有特殊要求时，按顾客要求执行；4.2.2 检验合格通知生产线继续生产，并在工序周转卡上盖章或标识；423特殊工序检验员要依据作业指导书对其参数记录的正确性、符合性进行监控。424巡检中，发现检验结果不符合的处理：a1检验员假设发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进
3、行全检,检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。b）工序生产中出现批量不合格品10件以上，检验开具临时停止生产通知单经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器,合格后重新执行首检；C对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识,开具不合格品报告单报告质量部,等待处理；d）按返工/返修作业指导书要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序,检验过程中需做好返工/返修处理记录，对发现的不合格品进行隔离和标识，按不合格品控制程序规定执行。4.3 工序例外放行假设因生产急需来不及出具检验报告时，由车间填写紧急/例外放行审批单，经上级主管领导批准前方可放行，对放行产品需做好紧急放行标识，同时在放行后24小时内需完成相应检验，发现不合格立即追回，按不合格品控制程序执行。4.4 生产中产生的不合格品入库a）对于料废，做好缺陷标识,在料废退料单上盖检验员章。b对加工报废产品，做好缺陷标识，在报废单上盖检验章。4.5记录要求4.5.1 首检、巡检的测量结果记录在加工工序检验记录中；4.5.2 对于本班的产品质量情况，待处理产品状况等质量信息记录在交接班记录上，同下班人员完成交接班。5.质量记录首件送检通知单加工工序检验记录临时停止生产通知单不合格品报告单返工/返修处理记录紧急/例外放行审批单首检检验报告单报废单
