《建设节约型水泥企业实现和谐发展战略.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《建设节约型水泥企业实现和谐发展战略.docx（4页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、建设节约型企业实现和谐发展战略一、公司能源管理体系的运作和节能目标的完成情况公司成立了由企业法人代表挂帅的节能减排领导小组，设立了节能主管部门和专职能源、计量统计岗位，公司所属各分厂设相应设立了节能小组。完善了各项能源管理制度。按国家和地方各级节能部门的定额限额标准，制定了能源消耗定额，将节能指标逐层分解，实行分厂一班组一个人三级考核。将节能考核与成本考核挂钩进行考核。为节能管理体系提供了组织上和管理上的保证。公司具有先进的能源计量管理体系，并依据能源计量器具配备和管理通则及有关重点耗能行业的管理要求，严格执行国家强制标准和计量法律行规，对其它企业在能源计量工作中的成功做法和取得的成绩，及时总
2、结和推广经验，使能源计量工作在公司全面开展。完善的质量保证体系，把质量管理贯穿于工艺、生产、经营、服务的全过程，从而堵塞管理漏洞，提高优良品率，减少资源浪费。公司注重对能源管理人员和各分厂的相关技术人员进行培训，加强计量、质量、节能降耗方面的技术指导和有关节能降耗的最新法规和信息、资料方面的技术培训，以此提高企业能源管理人员素质及企业能源计量管理水平。为加大节能宣传力度，公司积极开展以“节能降耗和污染减排”为主题进行宣传活动，对企业员工进行有关环境保护、节约资源、发展循环经济、资源综合利用的宣传教育，以此来提高全体员工的节能减排意识，营造人人参与节能的良好社会氛围。公司主要产品是水泥、水泥熟料
3、，自备电厂产出的电力全部用于本公司的水泥生产，不足的电力部分由社会电网购入。生产、生活涉及到煤、电、油、水多种能源。在能源总消耗量中原煤占的90玳电力占7、热力占3%（热力自产，供本企业生产、生活供暖、洗浴用），属年能耗在10万吨标准煤以上的重点耗能企业。目前运行的4条生产线年生产能力达200万吨，一条4600td新型干法生产线已建成，正处试运行阶段，年生产能力为155t/d。近年来，公司通过采取各项切实有效的节能措施，在现有的资源和技术力量基础上，深挖潜力，以扩大规模效益、低成本为出发点，以实现资源充分合理利用、提高企业可持续发展为原则，不断发展循环经济，不断进行工艺革新和技术改造，努力降低
4、企业成本，依靠技术进步、淘汰落后生产装备，充分利用工业废渣、回收的窑灰、粉煤灰替代外购混合材；利用窑头窑尾余热发电技术，为水泥生产提供电力支持；用电石灰岩尾矿和硅石尾矿替代高成本的石灰石，从而实现资源及能源在地区和集团内部良性循环，顺利完成了各项节能指标。节能工作取得了明显成效。以下是近几年各项能耗指标的统计结果：近几年公司水泥生产能耗指标实际完成情况、度项目.2006实际完成2007实际完成2008实际完成2009（15月）实际完成吨水泥熟料烧成标准煤耗（千克标准煤/吨）164157135.69132.99吨水泥综合电耗（千瓦时/吨）108106103.83103.21节能量（折合：吨标准煤
5、）010780359982008年与自治区及乌海市政府签订的年度责任状节能目标0980098009800二、采取的节能措施1.依靠技术进步发展循环经济提高资源利用率降低生产成本推动技术进步是推动建设“节约型企业”的持久动力，自主创新对实现循环经济增长方式的转变具有“加速效应”。为此，公司带动全员深入开展节能降耗活动，在应用新技术的同时，与现有的工艺生产设备相结合，加强陈旧设备的改造，注重创新，使节能工作取得了实实在在的效果。4#窑采用新型技术和新方法的改进项目，实现了以高硫煤（进厂发热量5200千卡/公斤）生产优质水泥，不仅提高4#窑的台时产量，同时增加了3天强度和28天强度，使出窑熟料的FC
6、aO含量小于L5%,煨烧过程中减少了现结圈、结蛋的现象，达到了提质、降耗、增产目的。公司自备电厂以当地的低值煤为燃煤，为减少烟气中S02排放浓度，电厂采用技改项目“循环硫化床锅炉烟气脱硫项目”，其主要工艺是采用廉价易得的石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石经粉磨后加水搅拌制浆，在吸收塔内浆液与烟气接触混合，使烟气中S02与浆液中碳酸钙在氧气的作用下被吸收脱除，最终产物为石膏，脱硫石膏可被综合利用，这项措施的实施，每年可减少S02排放1960吨，不仅实现了资源的综合利用，又减少了废气排放。2007年2月“对运行锅炉的灰渣进行化验项目”的实施，使灰渣含碳量由原来的5-8%降到2-6的发电煤耗平均下降2%按
7、月均发电量915万度计算，可节约燃煤258.03吨,每吨按93.3元计算,可节约资金24074元,此项目的成功应用,提高了燃烧效率,降低了发电成本。“没有垃圾，只有放错地方的资源”。公司近年来不断追求循环经济的发展，充分、重复、循环利用资源，以实现环境的改善，效率和利润的最大化。经过不断的研究和探索，成功地利用电石灰岩尾矿替代开采的石灰石原料，利用自备电厂炉渣和回收的窑灰、粉煤灰替代外购混合材，每年可消耗掉工业废料电石灰岩尾矿100多万吨，炉渣3万多吨、窑灰2万多吨，创造了可观的经济多利少益。2.、应用新型节能技术淘汰落后生产工艺2009年6月份正式开建成的4600t/d的5#生产线建成投产后
8、，将逐步替代年产75万吨的立波尔窑生产线，其水泥熟料标准煤耗为104.3kgcet,熟料综合电耗为6L3kw.ht,远低于旧生产线，将创造同比产量节约能耗近6.67万吨标准煤的节能业绩。与4600t/d的5#生产线同时开展的纯低温余热发电项目，利用新老线的窑头窑尾余热，其发电过程不需补其它燃料，该项目投入使用后，与前电厂能耗水平相比，每年可节约6.3万吨标准煤。节电技术改进方面，通过对“调整控制设备加装调频改造”、“对厂变电站容式补偿器改造”、“调节峰谷用电”等节能措施，使水泥生产综合电耗是2006年的108千瓦时/吨，截止2009年1-5月水泥生产综合电耗降至103.21千瓦时/吨。在节水方
9、面，2000年12月公司建成资源综合利用热电联供电站，将用水分成两部分，一是锅炉加水产生蒸汽用于发电；二是用于冷凝器冷却水使用。发电用水经过水处理可用于居民洗澡和供暖，冷却水又输送到立波尔窑上再次使用，最后废水直接浇灌厂区树木，实现了循环水再利用。一年可节约用水近30万吨。节约能源是功在当代，利在千秋，造福后代，利国利民的大事，它关系着我们每个企业的生存和发展。为了加强全员的节能意识，使大家真正意识到节能的重要性，自觉行动起来，共同参与到节能活动来，公司今后还需加大节能管理力度，使节能观念深入人心，广泛征集合理化建议，挖掘潜力，创新思路，要求每个员工从我做起，节约每滴水、每度电，充分利用资源，减少浪费，清除污染，共同营造一个蓝天白云下的生存环境，实现我们企业未来发展的广阔前景。
