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1、管道井支管装配式施工工法1.前言随着建筑行业转型升级的加速进行，建筑行业可持续发展的愿景和日益增长的人工费形成了鲜明的对比，装配式施工必将成为日后发展的前沿方向。那么如何在降低人工成本的前提下，更高效的实现施工阶段模块化、装配式施工，进而推动建筑行业可持续发展，就成为广大施工企业不断追求的终极目标。目前建设单位对建筑利用率要求越来越高，管道井的尺寸在满足设计要求的前提下愈来愈小，再加上管道井管道繁多，传统管道安装施工，管道部件多为现场裁切加工，安装费工费时，损耗率大，安装效率低，施工成本高，且管道支架安装需带电作业，冲击打眼多，安装精度较低等不合理现象屡见不鲜。针对上述质量痛点，本工法通过深化
2、设计先行，以深化指导生产，基于BIM三维可视化技术实现管道支管合理化拆分，促成管道支管部品精确下料、集中加工、批量运输，实现管道井支管拼装式安装，达到装配式施工、一次成活的目的。相比传统施工工艺，管道安装施工周期短，作业人员少，安装省时省力，成型效果好，管道井内排列整齐美观，降本增效，综合效益明显。2 .工法特点2.1 .1精确下料，集中加工基于BIM三维可视化拆分技术，通过前期深化设计，将管道井支管进行合理化拆分，生成各组件材料清单，安装工人按照清单精确下料，避免材料浪费；其次依托安装加工车间的标准工位进行管道井支管集中加工，模块化生产，分类码放工作，避免现场裁切工序，提高工人施工效率。2.
3、2 .2批量运输，装配施工根据前期深化设计图纸，结合配料清单和现场施工进度将集中加工的模块化管道井支管批量运输至楼层管道井处，然后安装工人现场按照深化设计图纸及交底注意事项，采取装配式施工的方法，将模块化支管进行简易组合拼装，实现操作简单易上手，施工质量有保证。2.3 0.3提质增效，施工安全通过现场拼装式施工，极大地缩减了现场裁切的施工工序，改变传统施工工序交叉碰撞、人工材料浪费大的施工痛点，减少现场带电作业，保证施工安全，达成管道井支管模块化、装配式施工的目的。真正的实现提质增效。3 .适用范围该工法主要适用于住宅工程及商业综合体管道井管道支管施工。4工艺原理通过BIM深化设计优化管线布局
4、，优化各专业管道定位，利用BIM三维可视化拆分技术，合理化拆分管道，形成单一的标准部品，输出定尺支管（给水、采暖）标准组合件或部品集中加工清单。通过集中加工、批量生产、现场拼装，实现管道井支管模块化、装配式施工，保证安装一次成活。图4.1管道井施工成型效果5.施工工艺流程及操作要点5.1 工艺原理及工艺流程通过对管道井进行二次深化设计，基于BIM三维可视化技术实现管道支管合理化拆分，促成管道支管部品精确下料、集中加工、批量运输，实现管道井支管现场模块化、拼装安装，达到装配式施工、一次成活的目的。5.2 操作要点5.2.1 管道井二次深化设计深化设计人员应结合管井管道安装空间、管井使用空间与维修
5、空间，联动土建、安装等各专业协同，围绕施工作业空间、管道安装空间、管井使用与维修空间,逐一开展深化设计，优化管线布局与定位，输出深化成果蓝图。5.2.2出具标准部品清单利用BIM三维可视化，联动安装专业人员协同对深化设计成果的落地可行性进行分析校核。根据施工现场可实际操作性与组合拼装便捷性，将管道系统拆分,生成定尺立管（给水、采暖）标准组合件或部品，出具标准部品清单。工序三：管道安装*fttte图5. 2.2-1管道井三维可视化图5. 2. 2-2标准部品清单5.2.3标准部品精确下料与集中加工根据深化成果输出的标准部品清单，进行原材料精确下料及标准部品集中加工、模块化生产。5.2.4现场装配
6、式施工管道井立管安装完成后，各专业施工单位将集中加工完成的定尺立管（给水、采暖）等标准单元组合件或部品配送至管道井进行组合式拼装，支管采用成品U型卡固定在管道固定支架上。图5.2.4T管道支管拼装式施工6 .材料与设备6.1 主要施工材料表6.1主要施工材料表序号名称规格型号用途1钢塑复合管DN40管道支管模块化加工2钢塑复合管DN32管道支管模块化加工3钢塑复合管DN25管道支管模块化加工4PPR管段DN25管道支管模块化加工5PPR管段DN20管道支管模块化加工6弯头DN40管道支管模块化加工7截止阀-DN40DN40管道支管模块化加工8变径三通DN40/DN25管道支管模块化加工9变径D
7、N40/DN32管道支管模块化加工10变径三通DN32/DN25管道支管模块化加工11变径DN32/DN25管道支管模块化加工12弯头DN15管道支管模块化加工13截止阀-DN25DN25管道支管模块化加工14截止阀-DNI5DN15管道支管模块化加工15弯头DN25管道支管模块化加工序号名称规格型号用途16弯头DN15管道支管模块化加工17水平式水表DN25管道支管模块化加工18水平式水表T5DN15管道支管模块化加工19U型卡M6/M8/M10管道支管固定20无健钢管-焊接DN40管道支管模块化加工21无健钢管-焊接DN25管道支管模块化加工22弯头DN40管道支管模块化加工23截止阀-D
8、N40DN40管道支管模块化加工24过滤球阀-DN25DN25管道支管模块化加工25热量表-DN25DN25管道支管模块化加工26温度传感器专用套管-DN25DN25管道支管模块化加工27平衡阀-DN25DN25管道支管模块化加工28钢塑连接件DN25管道支管模块化加工29弯头DN40管道支管模块化加工30静态流量平衡阀-DN40DN40管道支管模块化加工31温度传感器专用套管-DN25DN25管道支管模块化加工32平衡阀-DN25DN25管道支管模块化加工33钢塑连接件DN25管道支管模块化加工6.2 主要施工机具表6.2主要施工机具表序号名称规格型号用途1角钢切割机/角钢切割2角钢冲孔机/
9、角钢开孔3管材切割机/钢管切割4套丝机/管材车丝5热熔机/管材热熔连接6电焊机/焊接7PPR管打压台/管道打压8扳手/螺栓紧固9钢卷尺/尺寸测量7 .质量控制7.1 质量标准7.1.1建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20027.1.2建筑给水排水设计标准GB50015-20197.1.3消防给水及消火栓系统技术规范GB50974-20147.1.4给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50141-20087.1.5低压流体输送用焊接钢管GB/T3091-20157.1.6建筑给水塑料管道工程技术规程CJJ/T98-20147.2质量控制措施7. 2.1标准单元组合件或部品，
10、在集中加工区生产完成后，应在检验台进行尺寸与安装点位的复核，自检合格后方可投入使用。8. 2.2建筑给水、排水工程所使用的主要材料、成品、半成品、配备器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。9. 2.3连接用的焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117或低合金钢焊条GB/T5118中的规定。10. 2.4明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。11. 2.5管道支架安装，应符合下列规定：（D位
11、置正确，埋设应平整牢固。（2）固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。（3）固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。12. 2.6熔接连接管道的结合面应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凹凸不匀现象。13. 2.7管道和金属支架涂漆应附着良好，无脱皮、气泡、流淌和漏涂等缺陷。14. 2.8管道连接应符合工艺要求，阀门、水表等安装位置应正确。8 .安全措施8. 0.1建立健全项目安全生产责任制，所有员工必须进行入场三级安全教育，组织制定项目现场安全生产规章制度及操作规程。9. 0.2项目部应对作业人员进行安全生产教育和安全技术交底，保证作业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安
12、全生产规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能，电工、电焊工等特种行业操作人员都必须经有关部门培训，考核合格后，持证上岗作业。10. 0.3各种部件加工时，机械设备接线满足一机、一闸、一漏，机械设备接地正常，施工现场用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005执行。11. .4使用电动工具时应严格执行操作规程，核对电源电压，并安装漏电保护装置。施工人员应立足本职工作，不得动用不属于本职工作范围内的机电设备。12. 0.5管道安装时应随时固定，两人搬运管道要协调一致，以防伤人。13. .6施工时应有可靠的照明、防触电措施，不得在无防护措施的情况下进行施焊和防腐作业。14.
13、 0.7焊接、切割等动火作业前，应对作业现场的可燃物进行清理；作业现场及其附近无法移走的可燃物应采用不燃材料对其覆盖或隔离。9 .环保措施9.0.1优化施工工艺，合理安排工期，尽量不安排在夜间施工，避免对外界造成噪声和光污染。9.0.2优先选用先进的低噪声环保设备，以降低噪声向四周扩散，最大限度地降低噪声干扰，同时尽可能避免夜间施工。9.0.3文明施工，水电集中加工区落实落手清工作，做到工完料清。9.0.4油漆、稀料应单独存放于安全品仓库，并有防遗洒措施。现场使用时，严禁污染地面、墙面及其他物品。10 .效益分析10.0.1社会效益管道加工为标准部品，组合式拼装一次成型，管道部件精确下料，集中
14、加工，可有效提高施工效率，减少材料损耗，管道安装成型排列整齐美观。更利于快建造体系穿插施工的有效运行，项目应用得到甲方、监理的一致认可，具有良好的社会效益。10.0.2环保效益管道部件精准下料，集中加工，施工产生的废料、余料较少，更有利于物料节约。通过各专业协同施工，管道支架采用共用支架，大大减少焊接、防腐油漆作业量，有效减少空气污染。10.0.3经济效益采用管道井支管装配式施工工法，管道支管模块化集中加工综合人工消耗量需0.3个工日，每人工240元；每个管道井支管材料综合费用约为68.4元；则每个管道井成本为：0.3X240+68.4=140.4元；采用传统施工方法，管道支管现场裁切加工综合人工消耗量需1个工日，每人工240元；每个管道井支管材料综合费用约为75.2元；则每个管道井成本为：1X240+75.2=315.2元；每个管道井综合效益为：315.2-140.4=166.8元；综上所述，管道井支管采用模块化、装配式施工，有效降低了材料的损耗率，组合式拼装，简化工序，安装操作方便，大大减少人工成本，缩短了施工周期，经济效益显著。
