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1、前言-2-第一章水轮机检修规程-3-第二章发电机检修规程-36-第三章主变压器检修规程-56-第四章干式变压器的检修-72-第五章GIS检修规程-78-第六章调速器检修规程109第七章EXC9100静态励磁系统检修规程113第八章断路器检修规程116第九章GN30-12型隔离开关检修规程122第十章避雷器检修规程126第十一章电压互感器检修规程130第十二章380V配电装置检修规程134第十三章电动机检修规程140第十四章电力电缆检修规程165本规程是根据厂家提供的设备说明书和技术要求、水轮发电机组安装技术规范(GB85642022)、电力设备预防性试验规程(DL/T596-2005)和设备检
2、修导则进行编制。本标准由XX电站提出本标准由厂长批准本标准由生产部归口本标准起草单位：XX电站本标准主要修订人：审核：第一章水轮机检修规程1设备规范1.1设备规范序号名称单位技术参数1型号HLA551C-LJ-2882设计水头m45.5最高水头50.29最低水头44.313额定功率MW30.934设计流量m3s73.955额定转速rmin2006飞逸转速rmin3777旋转方向俯视顺时针8额定工况效率%93.79吸出高度m-4.4310轴向水推力KN1480(Hmax=50.29m)11导水机构关闭时间S第一段3S；第二段IoS12甩100舟额定负荷转速上升率B%37.913甩100$额定负荷
3、蜗壳最大压力值%70.2-11.2主要设备技术参数设备名称单位技术参数标称直径mm2880最大外径mm3160高度1868转轮与顶盖轴向间隙20转轮与底环轴向间隙20转轮与基础环轴向间隙m25转上下止漏环间隙m（单边）上止漏环：1.4T.6下止漏环：1.5T.7安装高程mV442.00叶片数片13材料ZG00Crl3Ni5Mo重量t12.83轮上止漏环外径mm2260上止漏环高mm110下止漏环外径mm3050下止漏环高mm115上止漏环内径mm2100止漏环形式间隙式法兰外径nun1280联轴螺栓直径nunMlOO结构形式双法兰空心大轴水主轴外径nun700轮上/下法兰外径mm上/下：119
4、0/1280机轴颈外径mm1120主中空直径mm220轴主轴长度nun3580法兰上/下止口高度mm上/下：20/20法兰上/下止口高度mm上/下：630/670法当联接螺栓孔径mm105法兰与发电机联接螺栓孔分布圆直径mm980法兰与转轮联接螺栓孔分布圆直1050径mm材料20SiMn锻钢重量113.532型号D4312l-05与发材料35CrMo（锻）电机数量颗14联接规格M1004螺栓单件重量kg37拉伸值mm0.24型号D4225l-08螺材料40Cr（锻）数量颗28规格M1004母单件重量kg8型号D4312l-06与转材料42CrMo（锻）轮联数量颗14接螺规格M1004栓单件重量
5、kg24拉伸值mm0.51结构形式分块瓦式轴瓦数量块8轴瓦间隙mm0.25-0.38（总）水瓦背弦长mm312瓦面弦长mm273导轴瓦宽度mm250轴承瓦面材料ZSnSbl1Cu6瓦背材料ZG20SiMn轴瓦重量kg53.5巴氏合金厚度mm5瓦总厚度nun62.5润滑油型号L-TSA-46导水叶断面形式正曲度数量片24立面密封型金属直接贴合分布圆直径mm3390叶片总高度mm1856叶片轴长mm上/下:8下0.1/130轴领直径mm上/中/卜丁125f8135f8120f8材料ZG06Crl3Ni4Mo重量Kg293导叶上/下端面间隙mm上/下：0.150.40.150.4导叶最大开度mm25
6、85.16顶结构形式分半组合最大外径mm4030最大高度mm822整体重量t12.0044抗磨板材料lCrl8Ni9排水方式泵板排水和自流排水底环结构形式钢板焊接成整体最大外径nun3760all高度mm230抗磨板材料lCrl8Ni9整体重量kg3508工作,密封结构形式无接触间隙式密封密封套外径mm780与密封套间隙mm0.7L0（单侧间隙）密封高mm245检修结构形式橡胶围带式围带座与密封套间隙mm1-1.5密封密封座高mm70充气压力MPa0.5-0.8控制环最大外径mm2495磨擦环内径nun2170最大高度nun601材料钢板焊接重量kg套筒结构形式整体铸造镶自润滑材料上法兰直径1
7、1l11)300高度mm618轴套材料（钢背钾）上、中、下轴套SF2轴套材料（套筒）ZG230-450轴套数量个24重量kg72蜗壳排水管伸缩节内径mm250长度nun650最大外径nun600材料A3钢重量kg20补气装置补气方式采用真空破坏阀轴心补气外径mm930法兰外径mm1010阀芯直径mm200进气管直径mm200排水管直径mm200动作压力MPa-0.0071全开压力MPa-0.0224接力器安装高程m443.7全行程mm379.77.59接力器缸体内径mm350H9活塞材料HT200组合密封0E350005200211F衬环F30000033252004衬环长m1.0727压紧行
8、程mm31.3主要设备安装高程序号名称单位安装高程1水轮机转轮中心米V442.002尾水管底面米V433.62检修项目及质量标准2.1设备维护检查及项目质量标准序号名称检查内容单位质量标准1水导轴承、油色无明显变化油位nun运行油位150mm、停机油位120mm瓦温不超过70摆度mm0.272导水机构工作密封止水正常，自流排水畅通双联臂、拐臂背帽无松动，剪断销未断各连接螺栓无松动检修密封无气压（运行状态）3补气装置排水管排水正常，无渗漏补气管补气正常阀芯补气孔关闭严密，密封完好弹簧无卡涩，涂摸黄油保养阀杆及套涂摸黄油保养4V廊道蜗壳进入门无渗漏、变形及异常5V491.200廊道尾水进入门无渗漏
9、、变形及异常6表计及管路表计指示正常水系统管路无渗漏油系统管路气系统管路无渗漏2.2小修项目及质量标准序号名称检修内容单位质量标准1水导轴承油质化验合格轴承体无渗漏2密封装置工作密封充水后能起密封作用检修密封充气后压力下降不超过额定气压的10%3导水机构导叶立面间隙mm小于0.05,局布不大于0.1,长度小于总长度的25%控制环动作平稳，无跳动双联臂、拐臂剪断销无异常，动作平稳，背帽无松动套筒充水时无漏水推拉杆背帽无松动4表计及表计指示正常油水管接头无渗漏气管接头无漏气管路阀门操作灵活，无渗漏管系统色新，标志明显5.作场所卫生环境无杂物，障碍物清洁，整洁6过流部件汽蚀汽蚀严重部位用不锈钢焊条补
10、焊联接部分抗浮块和螺栓无松脱，裂纹处进行气刨补焊7中心补气补气头抗磨密封材料磨损量不大于O.05mm2.3大修项目及质量标准序号名称检查内容单位质量标准1水导轴承轴瓦间隙mm设计间隙为0.20.25调整偏差不大于0.01瓦面接触情况点c112瓦面接触均匀，大于1点/平方厘米局部不接触面积5%,总和W15%冷却器试验Mpa0.6Mpa保压30min无渗漏挡油环与轴颈间隙mm不小于0.5（单边）轴颈处理粗糙度0.8以下挡油圈与底板无渗漏挡油圈与主轴间隙mm0.30.5（单边）2导水机构导叶立面间隙mm小于0.05,局部不大于0.10,长度小于总长的25%导叶端面间隙按照上3/5,下2/5比例分配导
11、叶开度误差%3（与平均值相比）接力器压紧行程mm51导叶端面密封条无破损且高于压板l-2mm3转轮止漏环间隙与平均间隙差%20转轮检查处理按工艺要求对各部份的汽蚀裂纹进行处理泄水锥检查无裂缝，汽蚀按工艺要求处理合格4中心补气装置各紧固件无松动密封件部分或全部拆除时要作保压试验5密封装置工作密封0.10.15MPa时工作面与转轮法兰上部抗磨板接触良好，止水良好检修密封0.7Mpa无漏气，与转轮法兰外圆紧密结合，无压时与水轮机法兰间隙不小于2mm转动环工作面结合缝无间隙6附属设备及其它尾水管处理尾水管壁无向外漏水点，汽蚀按工艺处理合格，无裂缝。油气水系统按工艺要求仪表校验指示准确喷油漆按工艺要求其
12、它增加项目按各次大修要求透平油过滤各项指标化验合格排水阀操作灵活，关闭后无渗漏真空破坏阀动作灵活，无渗漏顶盖自流排水排水正常，无堵塞现象2.4扩大性大修项目及质量标准序号名称检查内容质量标准1水导轴承水导瓦更换按工艺修刮合格2导导叶轴颈处处理按工艺要求轴套间隙大于允许值时更换水机构其它更换损坏件,分解,清扫刷漆控制环与支持环按工艺要求3水轮机主轴主轴法兰面检查无凸起、毛刺等表面缺陷主轴联接螺栓伸长值0.25-0.26mm4密封装置工作密封更换发生烧损事故或明显老化时更换检修密封围带漏气后不能修复时更换5顶盖检查清扫按工艺要求6接力器解体检查1、更换各处盘根后做1.25倍耐压试验2、接力器工作平
13、稳，缸体及活塞无异常7其它根据设计情况增加的项目根据实际情况制定3检修工艺开工前需做的几项测量工作：上、下迷宫环间隙的测量导叶端、立面间隙的测量导叶最大开度的测量接力器压紧行程的测量导叶全开接力器行程测量导叶抗浮块间隙测量大轴中心补气装置补气头密封装置间隙测量3.1水导轴承的检修3.1.1水导轴承拆卸步骤3.1.1.1.排水、排油、油槽盖板分解；3.1.1.2.拆出测温装置及油位信号器；3.1.1.3.拆出楔子板，吊出水导轴瓦；3.1.1.4.瓦架吊起，挡油环分解吊出，然后将瓦架吊出，瓦架吊起时，挡油环与轴领之间应用0.20.3mm厚的铜皮插入保护；3.1.1.5.冷却器分解吊出；3.1.1.
14、6.油槽底板分解吊出，油槽内挡油圈利用轴颈甩油孔穿入铁丝固定；3.1.1.7.支持环吊出。3.1.2水导轴承的处理3.1.2.1.轴承各部件的结合面应用细平锂处理高点和毛刺；3.1.2.2.各螺钉孔应用丝锥检查，修理螺纹；3.1.2.3.各销钉及销钉孔均应用细砂布和细圆铿去掉高点和毛剌。3.1.3水导冷却器修理3.1.3.1.水导冷却器内部冲洗后，应无水垢和污泥,铜管及箱外部不能有油垢；3.1.3.2.水箱内部清扫后刷红丹漆防锈，水箱外部清洁后刷油漆防锈；3.1.3.3.冷却器单个密封试验，试验压力0.6Mpa,经30min保压后各处均不得渗漏；3.1.3.4.冷却器胀口渗漏，应用相应的胀管器
15、复胀，铜管渗漏，用堵塞法处理，塞子用金属或硬质木料车削而成，木塞的外表要涂以环氧树脂防腐，处理完毕后进行打压实验；3.1.3.5.冷却器铜管堵塞的数量不能超过总数的20%,否则应更换铜管；3.1.3.6.冷却器装入油槽后，应进行整体耐压渗漏试验，试验压力0.6MPa,保压30min后各处不得有渗漏点。3.1.4水导瓦的检查与修刮3.1.4.1.检查瓦面接触情况应符合2.0.3所列要求，不符合要求的应进行研刮。3.1.4.2.轴瓦修刮前应将瓦面的硬点及砂眼用刮刀挑去，并修成圆弧形，沟痕应用刮刀修去毛剌。3.1.4.3.轴瓦修刮时先将连成片的高点、破点，然后刮去高的接触点，待瓦面接触面积超过该瓦的
16、90%后，再分点。3.1.4.4.刀花一般以三角形、鱼鳞形及燕尾形为宜，前后刀花应成90度交错，刀花底部成缓弧形，其边缘无毛剌和棱角，最后修刮进油边，使其宽度在5T0mm之间。3.1.4.5.瓦背表面应光滑，无高点和毛剌，高点和毛剌应用油石磨去。3.1.5轴颈清扫检查处理3.1.5.1.轴颈清扫后要仔细检查有无毛剌、沟痕及高点，如有上述现象应用天然油石磨去,然后用M5M7氧化铝研磨膏进行抛光，粗糙度要求达0.8以上；3.1.5.2.轴颈内外，甩油孔及通气孔无污物，轴领的抛光部分宜用无水酒精清洗，最后涂上透平油并贴腊纸保护。3.1.6水导轴承的装复水导轴承的装复应在主轴密封吊入就位后进行，安装顺
17、序如下：3.1.6.1.支持环吊入就位，螺栓打紧；3.1.6.2.油槽底板就位安装，然后进行4小时的煤油渗漏试验，无渗漏；3.1.6.3.冷却器安装就位，进行冷却器整体密封试验，应无渗漏；3.1.6.4.油槽彻底清扫，用面粉团粘净油槽内的污物，然后吊入瓦架和挡油环；测出挡油环与水轮机主轴间隙，是否与初始数据相符；3.1.6.5.装入X、Y轴线上的四块瓦，配合发电机的推力轴承受力及镜板水平调整，机组中心固定，待中心固定好后，清扫并吊入全部轴瓦，调整水导瓦间隙；3.1.6.6.水导瓦间隙调整如下：根据盘车数据确定轴瓦单边间隙；对称抱紧大轴，抱紧的同时，用两块百分表监视X、Y方向；把所有楔子块贴紧瓦
18、背，测出楔子块与瓦架高度，根据计算所得单边瓦间隙，计算出楔子块应提升的高度（斜度为1:50）即可推算出应垫的垫块厚度，如1#瓦应调间隙为0.22mm,应提升高度为0.22X50二IImm,而1#瓦紧贴轴领时，楔子块离瓦架高度为36mm,则应加垫厚度为36+ll=47mm;8块垫块配装制完毕后，拧紧螺栓，压紧楔子板；3.1.6.7.装复测温装置，油槽彻底清扫检查后，即可装复油槽盖板、油位信号器，然后注入合格透平油。3.2水轮机转动部分检修3.2.1大轴法兰的分解3.2. 1.1.分解前的准备工作在大轴分解前，应测量和记录转轮上迷宫环间隙,分别测量对称八点（如图一）；搭设水车室检修平台。在转轮与基
19、础环之间垫上三块楔子板，三楔子板所在位置应平分整个基础环圆周，垫上楔子块后，楔子块的上端与转轮下环底部间隙为18mm；大轴螺丝保护罩分解拆除，大轴螺丝锁锭片解锁；拉伸器就位，操作油泵与拉伸器管路连接；3.3. 1.2.分解步躲将拉伸器和伸长测量工具装好，百分表对零；启动油泵升压至额定值，用大锤打击扳手松开螺母，记录百分表读数，最后留下两颗对称螺丝，其余螺丝依次全部退出；最后两颗螺丝为落下主轴和转轮使用，大轴落下后，其法兰脱开的距离为2025mm；转轮下环与基础环之间，用三组楔子板垫平打紧，三组楔子板按圆周120度分布；将转轮落在楔子板上，最后两颗螺丝取出，拆出所有的工具及平台；3.2.2水轮机
20、主轴与发电机下端轴的联接3.2.2.1.准备工作对水轮机大轴法兰进行检查及处理，法兰及螺孔用汽油清扫干净后，接触面用无水乙醇清洗，检查法兰面应光洁无毛刺、凸点等缺陷，如有则处理至合格。水轮机轴上法兰水平调整（如图二）：L下环2.水平仪3.法兰4.投子板图二1 F环2.锲子板3.基础环图 三a、在大轴法兰上找出a、b、C三点，使之与楔子板A、B、C相对应；b、在法兰面上分别与ab、bcCa平行的位置上放置水平仪，测出ab、be、ca（AB、BC、CA）的水平度，通过调整A、B、C三组楔子板打入高度，控制法兰水平0.05mmm（如图三）；将水车平台，位伸器，环形吊具等安装到位，所有联接螺栓销钉部分
21、涂以水银软膏；待转子吊入后，对称穿入两颗螺栓，用两颗螺栓将水涡轮提起使大轴法兰间隙为零；穿上所有联轴螺栓，装入螺栓伸长值测杆与拉伸器，百分表对零，启动油泵，升压过程中分别由两人监表，注意油泵压力，记录螺栓伸长值，当伸长值为.290.Olmm时，打紧螺栓，泄压后伸长值应为0.25-0.26m之间为合格，否则应重新拉伸。3.2.2.2.用0.05塞尺检查法兰组合面，应不能通过，局部允许0.10塞尺塞入，但深度小于30mm,总长小于周长的20%。3.2.2.3.将所有的螺栓锁锭片锁死，然后装复螺栓保护罩，最后拆出水车平台和所有的工器具。3.3转轮吊装3.3.1转轮的起吊方法3.3.1.1使用专用吊具
22、起吊，吊具吊装时须拆出吊钩，吊具直接用销轴联接在桥机的吊钩上;3.3.1.2用桥机将转轮起吊至起升高度，行走到转轮安放位置落于支墩上；3.3.2吊出机坑前的准备：3.3.2.1拆出包括导叶及以上部分的水轮机和发电机部件；3.3.2.2吊具与桥机挂装好，并在吊具销轴上安装好卡板（在地面挂装时应装上吊耳）3.3.2.3吊具螺栓穿入转轮大轴联接螺栓孔，并紧固螺母，准备好支持转轮的支墩；3.3.2.4全面检查桥机的机械、电气部分、备用部分，备用电源处于随时可投入状态。3.3.3吊出的起吊步骤：3.3.3.1起吊前再次检查桥机，着重检查制动闸，检查吊具是否已安装合格；3.3.3.2调整吊具，使法兰水平在
23、0.2mmm以内，以保持起吊时转轮不发生倾斜；3.3.3.3开动桥机，让钢丝绳受力（不起吊），检查吊具工作情况，然后吊起IOonUn,再下降IOmm刹车，这样进行23次，以检查桥机及吊具工作情况，最后把转轮吊出机坑放于支墩上；3.3.3.4取出四个螺栓螺帽，然后在转轮与桥机分离后将吊具与桥机脱离，起吊完毕；3.3.3.5转轮放置好后进行法兰面保护。3.3.4转轮吊入前的准备工作3.3.4.1水轮机大轴封水盖处理及水涡轮打磨完毕，并验收合格；3.3.4.2导叶已全部吊装就位；3.3.4.3吊具与桥机及转轮挂装好，并装好卡板；3.3.4.4在基础环上按正三角形放置三组20mm厚的楔子板，各组高程应
24、调一致;3.3.4.5全面检查桥机机械、电气部分、备用部分，备用电源处于随时可投入状态；3.3.5转轮吊入步骤3. 3.5.1起吊前再次检查桥机，着重检查制动器闸，并检查吊具挂装情况；3.2.2.2 让吊具受力后进行检查，然后吊起100nln1,再下降IOnml刹车，这样进行23次，经检查桥机及吊具工作正常后将转轮吊起至规定的起升高度；3.2.2.3 桥机行走至机坑上方，然后慢慢下落，吊入过程应随时监视止漏环间隙，并用Imm左右的楔子板插入8个方向间隙中，以防止漏环与基础环相碰撞及摩擦，转轮放于楔子板上之后，应检查楔子板是否移动；拆出吊具，吊装完毕;3.3.5.4初步调整转轮的中心及法兰水平后
25、,3.3.5.5吊入过程中应注意保护好法拦面。3.3.6水涡轮起吊人员的组织：总指挥 联络员 桥机指挥 桥机司机 止漏环监视1人1人1人1人8人桥机电气监视支墩准备吊具挂装 桥机司机监护桥机制动器监视2人2人4人1人4人3.3.7安全注意事项:3.3.7.1起吊过程有关人员必须听从指挥，发生情况立即向总指挥汇报;3. 3.7.2任何人不得大声呼叫，以免分散工作人员的注意力;3. 3. 7. 3防止高空坠物，戴3. 3. 7. 4参观人员必须在 入工作现场。好安全帽；指定地点观看，不得进3.4转轮气蚀处理转轮气蚀情况，应利用检修机会经常地进行检查与测量标示，监控气饨变化情况，并根据气蚀强度大小确
26、定处理方案；每次对转轮进行气蚀处理前除参照本规程要求开展工作外，还应拟定专门的、有针对性的工艺方案、技术措施，以保证处理工作合格。3. 4.1转轮汽蚀的测绘3.4. 1.1转轮汽蚀的测绘一般用拓印法进行,在汽蚀区周边涂以墨汁或其它着色材料，在涂料干燥前,用纸印下，然后用求积仪求出汽蚀面积。3.5. 1.2汽蚀深度的测量，用探针或大头针插入汽蚀破坏区，再用钢板尺量其平均深度，3.4,1.3计算汽蚀体积。用下列公式计算：K=UFT10Wh式中：U一汽蚀体积（112mm）F一叶片背面总面积（而）T一有效运行时间（h）3.4.2汽蚀区的清理汽蚀区的清理，一般用电弧气刨剥离法，气刨区应大于汽蚀区，刨好后
27、，应用砂轮机将气刨渗碳层磨掉，使其呈现金属光泽。3.4.3转轮汽蚀补焊的变形监测为了监测转轮的焊接变形，以调节施焊程序和焊接速度，在转轮不吊出进行汽蚀处理时，应在上冠轴向、径向、下环径向各装4块百分表（图四），在施焊过程中，应有专人监视转轮的变形情况，并记录最终变形量，以便下次转轮处理时参考，在转轮吊出处理时，则采用如（图五）的方法监视，即以上冠为准，在下环的X方向，Y方向的径向和轴向分别装O3.4.4转轮汽蚀补焊补焊工作前必须拟定工艺措施报生产部批准。对于深度大于8mm的汽蚀区，一般先用与母材化学成份接近的结构钢焊条打底，最后堆焊两层奥102焊条，叶片严重掉边时，可用不锈钢整体镶边补焊的办法
28、，堆焊部位应无汽孔、夹渣和咬边等现象，焊道坡纹应平缓，堆焊层应高于母材24mm,施焊前应将焊条在300度的烘箱内烘烤1小时以上才能使用。叶片补焊应遵照如下规定：3.4.4.1直流反接，小电流短弧施焊，采用奥102焊条施焊时要使用直流焊机，焊钳接负极,用直径为3.2mm的焊条，电流不大于120A,用直径为4mm焊条时，电流不大于150A,施焊时起弧要短，以免引起母材的过热而变形，或引起母材金属成份的变化。3.4.4.2对称焊：一般四个焊工同时施焊，四个焊工应站成90度位置，焊工的施焊尽量一致，同时换位并始终保持90度位置。3.4.4.3分段跳步焊：将叶片的汽蚀区域分成若干小段，每段约100平方毫
29、米左右，施焊时按（图六）的顺序进行。3.4.4.4施焊过程中，为保证接头焊接质量，每层的焊波应交叉压焊（图七）六3. 4.5转轮裂纹的处理3.4.4.4.1转轮裂纹的深度达5mm就应进行补焊处理；3.4.4.4.2电弧气刨的电源由直流焊机供给；（如图八），工作电压为40V,电流300600A,压缩空气压力为0.40.7MPa,碳精棒使用圈形和扁形两种，碳棒在接近叶片时产生电弧，电弧产生的热量将叶片金属熔化，压缩空气将熔化的金属吹掉。3.4.4.4.3用电弧气刨刨出的坡口，一般成V型坡口，坡口的深度与长度以裂纹全部清除为限，施焊前应将坡口预热，预热温度为300度左右，考虑水涡轮体积太大，温度下降
30、太快，可在施焊的叶片背面加热，电焊条应在烘箱内以300度的温度烘烤1小时,对于深度大于30InIn的坡口，堆焊时，应采用镶边焊，施焊的顺序如（图九），焊健如在汽蚀区域，表面3mm左右一层应采用不锈钢焊条施焊。I,叶片2,碳极3.乐维空气管4.直充电炸机 l*l A4.为了消除图九焊缝的内应力，除焊道的第一层和最后一层外，其余的都用锤击法松驰其焊接应力，锤击一般用风铲进行，使用前将风铲的头部磨成圆弧形，用风铲沿焊道往复锤击，直到焊道模糊，平缓为止。3.4.4.4.5焊接结束后，应将焊缝加热到300400度左右，用石棉布将其保温，让其缓慢降温。3.4.4.4.6最后将焊缝打磨成原来的型线。3.4.
31、6控制标准及安全措施3. 4.6.1转轮不吊出时进行气刨，补焊时的控制标准：（转轮吊出后进行气刨，补焊过程的标准参照此标准执行）。上冠径向变形：0.6mm上冠轴向变形：WO.4mm下环径向变形：0.5mm表座安装支架：0.02mm4. 4.6.2补焊打磨完成后的检查标准上冠、下环圆度单侧变形：0.25mm上冠、下环不同心度变化：0.25mm上冠轴向变形：0.30mm叶片开口变化：（1一1.5）%设计开口；(5)为控制转轮的焊接变形，当转轮径向变形和轴向变形超过第3.4.6条标准时，应停止施焊，调整焊接速度和施焊程序。在叶片上焊接时，母材的温度不应过高，以离焊道100min处可以用手触摸为宜。3
32、. 4.6.3气刨、补焊过程的安全措施：工作现场的地面，不得存放易燃物品。工作现场附近，应准备1211灭火器，以防万一；严禁与工作无关的人员进入工作现场；帆布应遮掩严密，不得有缝隙，以防止灼热的金属飞出，帆布遮掩时应绷紧，无褶皱，底部应由外向上翻卷，以防积存灼热的金属渣引起火灾；帆布下部高度离地面800m以上；帆布挂好后，在其下部至地面遮围一圈铁板，并点焊在脚手架上；(7)上述一(6)条指转轮吊出处理的情况。3.4.7转轮的打磨3.4.7.1转轮打磨前，首先检查补焊有无气孔、咬边和局部不平等现象，检查焊缝的金属是否有足够的磨削量，如存在上述现象应补焊消除，以免修磨后再补而产生过多的咬边现象。3
33、.4.7.2打磨用的砂轮机应以粒度64100,硬度R2,线速度45ms的碳化硅砂轮片为宜。打磨后保持叶片原来的线型，不应有不平的现象，叶片的出水边及头部应严格按设计尺寸打磨，打磨粗糙度应在12.5以下。3.4.8 转轮上下迷宫环圆度测量及处理3. 4.8.1由于上次转轮补焊变形过大或因汽蚀破坏而导致止漏产生变形呈椭圆以致加大水力不平衡，使机组振动加大时,应在大修中进行转轮上下迷宫环圆度测量及圆度处理；4. 4.8.2测量装置如(图十)所示，测圆架由轴承和桁架转臂组成，轴承的间隙及桁架的钢度应保证其转动一周后，其自身圆周轨迹的误差小于0.03mm；4，寿，仑I二环州 IMIMI.仙软5. 4.8
34、.3测圆前应先推测圆架旋转一周，检查测圆架的转动误差，等测圆架合格后，用砂布或刀除去上下迷宫环的毛剌、高点和锈垢，用布擦干净，然后将迷宫环圆周等分1632点;6. 4.8.4将测圆架推到起始点，百分表对零，然后轻轻推动测圆架转一周，依次记录各点的读数，为减少误差，一般要测两次以上进行比较，要求各半径与平均半径之差不大于迷宫环设计间隙的10%,超过这一标准要进行处理，如果高点个别存在，可用手提砂轮机或铿刀加以磨削或铿削，如果高点分布较长，可用专门支架用砂轮磨削，直至圆度合格为止。3.4.9 叶片开口测量3.4.9.1将其中一个叶片出水边，每隔30Onml分成若干段点，并从根部O点起，量出OR1、
35、OR2、OR3、OR4、0R5的距离（如图。一）；3.4.9.2其它叶片分别从0起以ORI、OR2、OR3、OR4、0R5为半径，定出Rl,R2,3,R4,R5各点；3.4.9.3分别在各对应点量出叶片各开口（如图十二）；3.4.9.4叶片开口与设计值偏差小于5%即为合格。3.4.10主轴的检查及处理3. 4.10.1仔细检查封水盖的联接螺丝和顶块的焊缝有无开裂,联接螺丝是否脱落,封水盖有无严重汽蚀，盖体有无损坏乃至脱落，如有上述现象应进行补焊处理或更换。3.4. 10.2主轴封水盖与大轴联接内侧的焊缝不应有开裂现象，否则应按圆周方向进行补焊处理，并用煤油渗漏试验的方法检查焊缝裂纹。3.4.1
36、0.3主轴的水下部分应除锈并刷以红丹防锈漆。3. 4.11泄水锥检查处理泄水锥的联接螺栓应无松动，螺栓点焊不应开裂，否则应重新点焊。泄水锥的汽蚀部位,要进行清理，补焊和打磨，其方法和要求与转轮的处理相同。3.5 导水机构检修3.6 .1分半键检修拆出盖板及连杆之后，应用图十三所示专用工具，拔出分半键。分半键拔出后按各自的编号分别存放，检查键对的配合情况，配合面应无毛刺高点，接触面在75%以上。键对圆周应光滑，无毛刺高点，圆周的高点用00#砂布或细油石研磨消除。- 13.5.2拐臂检修3.5.2.1拆卸用图十四所示专用工具拔出剪断销拆出前，应先将顶丝拆出，然后用图十五所示工具拔出剪断销，切勿用大
37、锤直接冲击，以免使剪断销变形。主付拐臂的分解，是用大锤冲击或千斤顶顶出主拐臂，大锤冲击时要垫铜垫，以免损坏拐臂的配合面。3.5.2.2拐臂的检查和检修主付拐臂的配合面应无高点和锈蚀，否则应处理，主拐臂孔内壁和剪断销，应清扫干净,除去毛刺和高点，检查剪断销的剪截面应无明显变形，否则应更换，剪断销和销孔的配合面应无毛剌高点和锈蚀，否则应给予修磨。3.5.2.3装复的顺序应与拆出相反，装复时各把合面应涂二硫化铝或黄油。141 m3。3.5.3顶盖的吊装及处理3.5.3.1顶盖吊出应具备如下条件：水导轴承及密封装置全部吊出。水导轴承内挡油圈固定在轴颈上。控制环、推拉杆、连杆、拐臂、套筒、接力器、接力器
38、压力管道和排油管全部拆除并吊出机坑。漏油装置的漏油环管拆出。顶盖上密封润滑水管，减压管，调相管和围带充气管，各测压管均应分解完毕。顶盖联接螺丝及定位销钉均应拆卸完毕。顶盖射流泵吸水管已拆出。所有测温、信号装置的线路均已拆出。3.5.3.2顶盖的清洗及处理顶盖上的所有泥沙和锈垢均要清除干净，所有非配合面均应涂红丹防锈漆，表面复涂一层灰漆。顶盖排水过滤网所有孔洞均不得有堵塞和锈穿，如有严重锈蚀，应补焊和更换。顶盖上所有螺纹均要用丝锥清理一遍，所有销钉孔均要清扫干净。导叶端面密封橡胶如果压缩不足Imm或有裂纹，应给以更换，更换以后橡胶应有1一L5mm的压缩量，压板与顶盖平面或底环平面相平齐。压板螺丝
39、上平之后，圆周打四个样冲眼将其固定。检查顶盖支持筒等部位是否有裂纹，如有应刨开补焊处理。3.5.3.3顶盖的安装顶盖吊入前，检查密封橡胶条尺寸是否合适，当橡胶条放置稳固后，再将顶盖吊入。顶盖就位时，仔细检查所有导叶是否自由，待所有导叶均能自由活动，销钉插入后，可以放松吊钩，取出钢丝绳。顶盖联接螺栓打紧后，用塞尺检查顶盖与座环组合面，应无间隙，如有局部间隙，不能超过0.1Onln1,且宽度方向不得超过1/5,圆周方向不得超过周长的1/3。如果圆周间隙过大，应检查原因重新打紧螺栓消除之。此外，还应在顶盖下检查密封橡胶条是否从密封槽内压出。如发现橡胶密封条压出应吊起顶盖更换密封橡胶条，最后做15分钟
40、充水渗漏试验。3.5.4套筒的清扫检查及处理3.5.4.1导叶套筒的所有污油清扫干净，清除套筒与顶盖结合面及各销孔的毛刺和高点，套筒外侧刷红丹漆防锈，螺孔用丝锥检查处理。3.5.4.2用内径百分表测量轴套的内径，检查磨损的情况，每个轴套应测量记录其上、中、下三处两个垂直方向的内径（顺水侧和逆水侧），参照导叶轴颈外径的测量记录，计算出导叶上、中、下轴套的间隙值。若间隙值超过规定值必须更换新轴套。3.5.5连杆的处理及安装1.1.1.1 1连杆的螺纹必须完好，清扫后，旋套能自由旋入。连杆轴销的锈蚀必须清除干净。其圆柱面的高点和毛刺必须用细铿刀清除。1.1.1.2 检查连杆轴套的内径和轴套外径，在其
41、两个垂直方向测量计算轴套的间隙，如果间隙值大于要求值，就要更换连杆轴套，重新更换的轴套要求其间隙符合设计要求。1.1.1.3 安装时，连杆螺纹要涂以二硫化铝或黄油，连杆的长度与平均长度的误差不得大于4mm,两端的水平误差不大于0.05mmm,如果水平误差太大，可用加垫或修刮轴套下端面的办法处理。3.5.6控制环的拆装及处理3.5.6.1控制环吊出之前，应先测量其径向间隙与轴向间隙。径向间隙测量：控制环X轴线的间隙测量，可从+X侧用千斤顶将控制环向-X侧顶至紧靠支持环，取下千斤顶后，在+X侧装上百分表并调零，然后从-X侧用千斤顶向+X侧顶至紧靠控制环再慢慢松动千斤顶，观察百分表读数，待指针稳定后，记录百分表数值，Y轴线上的间隙测量同样重复上述步躲（如图十六）轴向间隙的测量，用深度千分尺测量控制环之间的高差，分别在X、Y轴线上分四点测量并记录（图十七）。图十七1、百分表2、控制环3、千斤顶4、拐臂3.5.6.2如果控制环的轴向间隙大于规定值较多，应更换抗磨瓦块，磨损量较小可加垫，更换新的抗磨瓦的厚度必须使控制环间隙达到规定值，螺栓圆柱
