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1、稳定层混合料质量通病预防措施1.混合料离析(1)现象：混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。(2)原因分析：混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。(3)预防措施：混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为度。皮带
2、运输机高度应小于3m。以减少离析。控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。(4)治理方法：出场前发现混合料离析,应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出场。混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。2、混合料摊铺时离析(1)现象：用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。(2)原因分析：出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。摊
3、铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。(3)预防措施：进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验,保证出厂混合料均匀，含水量合适。机械摊铺时，分料器内始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。根据机械的机型以及配合比中细料的多少,通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3。摊铺速度不大于4m/mino非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。严禁使用钉
4、耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。(4)治理方法：机摊完毕后,先初压一遍,基层表面局部出现离析,露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和混合料。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深IOcm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。3、基层压实度不足(1)现象：压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。(2)原因分析：碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。混合料配合比不准，石料偏少、偏细。混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。
