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1、立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。处理：根据磨机功率，适当减产。2）产品太细，内部循环负荷值高。处理：降低选粉机转速。3）选粉机可能堵塞。处理：停磨检查。4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。处理：停磨调整。6）刮料板断或掉，未形成回料。物料挡板断或掉，形成大量回料。处理：停磨检修。7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。处理：通知仪表工进行处理。9）入磨
2、风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作
3、中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。2）料层过厚引起振动。入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。如此恶性循环，使料层托起磨辐过高引起振动。此时，应及时减少喂料量，保证系统通风良好，出料畅通。3）
4、料层过薄引起振动。入磨物料量小或者入磨物料过细，粉状物料多，此时的物料流动性强、附着力差，加之磨辐的碾压，使磨盘上的物料很快就被研磨成合格成品。过剩风量很快会把细粉带出系统外，使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层，致使磨辐和磨盘接触引起振动。此时可增加喂料量、减小风量、增加喷水量，保持立磨一定料层,使之稳定。4）入磨物料不稳定，料层厚度波动过大。没有保持合理料层和料面形状，如人工喂料、喂料秤堵塞，而引起大幅度波动。措施是均匀喂料。5）系统风量不合理。系统风量过大时，物料在磨内停留时间短、出料量大、料少而振动；风量过小时，物料在磨内停留时间过长，重复粉磨使物料过细，差压高而振动。另外，当入磨物料水
5、分增加或减少，进口温度突然升高或降低，尾排风门急骤变大或变小，都将直接影响到立磨的通风量。此时如果调节不及时，会引起振动是难免的。因此，当入磨物料水分增加时，就相应减少喂料量、减少喷水、提高入磨风温、加大立磨通风量来加以解决。6）选粉机转速太高。选粉机转速太高一成品物料不能及时排出磨外，物料重复粉磨一内循环量加大一差压高一立磨缓冲料层变薄，引起振动。7）喷水量小引起振动。喷水量小-差压高一料层薄引起振动。8）入磨物料粒度太大或太小引起振动。由于磨盘转速一定，入磨物料粒度越大，离心作用越明显，此时粉磨效率就会下降，不能保持良好料面形状外多内少，外循环量增大，引起振动。处理措施是：控制料层使之比正
6、常时稍厚,降低风量及入口温度，降低研磨压力。当入磨物料太细时，入磨后大部分就已在磨中悬浮。而选粉机能力有限，此时磨盘上物料少也会引起振动。处理措施是：降低温度、减小抽风、降低选粉机速度、加大喷水。9）压力设定不合理或氮气包压力不平衡。研磨压力设定过大或过小，或正常生产中由于氮气包压力不足、不平衡，造成磨辐工作时上下游动过大引起振动。处理措施是：调整压力、检查氮气包压力。10）挡料环太高、太低。挡料环太低，不能保持一定料层，料薄而引起振动；挡料环太高，料厚，风量减小，出料不畅，差压高而引起振动。3.立磨入口温度对立磨操作有什么影响立磨入口温度高，会造成磨内物料烘干过快，悬浮物料增加，差压增加，料
7、床变薄且不稳。此时应适当增加喷水量，稳定料层,或者适当增加喂料量。若都不奏效，则调整增湿塔喷水量，降低出口温度；立磨入口温度低，会增加主电机驱动功率，料层变厚,产量变低。此时应减少喷水量，增加入口温度，适当减少喂料量。4.立磨出口温度对立磨操作的影响立磨出口温度是我们对立磨粉磨状况进行判断的一种依据，我们可以根据磨机的出口温度的高低及其它变化趋势来判断我们所采取的操作调整手段是否合理。1）立磨出口温度太高时的粉磨状况：料层变薄，料层不稳定，磨机功率波动大，振动大；回料量增加；产品细度变粗。2）磨机出口温度太低时的粉磨状况：料层厚；磨机功率高；磨动动大；磨机产量下降。3）磨机出口温度变化与立磨循
8、环负荷量的关系：在系统风量，选粉机转速不变的情况下，循环负荷量的变化反映了物料特性的变化以及磨机粉磨效率的高低。A.循环负荷增加，出口温度下降。当循环负荷率变大时，磨内物料的平均细度变细，使传热面积增加，同时磨内存料量增加也会增加传热面积，从而使气流与物料间的传热速度加快，导致磨机出口温度下降。B.循环负荷减小，出口温度上升。此时磨机具有较高的粉磨效率。C.影响磨机循环负荷率的因素：风量越大，循环负荷率小；选粉机转速越快，循环负荷率越高；物料场磨性、料层厚度也影响循环负荷率。正常生产中，通过设定合理的进口风温以及喷水量，来形成合适的料层。这样有利于提高粉磨效率，降低循环负荷率。4）磨机最佳粉磨
9、状况与出磨温度的关系：在立磨操作过程中，有时出磨温度控制在92C时，磨机具有最佳的粉磨状况，而有时则需将出磨温度控制在98才行。因为原料的水份、粒度及其它物理特性和原料间的配比不同，导致形成稳定、合理料层所需的水份不同。所以，在操作中，不应将出磨温度作为控制目标，而应将磨机的粉磨状况作为控制目标，重点关注出磨温度的变化趋势，而不过分看重温度值的大小。5）根据出磨温度的变化合理调整其它参数：A.开磨初始的调整。开磨初期，随着磨内物料细度的减小，磨机出口温度逐步降低，当出口温度止跌回升时，表明磨机内、外循环物料量减少，可逐步增加喂料量。B.正常粉磨中的调整。由于出磨温度对磨内物料量的反应非常及时，
10、在磨机稳定粉磨一段时间后，如发现出口温度持续降低，我们可以初步断定此时磨内存料过多；当选粉机电流下降，斗提、气泵电流下降，磨机功率上升，料层变厚，此时可确认磨内物料的确太多，可将喂料量减到位。当出口压力开始上升，磨机功率有所降低时，可逐步增加喂料量。5.立磨料层厚度控制对立磨操作的影响D影响料厚度的因素：A.喷水量。喷水量大时，则料层厚。B.入磨温度。温度高，料层薄。C.喂料量。喂料量大，料层厚。D.研磨压力。研磨压力大，料层薄。E.系统通风量。风量大，则料层薄。F.循环负荷率。当调整选粉机转速或磨机粉磨状况发生变化，或物料易磨性发生变化导致循环负荷率发生变化时，料层厚度也会发生变化，具体表现
11、在循环负荷率变大，料层变厚。2）最佳料层厚度：由于仪表原因或设备磨损、物料特性的变化等原因，我们不能期望有一确切数值的料层厚度控制目标值。最佳料层厚度具体体现在以下几个方面：A.磨机的产量高。B.磨机功率较高且稳，但波动不大。C.料层波动小。D.磨振小。3）怎样控制料层厚度：A.合适的喷水量。a.料层薄，主电机功率小时可增加喷水量。b.料层薄，主电机功率高时不宜增加喷水量。c料层厚，主电机功率高时可减少喷水量。d.料层厚，主电机功率低时应增加研磨压力。B.较高的研磨压力。较高的研磨压力可使立磨获得较高的粉磨效率，从而可以减小循环负荷量，有利于料层的稳定。C.合适的喂料量。根据回料量的多少，适时
12、调整喂料量，使喂料量和循环负荷率始终稳定在可使立磨磨机发挥最佳粉磨效率的水平。D.合适的入磨风温。根据原料含水量的多少，调控进口风温。其依据是确定一定的进口温度后，如果出口风温下降，料层厚度变大，应提高进口风温，反之相应降低进口风温。E.合适的通风量。在保证细度合格的前提下，提高通风量有利于降低循环负荷率，减小料层厚度。6 .立磨挡料环的高低对立磨操作的影响D立磨挡料环高，相应立磨磨盘上料层厚，缓冲层厚，相对粉磨效率下降。为提高粉磨效率，只有加大研磨压力，主电机功率又过高。当磨内料层变厚，相对通风能力也降低，成品物料不能及时被带出磨外，此时产量低。2）立磨挡料环低，相应立磨磨盘上料层薄，缓冲层
13、低，立磨振动大，为减小振动只有减小研磨压力。此时主电机功率低，外循环率增加，延长物料在磨内停留时间，增加料磨负担，同样效率低，此时生料细度粗。为了保持立磨高效、高产，挡料环应选择合理。7 .原料粒度大对立磨操作的影响为了保证原料磨高效运行，入磨物料粒度应保证在合理范围之内，ATOX50磨为2%95n如果原料粒度大，大部分超过95n,由于磨盘转速一定，在磨盘的转动下，物料产生离析作用，物料不能一次被碾压成成品，立磨外循环率增加，物料在磨内停留时间长，其所需的烘干热风过剩，此时，常会导致：D立磨产量偏低，粗料比细料研磨时间要长。2）立磨出口温度偏高，粗料与气流接触面积比细料少，热交换少。3）振动值
14、偏大，大料间隙大，料层高低不等，磨辐振动大。4）主电机功率波动大，主要受振动影响。8 .立磨刮料板掉的现象判断及处理立磨刮料板掉后，首先可能在回料中拣到长铁块，甚至卡死，跳停输送（回料）设备，同时磨机功率在相同产量的情况下明显升高，产量难以提高，回料量偏小。处理时可停磨入磨内处理、焊补。9 .原料水份高对立磨操作的影响影响：原料水份高，首先影响的是原料的出库的通畅性，易造成原料库堵，造成入磨物料量变化大，操作频繁，出磨生料的成分波动；其次是在磨内易形成高料层，势必得提高进口热风及研压,电机功率相应增加，出料相对偏大，如物料含粘质物质较多，将影响立磨的产量。操作调整：控制喂料水分。增湿塔温度设高
15、一点，即提高入磨温度，使磨内有足够的热量，提高出磨温度，适量减少喷水，加大研磨。10 .立磨运行中，喂料量跳停的处理1）石灰石库任一秤跳停，先将该秤配比加到另一秤，然后通知岗位检查该秤是否堵料；若堵料，即时清堵；若未堵料，重新启动一次，若未能启动起来，通知电工检查。2）砂岩或铁矿库跳停，则通知岗位检查是否堵料，若堵料及时清堵（注意在清堵过程中，每隔3分钟之内，务必若启动一次该秤）；若未堵料，重新启动一次。若未能启动，通知电工检查之，并做好停磨准备。11 .立磨喷水对操作的作用和影响作用：立磨喷水，主要是稳定料层，降低出口气体温度，减少振动，稳定操作。影响：一定的喷水量，可及时对磨盘上的物料形成
16、稳定料层，使磨辐运行中的振动频率减小，对稳定系统操作，提高产量及运转有很直观的作用。如果喷水量少，不易形成料层，震动大，不易操作；如果喷水量大，易造成厚料层，虽然能及时将压差降下，但时间长的话，磨内物料长时间出不去，磨内循环加大，如不及时减产或减水，易过电流跳磨。12 .立磨旋风筒堵塞的现象、原因及处理措施现象：由于操作不当将出磨温度控制偏低，导致出磨生料水分偏大，导致旋风筒堵塞时会出现（电流降低，磨内物料逐步积压，差压越来越高，主电机功率上升，刮板室内物料越来越多，电流上升），循环风机功率增大，进磨压力降低。立磨旋风筒堵塞的原因：1）旋风筒下的回转电机没有动作，如信号堵塞等导致投料后发生堵塞
17、。2）输送设备输送不畅，物料堆积至回转卸料阀，发生堵塞。3）回转阀电机轴与回转阀之间发生脱节，致使电机转而回转阀未动，发生堵塞。（低速信号又发生错误）4）磨机长时间停机前，物料没有输送走，有旋风筒内结皮，再开机时，堆积发生堵塞。5）磨机正常运行中，回转电机发生故障，发生跳停，造成的堵塞。处理措施：这时应立即停磨，停循环内机，通知岗位进行清理，清理过程中，把握由前向后清除的原则，逐级试车。13 .旋风筒堵料的判断及处理措施判断：一般地讲，当发生粘结堵塞时，其粘结堵塞部位与风机间的负压，在氧含量保持正常的情况下有所增高；窑与粘结堵塞部位间的气流温度升高；粘结堵塞的旋风筒下部负压会迅速下降,直至为零
18、，而锥部温度会上升。从这几年生产情况看，旋风筒堵塞主要发生在五级筒。究其原因，除因浇注料垮落、翻板阀工作不灵活等因素造成的之外，均为物料烧粘而结皮堵塞。刚投料时尤为突出，此时由于二、三次风温低，煤粉燃尽时间长。特别在分解炉内，由于没有物料的阻滞作用，大量煤粉集中在分解炉上部与五级筒燃烧，在这些部位形成局部高温。当最初的小股物料进入时，很容易被烧粘而粘附在下料管壁，形成堵料。处理措施：当出现上述堵塞现象时，应迅速止喂停煤，并按临时停机处理，保持系统足够负压，迅速组织人员清堵。14 .均化库不下料的原因及处理措施当均化库的喂料小仓仓位持续下降时，表明均化库供料不足。D均化库库位低。2）充气系统出现
19、故障。3）异物（棉纱、铁片等）卡住下料管道的气动阀门，应人工取出。15 .斜槽堵塞的原因及处理措施原因：1）透气布破裂；2）鼓风机故障，风力不足；3）鼓风机出口管道堵塞；4）斜槽下部充气室堵塞；5）斜槽出口下料溜筒堵塞；6）料粉太湿，太粗；7）斜槽内有异物；8）长时间输送很少料粉。处理措施：D更换透气布；2）更换电（风）机叶片；3）清堵；4）清理积灰；5）清堵或清理下一输送设备故障；6）调整工艺参数；7）清理异物；8）输送量很少时停机或间断输送。16 .生料细度过细的原因及处理措施原因：生料细度过细是由于磨内的物料经过粉磨后，成品的物料没有及时地排出磨外造成物料二次粉磨，系统通风量小，磨内物料
20、循环率大，外部循环也高，此时产量下降。处理措施：D物料易磨性好，选粉机设定转速过高，在保证成品细度的同时降低转速，提高喂料量；2）风量过小，由于风量小，合格物料不能及时排出磨外，造成二次粉磨，此时产量低，措施为加大抽风。3）研磨压力设定过大。降低研磨压力。4）磨压差较高。调节磨压差。5）减小内外循环负荷率，由于外循环率和内循环率高造成物料在磨内停留时间长，即会造成二次粉磨，降低入磨（进口）温度，增加风量，待正常时再加产至正常水平。6）挡料环高度设置不当，此时可适度降低挡料环的高度。17 .生料细度过粗的原因及处理措施D选粉机转速较慢（可增加转速），或选粉机的问题，如导风叶片脱落，角度不对等，应通过机械检查调整选粉机。2）抽风过大，导致外循环量小。应降低抽风，降低细度。3）立磨不稳，振动大，研磨压力低也导致细度过粗。应稳定立磨操作，减小振动。
