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1、ICS75.200:25.160.40CCSP94中华人民共和国家标准GB/T310322023代替GB/T310322014钢质管道焊接及验收Weldingandacceptancestandardforsteelpipingsandpipelines2024-04-01 实施2023-12-28发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会目次前言V1范围12规范性引用文件13术语和定义24缩略语45基本规定55.1 焊接设备及器具55.2 材料55.3 人员55.4 焊接工艺65.5 焊接环境66焊接工艺评定66.1 一般规定66.2 记录66.3 工艺规程66.4 焊接工艺评定基本要素8
2、6.5 试验管接头的焊接一一对接焊IO6.6 焊接接头的试验一一对接焊106.7 试验管接头的焊接一一角焊216.8 焊接接头的试验角焊217焊工上岗资格227.1 一般规定227.2 上岗考试227.3 单项资格237.4 全项资格247.5 考试焊口外观检查257.6 破坏性试验257.7 考试焊件的无损检测一一仅用于对接焊287.8 补考287.9 记录288现场焊接281.1 一般规定281.2 管口组对281.3 对口器使用要求291.4 坡口291.5 气候条件291.6 作业空间291.7 层间清理291.8 施焊291.9 焊口标记301.10 预热、道间温度、后热及焊后热处理
3、309 焊缝检验与人员资格309.1 检验内容309.2 检验方法309.3 无损检测人员要求3010 无损检测验收3010.1 射线检测、X射线数字成像检测和X射线计算机辅助成像检测3010.2 磁粉检测3510.3 渗透检测3610.4 超声检测、全自动超声检测和相控阵超声检测3610.5 咬边的目视检查3710.6 内凹的目视检查3811 缺陷的清除及返修3811.1 裂纹3811.2 非裂纹缺陷3811.3 返修要求3811.4 返修焊接工艺规程3811.5 返修焊接工艺评定基本要素3911.6 对接焊试验管接头的焊接3911.7 对接焊焊接接头的试验3911.8 返修焊工上岗考试42
4、11.9 验收标准4412 无损检测方法4412.1 射线检测4412.2 X射线数字成像检测4412.3 X射线计算机辅助成像检测4412.4 磁粉检测4512.5 渗透检测4512.6 超声检测4512.7 相控阵超声检测4512.8 全自动超声检测4513 有填充金属的机动焊4513.1 适用的焊接方法4513.2 焊接工艺评定4513.3 记录4613.4 焊接工艺规程4613.5 机动焊焊接工艺评定基本要素4613.6 对接焊试验管接头的焊接4813.7 机动焊焊工上岗考试4913.8 合格机动焊操作工的记录5013.9 现场焊缝的检查和试验5013.10 无损检测验收标准5113.
5、11 缺陷的返修和切除5113.12 射线检测5113.13 超声检测51附录A（规范性）环焊缝的附加验收准则52A.1通则52A.2应力分析52A.3焊接工艺53A.4焊工资格59A.5检测及可接受临界尺寸59A.6记录68A.7返修68A.8符号68附录B（规范性）在役管道焊接技术708.1 通则708.2 在役管道的焊接工艺评定718.3 在役管道的焊工资格808.4 在役管道焊接的推荐操作828.5 在役管道焊缝的检测与试验858.6 无损检测验收标准（包括外观检查）858.7 在役管道的焊缝返修85附录C（资料性）焊接记录表87参考文献92前言本文件按照GBT1.12020标准化工作
6、导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替GB/T310322014钢质管道焊接及验收，与GB/T31032-2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）更改了适用范围，将适用介质中的“燃气”改为“天然气”，将适用范围“输送管线、管网、阀室和站场”改为“长输管道、集输管道”，删除了“气焊”焊接方法，增加了X射线数字成像检测、X射线计算机辅助成像检测等验收要求（见第1章，2014年版的第1章）；b）删除了“业主”“承包商”“根焊”“返修”“焊缝”“显示”合格焊工”焊工考试”焊接工艺评定”的术语和定义（见2014年版的3.1、3.2、3.5、3.9、3.12、
7、3.16、3.18、3.19、3.21）;c）增加了“焊接工艺评定报告”自动焊根焊道背面焊返修焊”全壁厚返修部分壁厚返修”“背面内返修”“二次返修“修补”焊接热输入”预热温度”道间温度”焊后热处理”空心焊道”“回火焊道”“堆焊修复”的术语和定义（见3.2、3.5、3.10、3.11、3.15-3.24、3.283.30）;d）更改了“预焊接工艺规程”“焊接工艺规程”“机动焊旋转焊固定焊缺陷内凹”术语的定义（见3.1、3.3、3.4、3.7、3.8、3.26、3.27,2014年版的3.20、3.22、3.3、3.10、3.IL3.15、3.17）;e）增加了缩略语（见第4章）；f）增加了人员、
8、焊接工艺、焊接环境的内容（见第5章）；g）更改了对管材及管件的具体要求（见5.2.1,2014年版的4.2.1）;h）更改了填充材料类型和规格（见5.2.2.1,2014年版的4.2.2.1）;i）更改了焊接工艺评定基本要素，增加了夏比冲击韧性试验、宏观金相试验、拉伸试验、背弯和面弯试验、侧弯试验、SSC试验、HIC试验、CTOD试验、硬度试验的方法及要求等内容（见第6章，2014年版的第5章）；力更改了上岗考试方法、单一考试适用壁厚范围，增加了支管连接单一考试技术要求等内容（见第7章，2014年版的第6章）；k）更改了管口组对错边量要求、焊缝外观检查尺寸要求，增加了不等壁厚对接焊口坡口形式、
9、对口器使用要求等内容（见第8章，2014年版的第7章）；1）更改了无损检测人员要求，增加了X射线数字成像检测、X射线计算机辅助成像检测、相控阵超声检测、全自动超声检测等方法（见第9章，2014年版的第8章）；m）增加了X射线数字成像检测、X射线计算机辅助成像检测、相控阵超声检测、全自动超声检测等评定要求，更改了射线检测气孔、磁粉检测圆形缺陷、渗透检测圆形缺陷、超声检测体积缺陷评判指标等内容（见第10章，2014年版的第9章）；n）增加了返修要求、返修焊的焊接工艺评定基本要素、返修焊规程、返修焊工上岗考试等内容（见第11章）；0）增加了X射线数字成像检测、X射线计算机辅助成像检测、相控阵超声检测
10、、全自动超声检测等内容，更改了射线检测、超声检测等内容（见第12章，2014年版的第11章）；p）更改了机动焊焊接工艺规程、机动焊焊接工艺评定基本要素、机动焊焊工上岗考试等内容（见第13章，2014年版的第12章）；q） 更改了工程临界评估的相应内容（见附录A,2014年版的附录C）;r） 更改了在役管道焊接的相应内容（见附录B,2014年版的附录D）;5) 更改了推荐记录表格(见附录C,2014年版的附录E)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)提出并归口。本文件起草单位：中国石油天然气管道科学
11、研究院有限公司、中国石油管道局工程有限公司、中国石油集团工程技术研究有限公司、国家石油天然气管网集团有限公司建设项目管理分公司、中石化石油工程建设有限公司、国家管网集团北方管道有限责任公司、天津大学。本文件主要起草人：隋永莉、杨叠、闫臣、邓俊、薛岩、汪凤、常亮、鹿锋华、李曾珍、张书丽、于麟川、刘全利、周广言、李小龙、汤日光、姜晓红、李景昌、刘少柱、吕向阳、王鹏宇。本文件于2014年首次发布，本次为第一次修订。钢质管道焊接及验收1范围本文件规定了原油、成品油、天然气、二氧化碳、氮气等介质的长输管道、集输管道的碳钢和低合金钢钢管及管件的对接接头、角接接头和承插接头的电弧焊工艺。本文件适用的焊接方法
12、为焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极及非熔化极气体保护电弧焊、药芯焊丝电弧焊、等离子弧焊或其组合。焊接方式为手工焊、半自动焊、机动焊、自动焊或其组合。焊接位置为固定焊、旋转焊或其组合。本文件还规定了焊接接头的射线检测、X射线数字成像检测、X射线计算机辅助成像检测、磁粉检测、渗透检测、超声检测、全自动超声检测、相控阵超声检测和采用破坏性试验的验收要求。本文件适用于新建、改扩建管道和在役管道的焊接。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2
13、26钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T3091低压流体输送用焊接钢管GB/T4157金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法GB/T4340（所有部分）金属材料维氏硬度试验GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T5310高压锅炉用无缝钢管GB/T6479高压化肥设备用无缝钢管GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T8
14、163输送流体用无缝钢管GB/T8650管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T10045非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T13401钢制对焊管件技术规范GB/T14383锻制承插焊和螺纹管件GB/T20972.2石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂碳钢、低合金钢和铸铁GB/T28896金属材料焊接接头准静态断裂韧度测定的试验方法GB/T29168（所有部分）石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰GB/T32533高强钢焊条GB/T36034埋弧焊用高强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/
15、T36233高强钢药芯焊丝GB/T39255焊接与切割用保护气体GB/T39280鸽极惰性气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T39281气体保护电弧焊用高强钢实心焊丝GB/T50818石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测SY/T6554石油工业带压开孔作业安全规范BS7910金属结构裂纹验收评定方法指南(GUidetomethodsforassessingtheacceptabilityofflawsinmetallicstructures)3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1预焊接工艺规程preliminaryweldi
16、ngprocedurespecification为进行焊接工艺评定所拟定的焊接工艺文件。3.2焊接工艺评定报告weldingprocedurequalificationrecord记载焊接工艺评定因素各项细节、焊接接头验证性试验及检验结果，对拟定的预焊接工艺规程进行评价的报告。3.3焊接工艺规程weldingprocedurespecification根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于指导焊接操作人员进行焊件施焊的焊接工艺文件。3.4机动焊mechanizedwelding焊炬、焊枪或焊钳由机械装备夹持并要求随着观察焊接过程而调整设备控制部分的焊接方式。3.5自动焊automaticwel
17、ding用自动焊接装置完成全部焊接操作的焊接方式。3.6半自动焊semi-automaticwelding采用控制填充金属传送速度的设备进行的电弧焊。焊炬的移动由手动控制。3.7旋转焊rollwelding焊接时焊接热源位置固定，并位于或接近被焊焊件的顶部中心，被焊焊件旋转的焊接方式。3.8固定焊positionwelding焊接过程中管或管件固定不动的焊接方式。3.9支管焊缝branchweld采用骑坐式、嵌入式方法或管件（支管座或三通）连接支管或管件到主管的完整坡口焊缝或角焊缝。3.10根焊道rootbead多层焊时，在管与管、管与管件或管件与管件之间接头坡口内焊接的第一层焊道。3.11背
18、面焊backweld单面对接坡口焊完后，又在焊缝背面施焊的最终焊道，是原接头的一部分。3.12热焊hotpass根焊完成后立即快速进行的第二层焊道。3.13 填充焊fillingwelding根焊或热焊完成后，在盖面焊之前的焊道。3.14 盖面焊C叩welding最外面一层的成型焊道。3.15返修焊repairwelding对外观检查或无损检测发现的缺陷清除后所进行的焊接操作。3.16全壁厚返修fullthicknessrepair对整个焊缝厚度（包括根焊缝和盖面焊缝）进行的返修焊接。3.17部分壁厚返修Partialthicknessrepair对部分焊缝厚度进行的返修焊接。3.18背面内返
19、修backweldrepair从钢管内部或接头背而对根焊缝进行的返修焊接。3.19二次返修doublerepair在已完成的焊缝返修区域进行的再次返修焊接。3.20修补rework焊接过程中或焊接完成后，在外观检查或无损检测前，通过打磨和/或焊接去除焊缝缺欠的操作。3.21焊接热输入weldingheatinput由焊接能源输入给单位长度焊缝上的热能。3.22预热温度preheattemperature根焊开始焊接前，起弧点周围母材的最低温度。1.1 23道间温度interpasstemperature多层多道焊接时，后续焊道开始焊接前的起弧点附近的温度。3.24焊后热处理postweldhe
20、attreatment焊后为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。1.2 25缺欠imperfection按本文件中的检测方法检测出的焊缝的不连续性、不均匀性以及其他不健全等欠缺。3.26缺陷defect达到本文件拒收要求的缺欠。3.27内凹internalconcavity焊道已经良好的熔合且完好渗入沿坡口两侧的管壁厚度，但焊道中部低于管壁内表面而形成的凹陷。3.28空心焊道hollowbead根部焊道中出现的细长线性气孔。3.29回火焊道temperbead多层多道焊时，对前道焊的焊缝金属进行一次加热或热循环的焊道。3.30堆焊修复welddepositionrepair在
21、役管道维修过程中，对管壁上的金属缺失进行修复的焊接操作。4缩略语下列缩略语适用于本文件。CE:碳当量(CarbonEquivalent)CTOD:裂纹尖端张开位移(CraCkTipOpenDisplacement)D/t:径厚比(DiameterThicknessRatio)ECA:工程临界评估(EngineeringCriticalAssessment)FAC:失效评估曲线(FaiIUreAssessmentCurves)FAD:失效评估图(FailUreAssessmentDiagram)HIC:氢致开裂(HydrogenInducedCracking)NDT:无损检测(NondeStrU
22、CtiVeTesting)SSC:硫化物应力开裂(SUIfideStressCracking)SMTS:规定最小抗拉强度(SPeCifyMinimumTensileStrength)SMYS:规定最小屈服强度(SpeCifyMinimumYieldStrength)Y/T:屈强比(YieId-TenSileRatio)5基本规定5.1 焊接设备及器具5 .1.1焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，且具有良好的工作状态和安全性。凡不符合要求的焊接设备应予修复或更换。6 .1.2计量器具应在检定或校准有效期范围内。5.2 材料5.2.1管材及管件管材及管件应符合GB/T3091、GB/T5310、G
23、B/T6479、GB/T8163、GB/T9711、GB/T13401、GB/T14383、GB/T20972.2、GB/T29168（所有部分）的规定，本文件也可用于未按上述标准制造，但其化学成分和力学性能满足上述标准规定的材料。5. 2.2填充材料5.2. 2.1类型和规格填充材料应符合GB/T5117、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045GB/T32533GB/T36034、GBT36233GBT39280GB/T39281的规定。不符合上述标准要求的填充材料，经过焊接工艺评定合格后也可使用。5.3. 2.2填充材料及焊剂的保管、搬运填充材料及焊剂的保管和搬运应符合生产
24、厂家的规定，不应损坏填充材料、焊剂及其包装。包装开启后，应保护其不致变质，且不应受潮。凡有损坏或变质迹象的填充材料和焊剂不应使用。5.2.3保护气体5.23.1类型保护气体分为惰性气体、活性气体及惰性气体和活性气体的组合。保护气体的配比和流量应满足焊接工艺规程的要求。氮气纯度不应低于99.96%,二氧化碳的纯度不应低于99.5%。保护气体的含水量、混合比例偏差应符合GB/T39255的规定。5.2.3.2保管和使用5. 2.3.2.1保护气体应存放在容器中，并应远离高温或低温等极端环境，其他气体不应混入容器中。若保护气体的质量和容器存在问题，则不应使用。6. 2.3.2.2焊接过程中，氯气的剩
25、余压力不应低于0.5MPa,二氧化碳的剩余压力不应低于0.98MPa。二氧化碳气体使用前应预热。5.3 人员焊工和焊机操作工应持有监督管理部门颁发的特种设备安全管理和作业人员证O5.4 焊接工艺5 .4.1现场焊接开始之前，应依据设计要求、材料焊接性和工程经验拟定预焊接工艺规程，并对此焊接工艺进行评定。6 .4.2应采用外观检查、无损检测方法证明焊缝质量合格，并应采用破坏性试验来证明焊接接头的力学性能满足要求。5.5 焊接环境5.5.1焊接工艺规程中应规定适于焊接操作的焊接环境条件。5. 5.2在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不应进行焊接：a）雨雪天气；b）环境相对湿度大于90%;c
26、）低氢型焊条电弧焊，风速大于5ms;d）纤维素焊条电弧焊、埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8ms;e）气体保护焊，风速大于2m/s;f）环境温度低于-5eCo6焊接工艺评定6.1 一般规定6. 1.1应根据预焊接工艺规程制备焊件，制取试样，检测焊接接头是否符合规定的要求，并形成焊接工艺评定报告对预焊接工艺规程进行评价。其中，环焊缝的附加验收标准应符合附录A的规定，在役管道的焊接技术应符合附录B的规定。7. 1.2应依据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，焊接工艺规程应包含有签署、发布和修订信息。6.2 记录焊接工艺评定的各项细节和结果应详细记录，记录格式见附录C的表C.1和表C.2
27、,并在该焊接工艺规程使用期间内应保存好记录。6.3 工艺规程6.3.1 通则工艺规程应包含6.3.2中的适用内容。6.3.2规程说明6.3.2.1焊接方法应指明所使用的焊接方法，或其方法的组合。6.3.2.2管子及管件材料应指明适用的管子材料和管件材料。6.3.2.3外径和壁厚应规定焊接工艺规程适用的钢管外径和壁厚范围。6.3.2.4接头设计和焊缱形状应画出接头的简图。简图应指明接头形式、坡口形式、坡口面角度、钝边尺寸、根部间隙、焊缝宽度和余高等。角焊缝应指明形状和尺寸。如使用垫板时，还应指明其尺寸和材质。6.3.2.5填充材料和焊道数应指明填充金属的种类和规格、焊缝最少层数、道数和焊道顺序。
28、当焊接工艺规程不包含某种适用的钢管壁厚时，应重新编制焊接工艺规程，并明确该壁厚的最少焊接层数、道数和焊道顺序。6.3.2.6电特性应指明电流种类和极性，规定每一种焊条或焊丝的电弧电压、焊接电流和焊接速度的范围值，应指明送丝速度、焊接热输入量的范围。6.3.2.7焊接位置应指明旋转焊或固定焊。固定焊应指明水平固定焊接位置（5G）、垂直焊接位置（2G）或45倾斜固定管位置（6G）。6.3.2.8焊接方向应指明上向焊或下向焊。6.3.2.9焊道之间的时间间隔应规定完成根焊道后至开始第二焊道之间的最长时间间隔。当采用纤维素焊条时，还应规定完成第二焊道后至开始下一焊道之间的最长时间间隔。6.3.2.10
29、对口器的类型和撤离应规定是否使用对口器。如使用对口器，应规定对口器类型为内对口器或外对口器，以及对口器撤离时应完成的根焊道长度最小百分比。6.3.2.11焊道的清理及打磨应指明使用电动或手工工具进行焊道的清理和打磨。6.3.2.12预热和焊后热处理当适用的材料或气候条件要求焊前预热或焊后热处理时，应规定预热、焊后热处理的加热方法、加热温度和加热宽度、温度控制方法及需预热的最低环境温度、焊后热处理的环境温度范围。6.3.2.13保护气体及流量应规定保护气体的成分配比及流量范围。6.3.2.14保护焊剂应规定保护焊剂的类型。6.3.2.15焊接速度应规定各焊道的焊接速度范围。6.3.2.16层（道
30、）间温度应规定焊接时焊层（道）之间的温度范围。6.3.2.17焊后强制冷却如采取焊后强制冷却，应规定强制冷却方法及其适用的焊缝金属最高温度。6.4 焊接工艺评定基本要素当焊接工艺规程有表1中规定的基本要素变更时，应对焊接工艺重新评定。当焊接工艺规程有表1中规定的基本要素以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重新评定。表1手工焊、半自动焊的焊接工艺评定基本要素基本要素焊接工艺评定基本要素的变更焊接方法焊接方法的改变焊接自动化程度的改变，如手工焊改变为半自动焊，或反之母材焊接两组不同材料时，应采用强度较高材料组别的焊接工艺单独评定。以卜分组并不表示每组中母材可任意替代已做过焊接工艺评定
31、的母材或填充材料，还应分析母材和填充材料在冶金特性、力学性能、预热和焊后热处理要求上的不同。本文件所有材料的分组如下：a）规定最小屈服强度小于或等于290MPa;b）规定最小屈服强度大于290MPa,且小于448MPa;c）规定最小屈服强度大于或等于448MPa的各级碳钢及低合金钢均应进行单独的评定试验壁厚分组的改变，应重新评定，壁厚分组如下：a）小于4.8nun;b）大于或等于4.8DIm且小于或等于19.1mm;c）大于19.1mm接头设计从角焊缝到对接焊缝的改变，反之不需要接头类型的重大改变焊接位置由旋转焊变为固定焊，反之不需要。固定焊应指明水平固定焊接位置（5G）、垂宜固定焊接位置（2
32、G）或45倾斜固定焊接位置（6G）。6G位可替代5G位和2G位，其他不应相互替代背部衬垫去除衬垫或改变衬垫材料（钢、陶自、有色金属等）填充金属填充金属型号的改变当同一焊缝使用两种及以上型号的填充金属时，焊接顺序的改变评定用填充金属型号中后缀代号仅为G时，制造商或牌号的改变当所用填充金属未在表2中列出的，填充金属型号的变化，或没有指定填充金属型号时其化学成分代号的改变表1手工焊、半自动焊的焊接工艺评定基本要素（续）基本要素焊接工艺评定基本要素的变更电特性电流/极性类型的改变（DC+、DC-、C）从波控电源改变为非波控电源，或反之焊接速度范围的变更焊接方向从下向焊改为上向焊，或者反之保护气体按照G
33、B/T39255定义，由一种气体改变为另一种气体，或一种混合气体换成另一种混合气体保护气体流量的降低超出评定记录值的20%评定过程中使用背部保护气时，去除背部保护气或组分的改变预热温度预热温度低于评定记录最低值4焊接工艺评定无预热要求时，焊接工艺规程规定的最低温度不应低于16C与评定母材实际温度两者中的较小值道间温度母材道间温度升高至2604C以上de道间温度高于评定记录最大值55C及以上，或低于评定记录值t焊道顺序使用回火焊道技术时，焊道熔敷顺序的改变消氢处理增加或去除焊后消氢处理焊后冷却增加或去除焊后强制冷却改变焊后强制冷却方法而使焊缝金属的冷却速度变快强制冷却前的焊缝最高温度增加焊后热处
34、理增加或去除焊后热处理实际应用中，焊后热处理工艺的改变主要接头类型有V形、单边V形、X形、U形、双U形、J形、双J形等。复合坡口的接头类型中，坡口面角度变化不作为接头类型的重要因素的变化。”此要求仅适用于根焊道。焊缝金属不作为背部衬垫。化学成分代号是填充金属型号的一部分。焊接工艺评定期间可采用不同的预热温度和道间温度。若评定合格，应规定相应焊道的预热温度和道间温度。当采用不同道间温度焊接工艺评定合格时，应规定相应焊道的道间温度。表2填充金属的分组组别标准型号示例1GB/T5117E4310,E4311GB/T5117E5010-1M3,E5O1O-P1,E5O11-1M3表2填充金属的分组（续
35、）组别标准型号示例2GB/T5117E5510-P1GB/T5117E4315,E5015,E5016,E5018,E5018M,E5016-l,E5018-13GB/T5117E5015-N5,E5016-N5,E5018-N5,E5015-N7E5016-N7,E5018-N7,E5018-N2,E5516-N5E5518-N5,E5516-N7,E5518-N7,E5516-N2E5518-N2,E5518-P2,E5545-P2GB/T32533E6215-N2M1,E6216-N5M1,E6218-N2M1,E6216-N2M1,E6218-P2,E6245-P2GB/T32533E
36、6916-N4M3,l6918-N3M2,E6916-N2M1,E6918-P2,E6945-P2GB/T8110G49A3C1S2,G49A2C1S3,G49A3C1S6,G49A4M21S65GB/T8110C49PZS1M3,G55A3C1S4M31G55A4HSN2,G55P6SN5,G55f7llSN716GB/T10045T492T1-1C1A,T492T1-1M21AT493T5-1C1A,T493T-1M21AT493T12-1C1A,T493T12-1M21A,T493T12-1M21H57GB/T10045T553T1-1C1A-N2,T553T1-1M21A-N2T554
37、T1-1C1A-N5,T554T1-1M21A-N5T553T1-1C1A-N3,T553Tl-lM2h-N3GB/T36233T624TI-IClA-N5,T624T1-1M21A-N5T622T1-1C1-N3M1,T622T1-1M21-N3M1GB/T36233T692T1-1C1-N3M2,T692T1-1M21A-N3M2T694TI-IClA-N5M2,T694T1-1M21A-N5M2使用组别5的焊丝时应有保护气体。6.5 试睑管接头的焊接一一对接焊应将两个管段按照预焊接工艺规程的要求进行组对和焊接。6.6 焊接接头的试验对接焊6.6.1试样制备6. 6.1.1试件取样应按图1
38、指定的位置进行，试样的最少数量及试验项目应符合表3的规定。mmb)D12.7mm603mmD323.9mm2图1对接接头焊接工艺评定试验的试样位置标引序号和符号说明：1管顶；2 一一刻槽铎断；3 背弯；4 一一背弯或侧弯；5 拉伸；6面弯或侧弯：D焊件外径；T焊件壁厚。试件不应包含纵向焊缝。图1对接接头焊接工艺评定试验的试样位置（续）表3焊接工艺评定试验的试验类型及数试样数量/个管夕卜径/mm拉伸“刻槽锤断背弯面弯恻弯壁厚W12.7tun60.3114.302200114.3-323.922220323.944440114.302002114.3-323.922004323.944008对于规
39、定最低屈股强度大于290Mpa的材料至少应进行一次拉伸试验。6.6. 1.2试件应按图2、图3、图4、图5或图6的规定制备，试验应在试样空冷至室温后进行。单位为亮米a）矩形拉伸试样图2拉伸试样b）带肩板形拉伸试样标引符号说明：焊件壁厚：W盖面宽度；e平行段长度。a试样可机械或氧气切割，但两侧应光滑平行。”不去除焊缝内外表面余高。e试样长度应满足拉伸试验机的夹持要求。d去除焊缝内外表面余高。图2拉伸试样（续）单位为亳米标引序号说明：1一一试验机的V型夹钳。a长度应为管内径的1倍。b长度应为管内径的2倍及以上。图3全尺寸拉伸试样标引符号说明：T焊件壁厚。用钢裾切槽，试样可机械或氧气切割，两侧应光滑
40、平行。b不去除焊缝表面内外余高。O横向槽的深度不应超过L6mm。图4刻槽锤断试样单位为亳米标引序号和符号说明：1一一试样的表面可为机械或氧气切割;2一一所有圆角半径不超过3mm;3一一焊缝：T焊件壁厚。图5背弯和面弯试样（壁厚W12.7mm）单位为亳米标引序号和符号说明：1一一试样的内外表面：2一一试样机加工13mm宽，或氧乙块切割约19mm后再机加工或平滑打磨至13mm宽；3试件宽度：4一一所有圆半径不超过3mm;T焊件壁厚。图6侧弯试样（壁厚X2.7mm）6.6.1.3对于外径小于60.3mm的管子，应焊接两个试验焊口以获得所需的试件数量。6.6.1.4对于外径小于或等于33.4mm的管子
41、，可用一个全尺寸试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样。6.6.1.5全尺寸拉伸试样的试验应按6.6.2.2的规定进行，且应符合6.6.2.3的规定。6.6.2拉伸试验6.6.2.1准备拉伸试样（见图2）约230mm长，25mm宽，制样可通过机械切割或火焰切割的方法进行。图2a）试样不去除焊缝余高，图2b）试样去除焊缝余高。除有缺口或不平行外，试样不必进行其他加工。如有必要，应进行机加工处理使试样边缘光滑和平行。6.6.22方法拉伸试验应符合GB/T228.1的规定。拉伸试样应在拉伸载荷下拉断，且使用的拉伸试验机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。用拉伸试验时的最大载荷除以试样在拉伸前测
42、定的最小横截面积计算出抗拉强度。6.6.2.3要求6.6.2.3.1焊缝的抗拉强度，包括每个试样熔合区的抗拉强度应大于或等于管材的SMTS,可不大于或等于管材的实际抗拉强度。6.6.2.3.2如试样断在母材上，且抗拉强度大于或等于管材SMTS的95%时，则该试样合格。6.6.2.3.3如试样断在焊缝或熔合区，其抗拉强度大于或等于管材的SMTS,且断面缺陷符合6.6.3.3的规定，则该试样合格。6.6.2.3.4当不同强度等级的母材对接焊时，应以强度等级较低侧母材的SMTS作为验收值。6.6.3刻槽锤断试验6.6.3.1试样制备刻槽锤断试样（见图4）约230mm长，25mm宽，制样可通过机械切割
43、或火焰切割的方法进行。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心（以根焊道为准）锯槽，每个刻槽深度约为3mm。用此方法准备的某些机动焊及半自动焊（有时也包括焊条电弧焊）的刻槽锤断试样，有可能断在母材上而不断在焊缝上。当前一次试验表明可能会在母材处断裂时，为保证断口断在焊缝上，则可在焊缝外表面余高上刻槽，但深度从焊缝表面算起不超过1.6mm。如有必要，采用半自动焊或机动焊工艺的焊接工艺评定的刻槽锤断试样可在刻槽前进行宏观金相试验。6.6.3.2方法刻槽锤断试样可使用任意有效的方法使其断在焊缝上（如拉伸、弯曲或敲击等）。断口的暴露面宽度应至少达到19mm。6.6.3.3要求每个刻槽锤断试样的断裂面应完全焊透和
44、熔合。任何气孔的最大尺寸不应大于1.6mm,且所有气孔的累计面积不应大于断裂面的2%。夹渣高度不应超过0.8mm,长度不应大于钢管公称壁厚的1/2,且小于3.0mmo相邻夹渣之间长度至少应有13mm,应按图7的方法进行测量。单位为亳米标引符号说明：a夹渣间的距离：b夹渣长度；h夹渣高度。注：此图为断裂的刻槽锤断试样，也适用于断裂拉伸和角焊试样。图7刻槽锤断试样的缺欠尺寸测6.6.4背鸾和面容试验6.6.4.1试样制备背弯和面弯试验试样（见图5）约230mm长，25mm宽，且其长边缘应磨成圆角。制样可通过机械切割或火焰切割的方法进行。焊缝内外表面余高应去除至与试样母材表面平齐。试样在试验前不应压平。加工的表面应光滑平行，加工痕迹应轻微且垂直于焊缝轴线。6.6.4.2方法弯曲试验应符合GB/T2653的规定，试样可在图8或图9所示的导向弯曲试验设备上弯曲，但压头半径或压头直径不应大于图8或图9的规定。试样以焊缝为中心放置
