900T预制箱梁施工工艺技术指导#施工流程图#多图.ppt

《900T预制箱梁施工工艺技术指导#施工流程图#多图.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《900T预制箱梁施工工艺技术指导#施工流程图#多图.ppt（25页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。

1、900T预制箱梁施工工艺指导,箱梁生产工艺流程图,模板安装,预埋件安装,钢筋绑扎,钢筋整体吊装,底、腹板钢筋调整及上端模,进内模及调整,顶板钢筋调整及预埋件安装,砼灌注,砼收面,砼覆盖养护,拔胶管、穿钢绞线,松内模、拆端模,预、初张拉,内模脱出,箱梁吊出,终张拉,箱梁压浆,箱梁静载试验,钢筋加工,砼拌制、运输,提浆机安装及调整,箱梁验收入库,箱梁封锚,步 骤 一：模 板 安 装,梁场共有11套“89吨/套”的侧模、12套“21吨/套”底模，其中10#-12#台位共用1套滑模。模板检算显示：侧模刚度较大不易变形，底模刚度相对偏小，不利于持续保证反拱度。除滑模外，每套侧模与底模采用焊接方式进行连接

2、，一次成形后不在移动，模板尺寸及标高调整通过侧模调节螺杆进行微调，底模反拱首次设置精度读数达到0.1mm，至少每3孔梁校正一次。模板安装牢固，不漏浆，模板板面干净，脱模剂涂刷均匀。,1、按规定要求设置反拱，底模两端 向跨中相应长度的标高一致。2、模板长度偏差：10mm 3、桥面宽偏差：10mm 4、腹板厚度偏差：010mm 5、模板竖直倾斜度偏差：3mm/m,具体操作：,工艺要求：,步 骤 二：预 埋 件 安 装,底模与侧模安装及调整完毕，进行支座板和防落梁预埋件安装，每片梁共有支座板预埋件4块，防落梁预埋件4块，每套模板底模都有预留孔位，每块预埋件都采用四角螺栓进行固定联接，防止预埋在砼浇注

3、过程中跑位。预埋件安装完毕后进行模板报验。,1、预埋件中心偏离设计：3mm2、螺栓中心安装偏差：2mm3、每块板边缘高差：1mm4、支座板外露部分与梁底混凝土面平齐，做防锈处理。5、对螺栓孔保护，不得造成螺栓丝扣损伤或栓孔堵塞。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 三：钢 筋 加 工,后场钢筋加工分为2个作业班组，4个尺寸为30m10m钢筋操作车间，可存放钢筋总量约240t，约四片梁的存储量，保证了加工完成的半成品分类堆码，梁体钢筋种类多，每种半成品钢筋都明确标识，钢筋焊接采用闪光对焊。,1、钢筋下料长度偏差：10mm内。2、箍筋内侧净尺寸偏差：3mm。3、弯钩：180弯钩，直线段3d,直径2.5

4、d；90弯钩，直线段3d，直径5d4、钢筋接头要求和外观质量，有适当的墩粗、毛刺均匀、接头弯折角3，接头偏移0.1d，且2mm。5、闪光对焊的环境温度不宜低于0，每批接头不超过200个为一批，按规定做拉伸、冷弯试验。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 四：钢 筋 绑 扎,11#梁场钢筋绑扎采用整体式绑扎，共有6 套整体式钢筋绑扎胎具，每套钢筋胎具预留了钢筋定位槽口及预应力定位线型布设而且预应力精确定位采用钢筋定位网片进行定位，保证预应力管道定位的精度。梁体底腹板钢筋绑扎完成后，抽拔橡胶管直接在梁体底腹板钢筋上进行安装定位，并在其上面直接绑扎顶部钢筋，每片梁整体钢筋绑扎需要48小时-60小时之间。

5、,1、扎丝正反扣，不得深入混凝土保护层内2、垫块安装：梅花型布置，不少于4个/m2,在梁体变截面、边棱角、端头应加密。购买的垫块强度和厚度必须符合要求。除顶板顶层保护层厚度为35mm外其余均为30mm，保护层厚度偏差0、5mm。3、桥面主筋间距：15mm；底板主筋间距偏差8mm；箍筋间距15mm，其他钢筋20mm4、钢筋接头不得设置在同一截面：在受拉区不超过50%5、同一根钢筋不得在大于35d且不小于50cm内有两个接头，相邻两根钢筋接头相互错开不小于50cm，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 五：钢 筋 整 体 吊 装,钢筋采用整体吊装模式，

6、采用两台50t龙门吊及特制吊架将钢筋整体骨架一次抬吊至制梁台位上安装。吊架采用双层桁架式，长32.2m、宽12.4m吊点利用花篮螺丝来调整起吊钢丝绳的松紧度。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管或钢筋作分配梁，不得将吊钩直接挂在箱梁钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。,1、钢筋吊架的起吊时挠度不大于1250 2、起吊钢筋骨架的吊点间距纵向、横向 均不大于2.0m 3、钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线,具体操作：,工艺

7、要求：,步 骤 六：底腹板钢筋调整及上端模,钢筋骨架吊装完成后，可以进行端模安装、端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。同时调整保护层垫块的位置，底腹钢筋的位置、检查保护层厚度以及预应力管道定位情况。经自检合格后向现场监理进行报验。准备进内模。,1、底板钢筋间距及位置偏差82、箍筋间距及位置偏差153、腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）154、保护层厚度5，05、其他钢筋偏移量206、预应力预留管道位置与设计位置的偏差距跨中4m范围内4；距跨中4m范围外6,具体操作：,工艺要求：,步 骤 七：进 内 模 及 调 整,箱梁内模为整体

8、液压式内模，两个制梁台位共用1套内模，共计6套内模，内模存放在内模存放台位上，通过卷扬机整体滑入或滑出模板。内模在安装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，并用不干胶将接缝处密封。局部变形应及时修复。并检查油管接缝是否有渗漏。各部位检查合格后，均匀涂抹隔离剂内模滑到设计位置后，打开液压装置系统，向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，将内模撑开，随后用内模内附着的炮弹支撑固定来取代液压装置的支撑。液压千斤顶不得长期处于受力状态。,1、内模轨道须平整其高差不得大于5mm 2、内模错台3mm 3、内模不平整度2mm/m 4、内模整体宽：+5mm、0 5、内模整体

9、高：+5mm、0,具体操作：,工艺要求：,步 骤 八：顶板钢筋调整及预埋件安装,内模顶撑到位后，测量放线精确定位预埋套筒位置，同时绑扎竖墙、防护墙等预埋钢筋以及预埋接触网预埋件，焊接接地钢筋及伸缩缝预埋钢板，调整顶板钢筋，检查保护层厚度，钢筋间距、预埋件位置、类型，经自检合格后，向监理工程师报验顶板钢筋，同时安装及调整提浆机，做好浇注砼前的准备。,1、接地系统相互贯通，电阻值1欧姆2、过轨管线套筒预埋应按照设计尺寸在模板上打孔固定3、接地端子位置、高程应按照设计要求施工。4、接触网下锚拉线基座埋设螺栓位置偏差3mm；垂直度偏差：1mm；外露长度符合设计要求，丝扣长度符合设计要求。埋设位置偏差“

10、纵向位置：5cm，距线路中心距离：+50mm-0mm。5、钢筋保护层厚度5，0。6、其他钢筋偏移量20。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 九：提 浆 机 安 装 及 调 整,顶板钢筋安装完毕后，用50t门吊将提浆机吊到模板上，测量人员根据预设反拱标高来调整提浆机轨道标高，标高调好后，移动提浆机提前在顶板钢筋表面走一道，看是否有其它阻碍及时清除，顶板钢筋报验通过后，通知后盘开盘。,1、提浆机顶面标高：5，0 2、检查预埋套筒位置是否准确、牢 固，包裹是否密实。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十：砼 拌 制 及 运 输,梁场设置2台HZS120型拌和站，6台9方砼运输车、3台地泵、4台布料机，1

11、6个9m27m储料仓，搅拌站总占地面积：16740m2混凝土供应能力为60m3/h，保证混凝土工厂生产能力有充分的储备。混凝土运输采用混凝土运输车送至制梁台座附近，再采用输送泵加布料机进行混凝土浇筑。,1、混凝土的坍落度控制在200mm20mm,2、混凝土搅拌时间2-3min 3、混凝土的入模温度控制在530。4、混凝土运输车在运送混凝土过程中应以 24r/min的慢速进行搅动 5、泵送管道在高温季节应进行覆盖，不应在太阳下爆晒，当温度过高时应洒水降温。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 一：砼 灌 注,混凝土运输采用混凝土运输车送至制梁台座附近，再采用输送泵加布料机进行混凝土浇筑。2台布料

12、机回转半径均为18m，分别对称布置于制梁台座两侧正中间，,梁顶面放16台振动棒，内箱放6台振动棒，单片梁混凝土灌注时间不超过6h。梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。浇注方式：两台布料机对称从箱梁的两侧同时进行浇筑，在水平方向由一端向另一端逐步推进，在垂直方向是先腹板和底板交接处，后腹板，再底板，最后顶板。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确，尤其在腹板灌注时应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。,

13、1、混凝土拌合物入模温度控制在5至30，含气量为24坍落度确保在施工配合比允许范围，45min内损失不宜大于10 2、箱梁浇筑过程中入模含气量及坍落度检验频率不大于50m3,入模温度检验频率为不大于100m3.3、腹板混凝土灌注采用水平分层的方式，从第二层开始每层浇筑约30cm，振捣棒要快插慢拔，垂直点振，不能平拖，直线距离30cm，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜。一般振捣30s左右,以不冒大气泡表面泛浆为好。4、灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 二

14、：砼 收 面,桥面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，开动提浆机上安装的附着式振动器将混凝土摊平并再次振捣，使混凝土表面提浆、密实。为便于提浆机振捣及收浆抹面，浇筑桥面混凝土应从一端向另一端进行浇筑，提浆机完成振捣及摊平后，再对表面进行人工收浆抹面，竖墙内侧砼完全采用人工收面，应将表面富余的浆体搓抹掉以防止收缩裂纹，轨道板底座2.8m范围内采用拉毛处理。,1、人工收浆抹面不得少于2次。2、收面时禁止践踏，竖墙，防护墙等预埋钢筋。3、桥面不平整度2mm/m。4、桥面一经收浆抹面终凝前不得践踏。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 三：砼 覆 盖 养 护,混凝土浇筑完成，收浆抹平，待混凝

15、土表面稍有强度时，方可使用土工布覆盖，覆盖物不得污染梁面，每个制梁台座旁设有蓄水池，通过输水管道上水，蓄水池中的水再通过水泵输送到梁面，进行洒水养护，养护应成立专业班组进行养护。,1、当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。2、养护洒水一般白天以12小时一次，晚上4小时一次。3、当混凝土初凝时，尤其应注意加强梁体表面的保湿工作，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为宜。4、在对梁体进行洒水养护时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 四：抽 拔 橡 胶 管、穿钢绞线,1、橡胶棒抽拔采用3t卷扬机。

16、抽拔时间不但要根据灌注后的时间、环境温度，以及混凝土表面温度，混凝土凝结程度来判断，而且要根据抽拔出的胶管表面混凝土和抽拔后的孔道状况来判断。如胶管表面还有少量稀浆，则说明抽拔过早；胶管拔出后发白，则说明过晚；如孔道混凝土毛糙，且强度不高，说明抽拔过早。2、钢绞线穿放采用人工穿放，穿放前钢绞线应编号，预应力孔道内要物应清理，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。,1、抽拔胶管应执行先灌先拔的原则。每次最多只能抽拔 2根，抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致以免损伤胶管。2、抽拔胶管的绳索工具与胶管不得挤压、勒索、磨损胶管。3、胶管抽拔完毕后应立即进行胶管及孔道检查。4、钢绞线下料应采用砂轮锯切割。5、钢

17、绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。6、钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 五：松 内 模、拆 端 模,端模拆除采用龙门吊分块将端模拆除，拆除时应缓慢点拉，防止将梁体碰损脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。内模松开先卸除支撑杆件，然后利用液压系统将内模收缩，内模松开后并不脱出，防止内外温差过大产生收缩裂纹。,1、拆端模时混凝土强度达到设计强度的60%时即可拆除。2、混凝土强度达设计强度的60%以上时，松开内模；待混凝土强度达设计强度的80%以上时，进行预

18、、初张拉，完成此道工序后方可移出内模。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 六：预、初 张 拉,预张拉、初张拉强度应分别达到设计值的60%和80%，张拉采用YDC3000B-200型穿心式千斤顶4台，同时对称张拉，现场技术员控制张拉程序、量测钢绞线伸长量、作好张拉记录。,1、油压表应与千斤顶配套标定、使用。2、千斤顶标定有效期不得超过1个月或以张拉作业达200次。3、当油压表采用1.0级，检定有效期不得超过1周，当采用0.4级时，检定周期不得超过1个月4、施工现场有张拉（油表读数）通知单、钢束理论伸长值通知单。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 七：内 模 脱 出,预、初张拉完毕后脱出内模，

19、内模采用的是整体一次性滑出，先卸除支撑杆件，然后利用液压系统将内模收缩，使整个内模整体下降约350mm。将卷扬机钢丝绳与内模连接，通过卷扬机将其顺着内模轨道缓缓滑出箱梁。,1、环境温度与砼顶面温差、砼表面与内箱温差均在10度以内。2内模移动到箱梁出口处时应缓慢，检查两侧有无偏移及碰撞的可能，当确认不会碰撞时方可牵引内模出梁体。3、内模脱出后在内模存放台位重新撑开进行打磨、除锈、涂刷脱模剂，便于下次利用。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 八：箱 梁 吊 出,梁体初张拉后，即可将箱梁移出台位。箱梁在梁场转移采用900t轮胎式搬运机进行，搬运机可沿需要的横向、纵向或斜向移动，跨度40.5m（净跨

20、36m），起升高度10.5m，搬运机移梁时将搬运机天车上的吊具对准制梁台位上的梁体吊装预留孔下放，吊杆入孔后，用大螺母旋紧固定牢固，启动搬运机天车的卷扬机，将箱梁缓慢提离台位约20cm高，静停约2分钟确认一切正常后，提升至需要的高度，启动两侧走行轮开始移动，到位后，将梁稳妥地放置在存梁台座上。,1、在存梁、吊装及运输过程中，应保证各吊点或支点受力均匀 2、在移梁过程中，梁两端的移动速度要保持一致。3、移梁过程搬运机需要转向时，必须停机后将四支腿下的千斤顶打顶，支撑整个搬运机及起吊箱梁重量，两侧轮胎基本脱离地面。4、初张拉后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆达设计强度后进行

21、。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 十 九：终 张 拉,终张拉采用YDC3000B-200型4台穿心式千斤顶，同时对称张拉，安装千斤顶时，保证管道、锚具、千斤顶同心，终张拉过程：0预应力0.2K（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）1.0K（持荷5min）补拉1.0K（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）回油、锚固（测回缩量及工作夹片外露量）张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值为校核，在K作用下持荷5min，终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上标示，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可切割，切断处距夹片尾35cm,1、砼强度、弹模均达到设计值100%，且

22、混凝土龄期不少于10天方可进行终张拉。2、实测钢束伸长值偏差在计算伸长值6%范围以内。2、每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。3、锚具、夹片回缩量应控制在每端6mm以内。4、锚固后夹片外露量应平齐，不得错牙。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 二 十：箱 梁 压 浆,张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不得超过48小时，本梁场采用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa-0.08Mpa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆的最大压力控制在0.6Mpa

23、以内。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳定期。,1、计量器均应法定计量检定合格在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到1%（均以质量计）2、水胶比控制在0.33以内 3、压浆时浆体温度应在530之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5 4、压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验和出场架设。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 二 十 一：箱 梁 封 锚,封端前，锚穴进行凿毛处理，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，安装钢筋网片，封端混凝土采用C50干

24、硬性补偿收缩混凝土，用人工填塞至锚穴，并振捣密实，采用二次收浆抹平表面凝土.封端完成的砼表面粘贴朔料薄膜，洒水进行养护。封端混凝土与梁体混凝土连接处涂刷聚氨酯防水涂料，作端面状封边防水处理。,1、锚穴凿毛完成后应用清水湿润并冲洗干净。2、封端砼抗压强度不低于50.0MPa 3、养护频率：白天24小时，夜间48小时，以保持封端混凝土表面湿润为宜，环境相对湿度大于60%时养护时间不少于14天，当环境相对湿度小于60%时养护时间不少于28天。,具体操作：,工艺要求：,步 骤 二 十 二：箱 梁 验 收 入 库,封锚完成及终张28天后，箱梁进行全检，具体检测内容见全检表格，全检完成的箱梁存放在存梁台座，等待发运。梁场制梁台座共计12个，存梁台座共计127=84个，存梁台座可供双层存梁，存梁台座支墩顶垫50050080mm的橡胶垫板，存梁前先测量存梁柱顶面四点高差。如超过规定，要垫薄钢板调整标高，以使四支点的高差在2mm之内。,1、每支点实际反力与四个支点的反 力平均值相差不超过5%2、四个支点不平整度不大于2mm。3、存梁支点距梁端的距离：1.5m,具体操作：,工艺要求：,箱梁静载试验,