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1、目录1、概述21.1编制依据21.2 编制原则21.3编制范围31.4工程概况31.5设计标准31.6主要工程量42、施工部署及施工计划42.1施工组织机构42.2队伍安排及任务划分42.3施工准备52.4施工安排及施工计划83、主要的施工方法93.1 现浇简支梁施工程序93.2现浇简支梁支架施工93.4支座安装143.5模板安装施工153.6钢筋及预应力管道加工与安装施工173.7混凝土浇筑施工203.8预应力施工294、质量目标及质量保证措施384.1质量目标384.2 创优规划384.3 质量保证措施404.4 思想保证措施404.5 制度保证措施424.6施工质量保证措施444.7检查
2、和质量信息反馈措施454.8经济保证措施465、 安全文明施工保证措施465.1安全生产目标465.2安全保证体系465.3安全保证措施465.4文明施工措施486、其它相关措施486.1夜间施工保证措施486.2防洪、防台风、防安全事故应急预案措施49*中桥现浇梁施工方案1、概述1.1编制依据1.1.1有碴轨道24m后张预应力混凝土简支箱梁(双线)通用参考图（*桥参-*-I）。1.1.2国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定 铁建设【2005】157号、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁建设【2005】160号、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准
3、 铁建设【2005】160号、客运专线高性能混凝土暂行技术条件 科技基【2005】101号、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 铁科技函【2005】120号等。1.1.3中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条理、 铁道部印发关于印发的通知(铁办【2004】29号) 、铁路工程施工安全技术规程等工程建设安全生产有关规定。 1.1.4近年来铁路工程施工经验、施工方法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科技成果。1.1.5中铁十六局集团有限公司通过质量体系认证中心认定的ISO9OO1:2000质量手册和程序文件。1.1.6为完成制梁任务拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。
4、1.1.7 我公司拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。1.2 编制原则1.2.1 遵循合同文件的原则，严格按照合同标文件要求的工期、质量、 安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使业主的各项要求均得到有效保证。1.2.2 遵循设计文件的原则，在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。1.2.3 遵循 “安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工措施，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师的监督检查
5、，严肃安全纪律，严格按规程办事。1.2.4 遵循 “科学是第一生产力”的原则。采用高速铁路建设的成功经验和技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。1.2.5 遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。1.2.6 遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。1.2.7 坚持人员弹性编制、动态管理。根据需要，合理配置劳动力资源。1.2.8 施工组织设计做到单位工程和总体部署相结合、重点工程和一般工程相结合、高新技术与既有技术相结合，使施组具有重点突出、内容全面、思路清
6、晰的特点。1.2.9 为确保工期，避免不可预见因素对施工工期的影响，本施组编制按照比福厦铁路项目部的计划工期提前2个月左右进行资源配置，以避免不可见因素对工期的影响。1.3编制范围*中桥2孔24m双线预应力混凝土箱梁，采用新建铁路福州至厦门线参考图时速200公里客货共线铁路，有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇），跨度：23.1m（直、曲线 线间距4.6m）施工。 1.4工程概况*中桥2孔24m双线预应力混凝土箱梁；梁高2.4m，支座中心至梁端0.75m，支座横向中心间距4.9m。梁体为单箱单室、等高度、变截面结构。线间距4.6m，箱梁顶宽13.4m，桥面宽按人行道栏杆内侧13.2m
7、，桥梁建筑总宽13.8m。顶板厚30cm，腹板厚507090110cm，底板厚30506080cm。梁体纵向预应力钢束采用12-75、9-75钢绞线，采用OVM15-9、OVM15-12、BM15-2、BM15P-2锚具锚固。梁体混凝土强度等级为C50，封锚采用C50无收缩混凝土。挡碴墙、竖墙、盖板采用C40混凝土，防水层保护层为C40纤维混凝土。1.5设计标准正线数目：双线；4.6m。限制坡度：-6设计行车速度：旅客列车250km/h及以下；普通货物列车120km/h本段现浇梁位于曲线段；牵引种类：电力；机车类型：客机采用动车组；货机为六轴电力机车。建筑限界：满足开行双层集装箱列车要求。1.
8、6主要工程量梁体C50混凝土2252m3；钢绞线7.32t；OVM15-9锚具322套；OVM15-12锚具102套；BM15-2锚具502套；BM15P-2锚具502套；金属波纹管4102m（d=80），1302m（d=90）；普通HRB335钢筋45.42t，普通Q235钢筋1.62t。2、施工部署及施工计划2.1施工组织机构（见下页）为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，根据连续箱梁的施工特点抽调具有丰富的施工经验、专业技术能力强、综合素质高，参加过铁路客运专线知识培训的工程技术和管理人员参与施工。2.2队伍安排及
9、任务划分铁路客运专线现浇箱梁施工技术难度大，工艺复杂，施工采用专业作业队组织施工，根据现场实际情况安排1个专业施工队负责*中桥2孔现浇箱梁的施工。现浇梁施工队分为支架施工班组、木工施工班组、钢筋施工班组、混凝土施工班组、预应力施工班组。现浇箱梁施工队劳动力组织为：队长1人负责组织协调；技术组2人负责现场施工指导、质量控制；支架施工班组20人负责地基处理、支架的搭设和预压；木工施工班组20人负责模板的安装与调整；钢筋施工班组25人负责钢筋的制作与安装；混凝土施工班组20人负责砼的浇筑、养生；预应力施工班组15人负责钢绞线的穿束、张拉与压浆；另安排普通工8名。工区长工区总工程师副工区长工区工程部测
10、量队试验室安全质量部物资保障部综合办公室支工区工区工区工区工区现浇梁施工队架施工班施工班筋钢施工班木工施工班砼施工班应预力施工组织机构图2.3施工准备对施工区域内的桥梁地形、地势、水文等进行调查，确定合理的施工方法，与下部结构施工作业队联系，保证施工的连续性，并结合下部结构施工便道和施工用地，统一安排临时驻地建设、施工场地选定及保证施工电力、通讯畅通。2.3.1施工队伍、机械设备及材料到位情况项目部已组建完毕，负责箱梁施工的分项目部主要管理和技术人员也已全部到位，施工队伍也于近期陆续进场，箱梁施工从*中桥0#台1#墩开始。钢管架脚手架、模板计划于2008年3月下旬进场，钢筋加工机械设备、起吊设
11、备于2008年4月上旬进场。现浇梁需要主要周转材料如下：*中桥0#2#现浇梁：自锁直插式脚手架；10cm10cm方木52m3；竹胶板1967m2。计划配置的主要机械设备详见下表主要施工机械设备表序号机械设备名称型号及规格数量1装载机ZL50C1台2吊车20t1台3振动夯1台4混凝土运输罐车6台5汽车泵2台6地泵1台7钢筋切断机CQW401台8钢筋弯曲机WJ40-12台9钢筋调直机TQ-14mm1台10水准仪精度1mm2台11电焊机BX2-5002台12压路机20吨1台13振捣器50插入式20台14平板振捣器3KW3台15变压器400KVA1台13发电机120kw1台14千斤顶300T8台15千
12、斤顶YC702台19油泵ZB4-500型4台20压浆机GLX-21台21水泥浆拌和机500L1台22真空泵SZ-2型水帆式1台23高压水泵1台24空压机1台2.3.2试验室中铁*项目部已经设立了一个中心试验室，中心试验室检测资质已通过审批，承担项目全部工程试验检测任务，箱梁砼配合比设计由中铁*集团福厦铁路项目部中心试验室进行设计，并经铁道部产品质量监督检验中心桥梁与基础检验站批准。配置满足施工需要的试验仪器与设备，进行原材料取样分析、实验，提出试验报告，做好各种施工材料的检验和混凝土强度试验，在施工过程中，对混凝土进行跟踪质量检测，及时反馈信息，指导施工。2.3.3现场施工条件及施工总体布置2
13、.3.3.1进入工地交通*中桥现浇箱梁施工现场临近*国道，下部结构施工在*国道与*中桥施工现场之间采用碎石修筑临时便道，材料运输、设备进场方便。2.3.3.2施工用水现浇梁段范围内水源较为丰富，地表及地下水资源丰富，经检验合格后，用于生产、生活用水。通过直接抽取、铺设管道供应，可满足工程用水要求。2.3.3.3施工用电*中桥现浇梁施工利用*中桥下部结构用电设施自附近400KVA变压器供电，并自备发电机防浇筑混凝土时突然停电。2.3.3.4施工区施工区统一规划、集中布置，周围设围护，围护采用铁丝网。钢筋加工在*中桥既有加工场内集中加工，平板车运输至作业点。2.3.3.5混凝土拌合站箱梁浇筑砼量大
14、，施工速度要求快，为保证砼生产质量和供应速度，箱梁浇筑施工时，利用福清梁场大型砼拌和站集中生产，由砼搅拌输送车运送砼至工点，采用汽车砼泵车配合地泵泵送入模，考虑砼从福清梁场运至施工现场路途较远，准备梁体浇注砼时增加砼搅拌运输车数量，确保砼浇注施工不间断。2.3.4技术准备2.3.4.1 编制施工操作细则根据环境特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织相关人员编制工程质量计划，对关键工序编制作业指导书、工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。2.3.4.2 制定新技术应用和科研项目针对箱梁100年寿命的设计要求同时结合高性能砼特点，确定推广使用新技术、新材料、新工艺、
15、新设备的科研项目并成立攻关小组。2.3.4.3 技术交底由项目总工程师组织技术骨干对施工方案进行优化、完善、修正、编制实施性施工组织设计、创优规划、关键工序作业指导书等并下发各部门及管理人员执行。施工技术部门按照实施性施工组织设计内容，对各部门及施工作业人员进行总体施工技术交底，对施工中每道工序对各工班下达详细的技术交底书，进行作业层交底，技术交底内容包括相应的安全技术交底。 2.3.4.4岗位培训 针对本工程标准高、规模大的特点，组织施工技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以
16、及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。2.3.4.5 施工方案各项施工准备结束并满足开工要求后，及时向监理工程师按程序提交施工方案，一经批准立即开工。施工方案的内容按照业主、监理要求进行组成上报。2.4施工安排及施工计划2.4.1施工安排本桥总体施工采用满堂支架，按120%预压，分别预制两孔箱梁，每孔分两次浇筑。第一次浇筑底板及腹板下部，第二次全部浇完。张拉压浆浆体强度达到后，拆除支架，再施工第二孔。首先进行0#台1#墩支架地基处理，计划全部进行换填处理，然后用压路机压实，压不到边的用小型振动夯夯实，依次搭设0#台1#墩间支架及安装模板。0#台1#墩现浇梁施工完毕
17、即将进行1#墩2#台间现浇梁。2.4.2箱梁施工计划 第一片梁施工安排：支架基础硬化计划工期7天：2008年03月20日至2008年03月27日；安装支架计划施工工期5天：2008年03月28日至2008年04月02日；安装外模板计划施工工期10天：2008年04月03日至2008年04月13日；预压工期安排7天：2008年04月14日2008年04月20日安装底、腹板钢筋计划工期5天：2008年04月21日至2008年04月25日；安装内模安装计划工期4天：2008年04月26日至2008年04月30日；浇筑底腹板砼计划工期1天：2008年04月30日至2008年05月01日；安装顶板钢筋及
18、预埋件计划工期4天：2008年05月02日至2008年05月6日；混凝土浇筑及养生7天：2008年05月06日至2008年05月13日；预应力施工计划工期3天：2008年05月14日至2008年05月17日；支架拆除计划工期14天：2008年05月18日至2008年06月1日(同条件养护试块强度达到100%后，方可以拆除支架，具体时间可以前后调整)；第二片梁施工安排：支架基础硬化计划工期7天：2008年03月20日至2008年03月27日；安装支架计划施工工期5天：2008年04月6日至2008年04月10日；安装外模板计划施工工期10天：2008年04月11日至2008年04月20日；预压工
19、期安排7天：2008年04月21日2008年04月27日；安装底、腹板钢筋计划工期5天：2008年04月28日至2008年05月2日；内模安装计划工期4天：2008年05月3日至2008年05月7日；底腹板砼计划工期1天：2008年05月7日至2008年05月7日；安装顶板钢筋及预埋件计划工期4天：2008年05月8日至2008年05月11日；混凝土浇筑及养生7天：2008年05月12日至2008年05月18日；预应力施工计划工期3天：2008年05月19日至2008年05月21日；支架拆除计划工期14天：2008年05月22日至2008年06月6日(同条件养护试块强度达到100%后，方可以拆
20、除支架，具体时间可以前后调整)；详见*中桥现浇梁施工计划横道图附表一。3、主要的施工方法3.1现浇简支梁施工程序现浇预应力简支梁施工程序见下图：3.2现浇简支梁支架施工施工步骤为：下部结构施工完成后，对桥位处地基进行换填处理，达到一定的承载力要求，用压路机或打夯机械进行基底夯实。桥位基础压实后，用砼进行硬化处理，安装支架，铺设梁体底模、侧模、内模，施工箱梁。3.2.1地基处理、支架搭设、预压及拆除施工工艺支架设计基础处理安装支架安装底、侧模、支座绑扎底板、腹板钢筋、预应力筋定位及部分内模安装立侧、顶模绑扎顶板钢筋浇筑箱梁顶板砼钢筋、预应力筋、及支架检查验收预埋件、预留孔取试件 养护强度达到90
21、%(龄拉压浆、封端期大于5天)进行张压试件拆除支架及模板预压模板及支架检查验收浇筑箱梁底腹板砼施工缝处理养护现浇箱梁施工工艺流程采用支架施工的*中桥桥位处地质从上向下依次为碎石土、粉质黏土，凝灰熔岩，检测地基承载力，（对原地基进行静力触探，地基承载力不小于120Kpa），准备在0#台1#墩换填厚度不小于50cm的石碴，振动压实，在其上满铺浇筑10cm厚C20素混凝土。因1#墩2#台之间为*河，受施工场地的影响准备对河道进行换填不小于50cm的石碴，振动压实后在河道范围内用C20混凝土修筑流水槽，流水槽底部满铺10cm厚C20混凝土，槽墙高1米，长14米，宽0.2米，槽墙上架设20b工字钢，工字
22、钢上进行支架搭设。换填必须分层进行，必须在无水的状态下进行，换填深度根据试验检测现场确认。换填的范围按照支架搭设方案进行，换填边为最外层支架以外50cm。在最后铺设50cm石碴时，必须根据支架底高程和混凝土厚度严格控制顶面高程及平整度。混凝土硬化采用10cm厚的素混凝土，在浇筑混凝土时必须严格控制混凝土面的高程及平整度，以保证支架底托的受力均匀。支架基础必须高出原地面，且四周设置排水沟，以保证在大雨时支架基础不积水。支架搭设：支架加固采用直插式钢管支架。待支架基础处理完毕后，便可开始支架搭设施工。支架搭设由专业施工队伍负责施工。支架搭设前，先根据支架设计图，将每一根立杆的位置放样到地面上，测出
23、支架立杆位置处地面高程，然后根据支架设计图调节好底托高程，然后按照支架设计图纸要求搭设支架，细部的高程、线性控制使用顶托调节，支架搭设要求拉杆水平，立杆竖直，并增加剪力撑增加支架的整体稳定性。支架在横桥向两侧预留工作平台，在平台外侧挂满细孔安全防护网，对施工区域进行封闭，防止高空坠落。支架预压方案：为消除支架系统非弹性变形和弹性变化值，确保梁体的线形美观，支架搭设完成铺设底模后，梁体施工前必须对支架进行预压。预压采用分孔预压方案。支架预压必须整孔同时进行，采用大沙袋装沙。钢筋混凝土按照2.6T/m3计算，单孔梁体重为593T，则预压荷载按710T进行（模板安装后按梁重1.2倍设置）。按梁体荷载
24、布置配重，第一次压总重的40%，第二次、第三次分别压总重的30%。预压过程中遇到下雨、台风天气应停止预压，并及时对支架上和支架下的预压沙袋进行防水覆盖，避免雨水浸泡沙袋，增大预压重量，造成不均匀预压和超荷预压。观测点的数量为纵、横向每2m一个，即每4平方米上、下各一个点，观测次数为加载前、加载完毕、加载12h、加载24h和加载48h和预压完毕共6次。如果48h后沉降还不稳定，需要继续进行观测，直到沉降量稳定，才可进行卸载。预压过程中应按时、准确、认真的测量数据，并对数据进行详细的分析，了解整个过程中的地基、支架弹性变形和非弹性变形。支架卸载后的顶面高差作为支架（包括地基）的弹性变形，底模板标高
25、将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉落量）进行调整，通过调整顶托对底模进行支架标高调整，确保梁体线形美观。支架拆除：梁体张拉压浆完毕后，等待浆体强度达到要求后，拆除支架。拆除时先移开支架上的模板及其他重物。支架拆除顺序为：纵向从跨中向两端，横向左右对称，先上层后下层，按“先装后拆，后装先拆”的原则进行。拆除的支架堆码整齐，经检查整修后及时转移到下一个工作面使用。3.2.2 直插式钢管支架布置现浇支架采用直插式支架，由支架基础（厚50cm石碴、10cmC20砼面层）、直插式钢管脚手架、可调节底托、可调节顶托、10cm10cm横向分配梁、10cm10cm纵向分配梁；模板系统由侧模、底模
26、、端模、内模组成。根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定，直插式支架立杆布置，竖向杆为LG-240、LG-180、LG-120四种，横向杆为HG-90、HG-60、HG-30三种，底托、顶托采用60、78两种。纵桥向立杆间距均为90cm，24m跨共计25排；横桥向立杆间距为490cm+60cm+430cm+660cm+430cm+60cm+490cm，即腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为90cm，共25排；支架立杆间设置纵、横桥向连杆系，联系杆间距为120cm。立杆顶部安装可调节顶托，并严格控制调节托在30内，立杆底托用扩大钢板通过干硬
27、砂浆密贴在混凝土面层上，通过上下可调节托控制桥梁的线形。纵向每四排脚手架设置一排剪力撑，横向在腹板下各设置两排剪力撑，支架外侧各一排，共六排。详见下图。 现浇箱梁支架方案图支架搭设质量经监理工程师检测合格、预压完成、沉降理论数据分析结束后，确定最终底模板立模标高；即开始支座安装、底、侧模板安装、钢筋制安、预应力筋施工、内模板支立及混凝土的浇筑等各工序施工工作。3.2.3支架设计计算支架的设计计算见附件：“*中桥现浇梁支架设计方案及力学检算”。3.2.4满堂式支架施工基础处理完毕,经监理检查质量合格后,即开始支架搭设的施工。支架搭设施工前，组织技术管理人员、相关班组进行施工安全、技术交底，明确支
28、架施工质量要求、安全注意事项，确保支架施工质量。3.2.4.1支架搭设施工a、支架材料的检查、检测：直插式支架由项目部统一购买。支架进场后，组织相关人员对支插式支架的型号规格、数量、顶托、底托、方木的尺寸、材质等进行仔细检查，以满足施工需要，坚决杜绝不合格材料的使用。b、测量放线、底托就位：基础处理完，材料检测完毕后可开始支架搭设工作。支架搭设前，根据箱梁施工投影线加施工安全距离实地放样支架施工边线，用钢筋桩拉线做好标记；根据支架结构图，按照杆件分布位置及间距拉线逐根放出其位置，按照位置进行底托定位，同时根据实际硬化面测量标高和支架设计高度，调节底托高度，以满足支架上、下标高都能通过调节托来满
29、足支架高度的需要。c、立杆、纵横杆搭设：杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须系安全带。支架搭设中，要时刻检查保证杆件的距离和立杆的垂直度。d、顶托安装、分配梁铺设：支架搭设完成后，根据设计梁底标高，安装可调节顶托。安装顶托时，严格控制顶部自由端的长度，同时要保证梁体的纵向坡度和横向梁底和翼缘板底标高。3.2.4.2支架拆除施工：拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后，开始拆除模板及支架。拆除设备：人工配合20t汽车吊等起吊设备对支架进行拆除。为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用中间向两端对称分组进行。拆除方法如下：a、解除翼板底模与腹板侧模支撑顶托；
30、b、利用人工拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上；c、利用扳手等旋松梁底板顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底；d、拆除10cm10cm方木分配梁和顶托；e、按从上向下的顺序依次拆除脚手架。f、将拆除的支架移至临时材料存放场整理存放。3.4支座安装支座为：8个盆式橡胶支座CKPZ-5000（Ag0.1g）。3.4.1支座质量验收3.4.1.1支座进入工地后，按铁道部现行铁路桥梁盆式橡胶支座（TB/T2331）以及铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。3.4.1.2支座的品种
31、性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。3.4.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。3.4.2盆式橡胶支座布置原则通桥（2008）8360盆式橡胶支座可分为固定（GD）、横向活动（HX）、纵向活动（ZX）、多向活动（DX）四类。对于坡道上的桥梁，固定支座原则上要设置在桥梁的下坡端方向。3.4.3盆式支座的安装工艺要求3.4.3.1，支座垫石的混凝土强度等级C50，垫石顶面四角高差不得大于2mm。3.4.3.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径为套筒直径加40mm，预留锚栓孔中心及对角线位置
32、偏差不得超过10mm。3.4.3.3盆式橡胶支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。3.4.3.4在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。3.4.3.5凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。3.4.3.6用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出2030mm空隙，安装灌浆用模板，见下图。安装灌浆用模板3.4.3.8仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下页灌浆材料性能表：3.4.3.
33、9采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料性能抗压强度（MP）泌水性不泌水820流动度2201225温度范围+5+352440凝固时间初凝30min终凝3h2850收缩率2%56和96后强度不降低膨胀率0.1%3.4.3.10灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。3.4.3.11灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后及时拆除各支座的上
34、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3.5模板安装施工3.5.1底、侧模的安装3.5.1.1现浇连续箱梁面板采用12mm覆面竹胶合板，纵肋木采用1010cm方木，横向支承肋采用1010cm方木。3.5.1.2翼板与腹板、底板与腹板交角圆弧段采用不小于2mm钢板卷制成型，纵向边打磨切角，角钢或弧形方木做背肋。3.5.1.3、外模板加工时，四周预留1mm，安装模板时四周外贴12mm泡沫胶条，预防模板受水浸泡膨胀、挤压变形，同时防止漏浆。在施工过程中，注意对模板的防护。3.5.1.4、底模板按规定预留支架沉降量及反拱，待预压后确定。3.5.1.5、底模安装完毕，经检查合格后，在底模上弹出腹板外模
35、位置，进行腹板外模安装，底模、腹板外模一次安装到位。3.5.1.6、为避免支柱偏心受压，方木与上承托间填塞楔形木。填塞楔形木时，严禁强塞，塞入后用铁钉钉牢。3.5.2端模安装箱梁端模板采用同外模一样的覆面竹胶板，伸缩缝根据施工环境气温及设计位置和宽度设置。端模安装保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和垂直度。端模下缘与底模用斜木撑锁紧，侧模用方木外撑，同时用拉筋内拉与腹板筋连接。3.5.3内模安装箱室内模采用不小于15mm胶合板，纵肋木采用1010cm方木，横向支承肋采用1010cm方木。根据混凝土两次浇筑方案，内模分两次安装。第一次，内侧模安装至距底板1.2m处，普通建筑钢管做横撑。第
36、二次，在第一次混凝土完成后支立钢管支架，安装剩余内侧模及顶模。立杆用1.8m直插式脚手架立杆，纵向、横向用90横杆联结，上下设置顶、底托调节。3.5.4模板允许误差 现浇梁模板安装允许偏差序号检查项目允许误差（mm）1模板总长10mm2底模宽度5mm，03底模板中线与设计位置偏差2mm4桥面板中线与设计位置偏差10mm5腹板中线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm/m9桥面宽度10mm10腹板厚度10mm，011底板厚度10mm，012顶板厚度10mm，013横隔板厚度10mm，-5mm3.6钢筋及预应力管道加工与安装施工预埋件与预留孔洞表序号
37、类别备 注1纵向预应力管道内径90、80金属波纹管根据纵向预应力筋设置2横向预应力管道5019金属波纹管，根据横向预应力筋设置3支座预埋根据支座位置及支座类型设置4防落梁措施预埋根据梁下支座的个数设置，每个支座设置两个5综合接地预埋按照福厦施地综地参02修改进行设置6接触网一般立柱基础预埋本梁在跨中两侧各设置一个一般立柱基础7挡碴墙钢筋预埋按照梁体设计图进行预埋8竖墙钢筋预埋（含遮板）按照梁体设计图进行预埋9检查孔预留梁底板0.251.5m槽口（圆角）10电缆过轨预留100mm，兼做排水11梁底泄水孔梁底板设置间距不大于4m，内径90mm，位于梁底板最底处12通风孔预留孔径100mm，间距2m
38、，距梁底1300mm，增设直径170mm的螺旋筋.13竖向泄水管预留160mm（挡碴墙内侧），间距4m14竖墙B、C根部横向过水孔预留60mm100mm（挡碴墙根部）间距4m，对应挡渣墙过水孔15接触网支柱基础预留孔120mm150mm，接触网支柱基础底部16通讯信号电缆预留孔110mm（挡碴墙外侧），4个/片，距梁端1300mm，距挡渣墙外缘200mm17封锚砼预留灌注孔250mm（梁端顶部），4个/片，距梁端1300mm，距挡渣墙外缘200mm3.6.1箱梁钢筋工艺流程：进场复检钢筋下料弯制成型现场绑扎横隔梁、底板、腹板骨架固定预应力管道内模安装固定堵头模板隐蔽工程检查第一次混凝土施工内模
39、剩余部分安装顶板钢筋、附属结构预埋件浇筑顶板混凝土。3.6.2 钢筋加工采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。a.钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm,两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4度。b.工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。c.检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个
40、检验批。d.冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于20%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的现象，表面洁净，无损伤、油渍等。e.钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。钢筋弯制成型质量标准序号项目要求钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d箍筋、蹬筋中心距偏差3mm外型复杂的钢筋与大样偏差4mm成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm 、螺纹钢15mm成型筋外观d3.6.3钢筋绑扎根据两次浇筑方案，箱梁钢筋分底腹板和
41、顶板钢筋两部分绑扎。 a.绑扎前根据图纸在底模、侧模上放出每根钢筋的准确位置。b.预应力管道定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。c.钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号。为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架钢筋之间的整体性，防止在安装时，钢筋骨架散架，结构位置不准确，预埋件错位等问题的发生，对腹板钢筋与底板事先在焊接，使之成为一个整体，以加大安装时的稳定性与结构尺寸的准确性。 d.在现场钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置进行控制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，确保没有问题。现浇梁预留管道、钢筋
42、绑扎质量要求序号项 目要 求1管道在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：4mm其余部位:6mm2桥面主筋间距及位置偏差（安装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+50mm7其他钢筋偏差20mm3.6.4钢筋保护层控制a.钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50Mpa。垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模
43、板的接触面。保护层厚度误差控制在05mm内。b.保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面4个/m2 ,腹板处垫块4个/m2。3.6.5预应力孔道整联现浇时纵向预应力孔道在墩顶位置预先安装灌浆通气管。预应力孔道采用预埋波纹管，安装前再逐根进行外观检查，不得有破损，波纹管接口用长250300mm直径大一级的套管连接，并用防水生胶带和塑料胶带严密缠裹。竖向筋采用整根波纹管。孔道定位筋采用12mm钢筋，严格按设计及验收标准规定的管道坐标位置，将定位筋与箍筋或顶板底层纵向钢筋点焊连接，并在定位筋上焊制12固定钢筋环，以防止混凝土浇筑时波纹管移位。竖向预应力筋每根各设定位网一层，定位后分别与梁体顶板、腹板、底板钢筋焊接。梁体混凝土施工时不能破坏纵向预应力波纹管。竖向预应力筋与纵向预应力筋干扰时，适当移动竖向预应力筋。施工中注意波纹管防护，禁止踩踏或敲击波纹管，以及在未采取防护措施情况下在波纹管旁实施电焊作业等；混凝土浇筑时，混凝土泵出料口不得直接冲击波纹管，振捣手应注意观察各孔道位置及深度，避免振捣棒碰撞波纹管。3.6.6锚垫板安装锚垫板安装前，要认真检查其几何尺寸及孔数是否正确，以防止误用，锚垫板经精确测量后用短钢筋临时固定于钢筋骨架上，安装模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠固
