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1、第一章 编制依据及原则1.1编制依据本工程施工组织设计依据招投标文件和合同要求以及相关规范、标准、本企业技术规程进行编制。1.1国家有关标准规范规程1)工程测量规范 GB50026932)钢结构工程施工质量验收规范 GB5020520023)建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20014)建筑工程施工现场供电安全规范 GB50104935)碳素结构钢 GB/T700-20066)低合金高强度结构钢 GB/T1591-947)钢结构用扭剪型高强度螺栓 GB36323633-838)碳素钢埋弧焊用焊剂 GB/T5293-859)低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-9010）碳钢焊条
2、 GB/T5117-9511）碳低合金钢焊条 GB/T5118-9512）钢结构防火涂料应用技术规范 CECS24：90 13）建筑用压型钢板 GB/T12755-9 1.2行业及地方有关标准规范、规程1)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 JGJ130-20012）钢结构焊接技术规程 JGJ81-20023）钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-20022）型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ138-20014）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-20015）建筑施工安全检查评分标准 JGJ59-996）建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80917）施工现场临时用电安全技术
3、规程 JGJ46-888）建筑做法说明 L96J0021.3本企业内部质量文件、管理制度第二章 工程概况2.1工程概况xxxx体育馆，位于中国xxxxxxx，由xxxxxxxxxx院设计，xxxxxxxxxxxxxx公司施工。本工程性质系公共建筑，体育馆工程规模约13270，本钢结构工程为26道“厂”型悬挑刚架和中间椭圆型网架共同组成的钢结构网架体育馆。梁为变截面箱型梁，钢梁外挑约15.70米，梁顶标高21.3米；钢柱为倾斜变截面箱型柱，柱顶外偏轴线约3.0米，其中柱顶标高13.5米；柱脚位于标高2.300米处，柱脚采用地脚螺栓固定。本工程建筑屋面到室外地面的高度为24.75米。2.2气象条件
4、是春暖、夏热、秋爽、冬寒，四季分明。年平均气温12.7，近30年极端最高气温39.6（1982年5月25日），历史极端最高气温40.8（1968年6月11日）；近30年极端最低气温-16.8（1972年7月27日）历史极端最低气温-24.5（1966年1月31日）。年平均降水量619.6毫米，日最大降水量294.8毫米（1999年8月11日），年最大降水量1303.3毫米（1964年），年最小降水量252.5毫米（1981年），降水年际变化大，年内分配不均，旱涝灾害时有发生。年平均日照总量2452.7小时，无霜期226天。 2.3 现场施工条件本工程位于xxxxxx，已经具备施工条件。2.3.
5、1 现场道路情况：已通；2.3.2 电 源：已通；2.3.3 水 源：已通。2.3.4 现场已基本平整。第三章 钢结构加工方案本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱、梁及焊接H型钢梁，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。考虑到施工场地满足现场吊装的要求，钢箱梁、柱的加工制作将在工厂分段进行。预制完成，并经检验合格后到现场拼装。热处理变形矫正钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正划线、号料、放样切割、气割成型加工分部件装配、焊接冲压
6、钻孔铣孔钻孔铣孔钻孔铣孔部件装配、焊接机械加工变形矫正总装配焊接变形矫正结构质量检验除锈喷漆运至现场工艺流程框图:3.1 箱型钢柱、梁制作3.1.1材料3.1.1.1材料检验1原材料进厂检验是保证质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行检验，检验合格后方可办理入库手续。2 原材料的数量品种应与订货合同相符。3 原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具备生产厂提供的材料证明必须写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。所附质量证明书有以下任一情况的材料均应拒收：a 质量证明书内容不全；b 质量证明书内容与实物不符；c 质量证明书中的炉批号与实物相符，但其他内容不完整；d 质量证明书内
7、容完整但实物上的炉批号已混淆或模糊不清。对原材料的成分、性能根据规定进行复验。4 原材料进厂应校对规格尺寸，各类原材料的允许偏差应参照有关标准进行检查。5 原材料进厂应对表面质量进行检验。原材料表面不得有明显缺陷，钢材表面不允许有结巴、裂纹、折叠、分层等缺陷，锈蚀深度不得超过其厚度负偏差的1/2。焊丝、焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷，焊剂不应受潮结块。不合格的原材料不得入库，特别注意熔咀的放置方式。6 原材料进厂检验方法和抽查数量应按照国家标准进行检验和抽查。7 验收记录和标识a 各种材料经按标准规定入场检验后，应由验收人员在材料的入厂验收单上填写验收结论并签字。b 入厂验收合格的材料应有
8、合格标识。c 凡不合格材料均应有不合格标识，并予以隔离，不得混用。3.1.1.2领料物料切分作业区根据生产科工作安排开领料单到仓库领料，不得自行材料代用。材料代用应有完整的材料代用手续，并经甲方技术部门的同意。3.1.1.3下料物料切分作业区根据工艺技术科下发的零部件图进行下料，下料时严格控制几何尺寸。1 号料：根据技术科提供的详图合理排料，提高材料利用率，下料时，长度方向预留切割余量，一般不超过30，宽度方向误差控制在2。2 钢板拼接：钢板拼接时应采用引弧板、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。焊缝余高不得超过2，不得低于母材表面，
9、余高超高要用磨光机进行打磨，余高过高要进行补焊，拼接焊缝按一级焊缝探伤。焊接：拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧焊自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。严禁在焊缝的装配间隙中填加金属条或焊条等。焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。拼接后24小时之后要进行无损探伤检测。钢板拼接时当钢板厚度1220时采用单面坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为5度，钝边为4；当钢板厚度20时采用双面X性坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为5度，钝边为4。腹板的拼接长度不应小于600，翼板拼接长度不应小于2倍的翼板宽。3 切割a 切割前，应
10、将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。b 钢板切割时，要预留气割的割缝宽度，一般为板厚10，割缝宽度为12，板厚在1020的，割缝宽度为2.5；板厚在201.0的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。c 对于不等板厚的变截面柱，下料前应将不等厚度的钢板拼接后在气割下料。3.1.2坡口加工1 按图纸要求加工箱型腹板、翼板坡口，十字形柱腹板厚度12时，双面打“X”形坡口，坡口角度30度，钝边每边02。2 坡口采用半自动切割机切割，用磨光机修磨。3 坡口角度：箱型柱翼板、腹板坡口形式见下图：4 钝边要求：要求全熔透的焊缝部位为0，部分熔透的部位根据焊角高确定，部分熔焊角高（h=0.7t）见下表
11、：柱壁板厚度c焊缝高度h柱壁板厚度c焊缝高度h40282014302118132517141022155 电渣焊孔中心两侧各50内的翼板为防止电闸焊冒口引出时铁水冲塌翼板无须开坡口（用气刨清理电闸寒风两端时应将该处坡口刨出）。3.1.3隔板制作1 下料时按图纸尺寸下料，柱顶板下料时长度和宽度方向各加2余粮，（柱顶板与柱壁板之间为全熔透焊缝，焊后箱型柱截面尺寸收缩量约2。）2 在隔板组立机或隔板组立工装上按要求组装。3 坡口采用半自动火焰切割机打破口，用砂轮机修磨，钝边为0，单边坡口角度为45度。4 用于夹板的衬板外形尺寸应符合(m.m):长度:1,切断面不角尺度:1;挠曲: 1;四边达到角尺.
12、3.1.4组合柱U型组立、焊接1 端板与下翼板的组装：先检查下翼板的长度、宽度并划出中心线，根据图纸划出隔板、端板的位置，然后组装隔板、端板，必须保证隔板、端板与下翼板垂直、居中。面板电渣孔开在有坡口的面板一面,一般用于手工割刀割成正方形缺口。面板电渣孔切口示意和公差要求见下图左:2 组装隔板：在需熔透的部位（隔板之间、隔板上下各600，柱上端100范围内）加衬板，柱下端100也需全熔透，此处不加衬板，需反面清根后再施焊一道；腹板与翼板对正，保证箱型柱端面平行。在牛腿位置避免钢板拼接焊缝存在（牛腿避开柱壁板对接焊缝200以上）。箱型柱翼板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500以上。组立时应将钢板
13、校正后再组装，钢板平面控制在3以内，腹板及隔板的顶面平面度控制在2以内；当隔板间距小于300时，无法实施双面焊，应加衬板并预留25间隙，并保证焊透。3 电渣焊孔尺寸应根据隔板大小确定，但不允许超出电渣焊到2。4 隔板位置应用石笔标注在左右腹板上并打上样冲。5 隔板电渣焊位置尽量避免钢板对接焊缝存在，两者错开距离200。6 引弧和焊接a 焊机移动到位，将导丝管对准方焊孔中心，并伸入底部30-40mmb 接通水冷装置的水源和电源开关，c 将焊丝送入导丝管伸出端部，并调整好送丝速度，d 引弧焊接，起弧时电弧略高一些（比正常电压高2-3V，约45V），并陆续加入焊剂，直到电渣过程建立，再将电压调回正常
14、（约38V）3.1.5箱型柱隔板端板焊接1 隔板厚度大于25时，焊接前用火焰预热，预热温度至60100度，宽度为焊缝各个方向100范围内。2 隔板实行双面焊时应背面清根。3 对多个隔板焊接时应间隔焊接，从中间向两端条汗，以减少焊接变形。4 隔板焊接完毕，应作角变形火焰矫正。5 隔板四边的焊缝为隐蔽焊缝，隔板焊接完毕后，应由质检人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。6 注意隔板与端部要全部焊接，不要漏焊,示意图如下。隔堵板定位划线翼板3.1.6箱型组立1 被焊箱柱搁置必须平稳，置架间距应小于2.5M,2 应保证箱柱与每档置架保持接触，如有脱空，应用垫板垫实。3 检查上翼板的扭曲，弯曲度及平面
15、度2，同时检查U型组立上平面的平面度2。4 箱型组立时，翼缘板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500以上。组立时翼板、腹板必须压紧，不能留间隙。5 构件点焊时，点焊高度不宜超过焊缝设计高度的2/3，点焊间距300500为宜，焊材选择必须与母材匹配。6箱型梁组装允许偏差：见下表：项目允许偏差箱型柱截面高度2.0宽度2.0垂直度B/150，且不应大于3箱型柱对角线差连接处3.0，非连接处5.0隔板与腹板的错位1.0注：B为箱型柱截面高度7 注意：用埋弧焊将十字柱壁板和箱型柱壁板进行对接（全熔透焊接）。引弧板的规格为：1250L及2250L（用于加劲板处）。引弧板与面板应密贴，以免出现漏渣引弧板示意图
16、如下：3.1.7组合柱电渣焊1 正确选用焊丝直径，根据电源功力和工件板厚可供选用的焊丝直径为：1.2、1.6和2.42 焊剂的颗粒度要求为20*D，在使用前按规定进行烘焙3 切断焊丝用于引弧，应无锈、无油污，有锈和有油污的不能使用，4 适用于电渣焊的国产焊丝、焊剂和切断焊丝的推荐牌号如下：焊丝：H08MnM0,1.2、1.6、2.4，焊剂：HJ360:20*D,切断焊丝：H08: 1*15 熔阻及焊材选择：熔阻长度比工件长200mm。熔阻为10，焊丝为2.5，H08MnMoA配合HJ431或HJ360。提供参考参数：I=480550A，V=3348V，V=1.9cm/min。焊道两端应加引弧、
17、引出套筒。6 同一隔板两侧的电渣焊应同时施焊，熔嘴应保证在焊道的中心位置。焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置，严禁熔嘴和焊丝过偏，焊接过程不得中断。焊缝收尾时，应适当减少焊接电流，并继续送进焊丝，将焊缝引到熄弧套筒上收弧。熔阻的注意事项详见XTH.SES-1X熔化阻使用说明。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。3.1.8组合柱埋弧焊箱型焊接采用埋弧焊焊接时应加引、收弧板。引弧、收弧板必须超出构件焊缝80mm以上。焊剂使用前必须按照规定进行烘焙。焊丝不得有锈、油污等污物。箱型柱主焊缝焊接时以埋弧自动焊为主。提供参考参数：焊丝4，材质H08MnA配合HJ431,先行
18、电流750850A,电压33V，后行电流600700A，电压36V，焊接速度为3070cm/min。多层施焊时应选择合理顺序，用龙门焊两台机头，同时同向对称焊接同一侧钢板的两条焊缝23遍，然后翻转工件焊另一侧的两条焊缝46层，依次焊满为止。注意事项：每道焊缝焊接完毕应及时清理焊渣及表面飞溅，有影响焊接质量的缺陷，应及时清除后，再进行焊接。在焊接过程中，将翼板在长度方向上用千斤顶顶紧，以保证焊缝间隙始终小于规定值。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。3.1.9矫正构件材质均为Q345B钢，采用火焰矫正时严禁用水、风急冷。箱型柱身弯曲矢高为L/1500，且小于5mm。3.1.1
19、0端面铣根据焊接牛腿处的隔板位置确定端面加工余量（5mm）。加工前正确装夹（以箱型柱四面轴向中心线为基准），调整箱型柱的水平度和垂直度，保证需加工的端面和铣刀轴线垂直。两端铣平面的粗糙度为12.5，箱型柱顶部距第一块隔板距离尺寸比图纸尺寸长02mm，钢柱切割坡口后，总长比图纸尺寸长25mm。3.1.11抛丸除锈1 在抛丸机上进行抛丸除锈。2 除锈等级为Sa2.5级。3 表面质量要求：钢材表面无可见的油脂和污物，并且氧化皮、锈和油漆涂层等附着物基本清除，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，大部分表面呈现出金属色泽。4 喷漆：表面除锈后应先用刷子或无水压缩空气清除锈垢与灰尘再涂底漆。制作与安
20、装过程中下列部位禁止涂漆：地脚螺栓与底板；与砼紧贴或埋入地下部位；高强螺栓摩擦接触面范围；工地焊接部位及其两侧10mm范围内。5 抛丸结束后，将构件表面小钢丸清扫干净。6 抛丸结束后，对构件及时移植编号。3.1.12牛腿制作1 H型钢牛腿制作a 焊接牛腿在焊接H型钢生产线上按照焊接H型钢规范（YB3301-1992）焊接制作。b 焊接完毕，矫正后转三维钻钻孔。c 钻孔后，进行抛丸，然后转组装作业区。2 支撑箱型牛腿制作a 翼板、腹板组装前，对腹板双边及图纸要求打坡口，坡口要求：与支撑焊接的端部100mm范围内要求全熔透，坡口钝边为0 mm，其余部分为全熔透，钝边4 mm，允许误差0-1.5mm
21、；角度45o,允许误差-5 o5 o 。b 按图纸要求组装牛腿，注意翼板、腹板一定要顶紧。允许误差箱型截面高度2mm；宽度2mm，垂直度b/200且不大于3.0；箱型对角线差2mm。c 用二氧化碳气体保护焊对拼接焊缝和对接焊缝进行焊接，并用磨光机等工具修工整。3.1.13附件组装1 组装前，在箱型柱的四个面划出中心线，且四条中心线相交且与端板垂直，然后按中心线及隔板位置划线组装牛腿（应特别注意牛腿标高位置尺寸以及牛腿上的连接孔距离箱型柱轴向中心线的位置尺寸）。2 牛腿、柱间支撑与柱体之间的连接焊缝为全熔透焊缝，坡口形式见右图：一般要求：a 按图纸规定打坡口（见右图）；b 焊接前将牛腿坡口及柱壁
22、板预热150200，（预热区域：焊接区各方向二倍板厚且不小于100范围内；）c如中断时间长，温度低于预热温度焊前可将焊接区再进行加热至150200；厚板多层焊：焊接坡口可用火焰切割或机械加工。火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0缺棱。当缺棱为13时，应修磨平整。用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。定位焊：定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊。使用焊材应与正式施焊用的材料相当。定位灶缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40，间距宜为500600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。为避免焊接热输入过小而使
23、接头热影响区硬、脆的最小焊缝尺寸（见下表）：牛腿翼板加上加劲板的厚度（）要求最小焊脚高度（）牛腿翼板加上加劲板的厚度（）要求最小焊脚高度（）82205103226123257144308164308说明：钢结构工程施工质量验收规范P1415形接头要求熔透的角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，见右图：为避免接头母材热影响区过热脆化的最大焊缝尺寸：角焊缝的焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍；单道角焊缝和多道角焊缝的根部焊道的最大焊脚尺寸：平焊位置为10；横焊或仰焊位置为8；立焊位置为12；坡口对接焊缝和角焊缝的后续焊层的最大厚度：平焊位置为4；立焊、横焊或仰焊位置为5。焊接作业区低温环境
24、时：焊接作业区环境温度低于零摄氏度时，常温时不须预热的构件也应对焊接区各方向二倍板厚且不小于100范围内回热到20以上后方可施焊。钝边为02，（坡口用半自动切割机切割，然后砂轮机修磨）；a坡口方向：a.坡口朝向牛腿翼板内侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；b 坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；c 坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，不清根，当CO2气体护焊无法实施时，应采用手工电弧焊，焊条为E5015，焊条焊接前必须按规定进行烘焙，烘焙温度为300350。3 牛腿安装允许差见下表：项目允许偏差牛腿端孔与柱轴线距离L23牛腿的翘曲或扭曲L210002.0L210003.0牛腿
25、截面高度hh5002.0500h10004.04 第一节钢柱与柱脚底板为坡口熔透焊接，根据图纸要求，开单面坡口，坡口角度为45度。5 柱脚底板平面度不大于5，柱脚螺栓孔对柱轴线距离偏差为2。除第一节钢柱外，其他钢柱两端最外侧安装孔距偏差为2。3.1.14附件焊接1 牛腿焊接时，采用CO2气体保护焊。设备：OTC-500 KR-5002 焊丝ER50-6 1.2 工艺参数：I=260320A V=2836V V=35-45/min3 变截面箱型柱焊接时，同一侧板对接焊缝焊完1层后，翻转后焊另一见分晓2-3层，以此类推，直至焊完，要注意翻转，避免变形。4 焊接完毕，应将引弧板用碳弧气刨刨掉，再焊另
26、一侧焊缝，避免引弧板遗漏在焊缝中。5 牛腿上下翼板焊缝100%超声波探伤检查，焊缝等级为二级，柱间支撑拼接处上下各100、与梁连接处长度100内为全熔透焊缝，探伤比例为100%。3.1.15检验入库1 焊缝的外观检查，焊缝外形尺寸应符合质量标准。2 焊缝内部质量检查，采用超声波探伤，探伤部位和比例应按设计的要求执行，设计文件无规定时，超声波探伤的检查应按钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法中规定的要求进行。3 钢构件制作完成后，应按施工祥图的要求和施工规范规定，对成品进行检查验收，成品的外形和几何尺寸的偏差应符合施工规范规定。4 成品检查合格后，贴合格证，办理入库手续，分类定置摆放，准备发货。
27、附各部位探伤明细：序号探伤焊缝名称焊缝等级探伤比例探伤级别探伤标准1钢板拼接焊缝一级100%GB11345-892隔板CO2焊缝二级20%2.03隔板电渣焊焊缝二级20%B/1504龙门埋弧焊焊缝二级20%3.05牛腿翼板焊缝二级20%1.06柱底板二级20%1.03.2 H型钢柱、梁制作3.2.1材料钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量保证书，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进厂，钢材入库后，按不同在材质规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并设有明显的标牌，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的吊运方便。钢板不得直接放在地面上，放在
28、由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有出厂单位的材质单及质量合格证，检验符合要求后方可入库，并且保证焊接材料库湿度不高于60，温度不低于5，按型号规格存放在货架上。不许直接放在地面上。焊条按产品工艺规定的型号、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。3.2.2划线、放样、号料划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检查合格后方可使用，平尺也要经过验证，每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应该考虑焊接收缩变形和加工余量
29、，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料时必须根据工件形状，大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号，统一明确，所有施工人员能共同识别认可。3.2.3 剪切与气割钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。钢材的剪切主要设备采用龙门剪床
30、、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1：10，刻痕不大于1m，毛刺高不大于0.5mm。热切割采用切割速度快，生产效率高的CG1-3000A型数控多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直偏差应小于钢板厚度的10，且不大于2mm 。对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动起切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适
31、当加长。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了切割的允许偏差，应用规定的焊接进行修补，并与坡口面打磨平齐。对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650。工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。3.2.4 装配装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地分析，选择最合理的装配工艺。1根据本工程钢构件的结构特点，构件采用点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高
32、度36mm，焊缝长度1020mm，焊缝间距20mm。 2钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 3点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的23且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。4预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 5组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。3.2.5 焊接本工程构件结构配件数量少，装配焊接顺序采用“整装整焊
33、”法（即将全部配件按设计要求装配完备，然后转入焊接工序，将全部焊缝焊完）。首组构件制作完成后会同工程部、质检部进行构件预拼装检查，检查合格后，进行批量生产，确保构件整体质量合格。根据焊接电流、电弧电压和焊接速度三个影响焊缝的主要参数制定合理有效的焊接工艺（主要参数详见附表1） 附表1焊脚焊丝直径电流电压焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）9mm5mm700750A3436V0.420.830.9212mm5mm750800A3436V0.30.91.01焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达焊
34、接工艺指导书，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R型硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型类的H08A，经400烘焙两小时后使用，焊丝采用HO8A或HO8E焊丝，配以中锰型焊剂。2焊工经过考试合格后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。 3严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边3050mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头，T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引
35、弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。4焊接过程中，应采取正确的焊接顺序，尽量避免焊接变形，经对整体构件焊接质量检查合格后，对不可避免的焊接变形，采用冷矫正和热矫正方式。冷矫正时环境温度不低于-15，冷矫正不能完成的工作采用热矫正即火焰矫正。3.2.6除锈处理 1构件除锈除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境
36、相对湿度不应大于85。喷砂除绣的操作过程如下：1) 开启空气机，达到所需压力57kg/cm2；2) 操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的进化呼吸空气）进入喷砂车间；3) 将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）；4) 将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业；5) 喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检查记录。6)钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除绣，除绣等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4
37、080m，然后在6小时内立即喷涂水性无机富锌底漆，涂层厚度为70m。本工程所有钢构件全部采用HP60128型抛丸除锈机进行抛丸除锈，其质量符合涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级中sa212标准的规定。经验收合格后，喷刷防锈漆。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。除锈质量等级要求 所有待涂无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。 局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1 (GB8923-88) St3级。 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在356
38、5m范围内。 磨料：为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4 - 0.8mm的钢砂。 所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。3.3 无缝钢管切割焊接工艺本工程支撑为无缝钢管组立焊接成型，采用SKGGB型数控相贯线切割机进行无缝管的切割。截面类型为G类及H类，操作数据主要有：坡口角度A切管孔坡口角度值支管倾角B支管与主管相贯角。切管半径C相贯主管的外径值（毫米），输入值需大于支管半径。支管半径D支管的外径（毫米）。孔边距右端剖面中，相贯线孔最右端距离切管右端头的距离。切割成型后，焊接时应注意：1钢管的焊接采用手工电
39、弧焊方法，焊接时摆动幅度不能太大，为减少焊接变形采用多层多道焊法。在焊接过程中焊道、焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、钢丝刷等工具去除干净。2 同一条焊缝应连续施焊，一次完成，不能一次完成的焊缝，应注意焊缝的缓冷，重新焊接时要预热。3 根部焊接：自下部中心线前10处起弧，在定位焊接接头处前10处熄弧，再次施焊时应在定位焊缝上退回10，稍做回焊并填满弧坑。继续焊接时，应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状，并确认无未熔合焊缝后，在前半部焊缝处引弧。仰焊接头处应用力向上顶，完全击穿，上部接头处应不熄弧，连续至接头处5时稍用力下压，使其接头处完全熔透。4 面层的焊接：钢管与钢管对接面层焊接、相贯
40、处面层焊接，直接影响到焊缝的外观质量，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值，并注意在坡口边熔合时间稍长，在容敷金属未完全凝固的接头处快速重新燃弧，使焊接接头圆滑平整。5 每个焊接节点，采用对称分布方式焊接，严格控制层间温度，以减少焊接变形。6 各种焊缝节点焊接完成后，应清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅，检查焊缝的外观质量，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。如不符合要求，应进行补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑、圆润。本工程钢支撑的焊接，主要采用手工电弧焊，特制定焊接工艺如下：焊接方法焊材型号焊接位置焊条直径焊接电流（A）焊接电压（V）手工电弧焊 E4303 仰焊 3.2 8010
41、0 2224 4.0 110130 2325 立焊 3.2 80110 2226 4.0 120150 2326 俯焊 3.2 100150 2325 4.0 130180 23257矫正凡是焊接钢结构，都存在有不可避免的焊接变形。矫正时，优先采用冷矫正，冷矫正不能达到要求的，采用热矫正即火焰矫正。矫正合格后的钢结构零部件，严格按照施工图和工艺制作方案进行组装。3.4 油漆涂装3.4.1涂装工艺流程钢结构构件加工、制作、焊缝、接边、打磨：棱边倒角R=13mm；喷砂除锈：Sa2.5Rz=3075um检验涂无机富锌底漆（两道）：3050um检验涂第一道面漆：3050um清 洁检验保护运输检验现场第
42、二道面漆（总厚度为150 um）3.4.2无机富锌涂料的涂装 1喷涂施工 1）环境条件 无机富锌涂料喷涂作业应在喷砂除锈后尽快进行，一般不应超过8小时； 钢材表面温度和环境温度一般不应低于10，待涂表面温度至少应高于露点35以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为510时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施工；5以下应停止施工。 喷涂无机富锌涂料作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷无机富锌涂料的钢材表面。 3）喷涂作业 喷涂无机富锌涂料可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的专用喷涂设备，也可选用四川长江机械厂生产长江牌9C泵；
43、应以垂直表面的角度持枪，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜； 喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂； 干膜厚度要求为50m时，涂装作业可分两道施工，喷涂第一道使之平均干膜厚为20m，让其干燥至指干(通常15-30分钟)后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的最低干膜厚； 喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生。如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以清水冲洗，然后再进行涂装； 避免涂层过厚，膜厚超过80m时，可能会影响涂层干燥、固化，甚至引起龟裂；
