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1、目 录1.工程概况12.施工方案12.1施工特点22.2施工方法23.滑模结构设计33.1模具系统33.2液压系统43.3电器设备及通信系统43.4辅助系统44.滑模结构设计计算44.1滑升摩阻力：G144.2滑模结构自重：G254.3施工荷载：G354.4支撑杆的荷载54.5千斤顶数量55.滑模施工65.1滑模模体制作65.2混凝土施工前的准备65.3千斤顶进行试验编组65.4 滑模调试75.5起滑面处理75.6测量放线75.7滑模组装75.8工作面悬吊系统形成75.9滑模施工75.10表面修整及养护95.11预埋件安装及板、梁窝预留施工95.12滑模施工的精度控制95.13停滑措施及施工缝
2、处理105.14滑模施工中易产生的问题及其处理106.施工工期安排117.施工保证措施117.1施工技术保证措施117.2施工质量保证措施127.3施工安装保证措施138.施工资源配置148.1劳动力资源配置148.2施工机械资源配置148.3滑模材料计划159.需协调及解决的问题1510.附件161.工程概况某某水电站厂房为地面式厂房，总装机容量180MW，主要建筑物包括：主厂房、副厂房、安装场、主变室、屋顶出线场、尾水建筑物和厂区交通等组成。主厂房尺寸（长宽高）68.522.245.1m，由主机间、安装场组成。主机间内装有2台立轴混流式水轮发电机组，每台容量90MW，共分四层，即蝶阀层、水
3、轮机层、母线电缆层、发电机层。主机间顺水长度为32.2m（厂上0+011.500厂下0+020.700m），单机宽度分别为22.98m、20.0m，最低建基面高程491.500m（1#机组检修、渗漏集水井部位），主厂房上、下游墙宽度为1.5m，顶高程为990.900m，桥机轨道高程为985.500m。安装间布置在2#机组段左侧，建基面高程为973.000m，长度25.5m。端副厂房布置在主机间右侧，与主机间同宽，宽度为22.2m，长度15.0m，分六层布置。第一层：油处理室层，地面高程为959.000m；第二层：电缆层，地面高程为964.500m；第三层：继电保护室层，地面高程为968.000
4、m；第四层：中控室层，地面高程为972.500m；第五层：直流蓄电池、通讯设备层，地面高程为977.500m；第六层：办公会议层，地面高程为981.500m。主变室布置在主厂房上游，布置主变压器，底板局部开挖，布置断路器和开关柜，地面高程为968.000m，主变压器层地面高程为974.000m，电缆夹层地面高程为983.500m。GIS层和出线系统位于主变室上部，高程为986.500m999.500m。尾水建筑物由厂房下游尾水平台和尾水渠构成，其中下游尾水平台顶面高程为974.000m，尾水平台高程974.000m之下，EL968.000、EL963.200m、EL959.000m和EL953
5、.380m层设置尾水副厂房，布置盘柜室层、电缆夹层、空压机层和技术供水室层。每台机组尾水管出口处设一道检修闸门，共四扇，孔口尺寸为4.764.3m（宽高），尾水渠底板高程为946.800m。尾水闸墩设计为钢筋混凝土结构，高程为946.800m974.000m，每台机组均为两孔三墩，即两个边墩一个中墩。其中2#机组尾水左边墩宽5.09m、中墩宽2.3m、右边墩宽3.09m、闸墩间净距离4.76m，1#机组尾水左边墩宽4.57m、中墩宽2.3m、右边墩宽6.59m、闸墩间距离4.76m，闸墩水流向长4.7m（厂下0+015.000厂下0+019.700m），断面面积分别约为61.0m2、75.0m
6、2。2.施工方案根据合同文件，尾水闸墩墩头采用定型钢模板，门槽采用组合小钢模拼装，墩体直线段及胸墙上、下游面采用DOKO模板，III区EL959.000m以上尾水闸墩挡水结构，共分6层，混凝土浇筑采取门机吊3m3卧罐入仓。依据现有相关设计图纸，尾水检修闸门门楣以上部分高度20.62m（尾水副厂房技术供水室地面高程为953.380m），若采用传统分层支模、逐层上升的方法进行施工，共计需要6个施工分层，最大层高4.8m，每层平均按照10d施工计算，需要直线工期60d。根据以往其它工程的施工经验，等截面结构筑构物的混凝土工程采用滑模施工比传统的支模施工更能保证质量、提高工效、减少安全隐患，由于滑模工
7、艺是连续浇筑（日平均进度2.02.5m以上），可以最大限度地减少甚至避免施工缝，使混凝土的整体性更好，避免了支模、拆模，从而降低了模板占有率，节约施工用筋，解放全部模板进行其它部位的施工，省掉了模板提升环节，降低了施工机械使用强度。综合考虑2009年防洪渡汛要求和总施工进度计划以及现有的施工机械强度，经上述方案对比分析，尾水闸墩混凝土施工拟采用滑模施工工艺，以确保尾水墩挡水结构尽快施工至设计高程，使其具备挡水条件。尾水闸墩滑模施工的滑升初始高程为953.380m，终止高程为971.500m，滑升高度18.12m。2.1施工特点滑模施工以其独特的施工工艺，具有以下施工特点：（1）滑模工艺与传统的
8、支模施工相比较，避免了支模、拆模等多种重复性工作，其速度更快，工效更高，材料消耗更少。根据结构构建物的面积大小，合理配置机械资源，只要供料能力达到，控制好混凝土初凝时间，均能达到日平均进度2.02.5m以上。（2）滑模施工严格按0.3m分层控制，连续浇筑上升，最大限度地减少甚至避免了施工缝，使混凝土的整体性更好。由于浇筑、振捣作业在模板表面进行，便于操作和控制，脱模后的混凝土表面质量平滑，外观平整，避免出现麻面、错台等混凝土外观质量缺陷。（3）滑模操作平台（主操作平台、辅助操作平台）四周焊接围栏，挂设安全防护网，可以有效防范施工人员坠落、坠物等安全事故。（4）滑模采用整体钢结构设计，钢材使用投
9、入量较大。2.2施工方法按照2#机尾水墩结构尺寸设计一套滑模模体，两个边墩一个中墩连为一体，在2#机尾水闸墩上升至高程953.380m（技术供水室地面高程）后，将滑模的构件运至工地在尾水墩上进行拼装、验收，待2#机尾水墩滑升至高程971.500m，再将滑模模体按照1#机尾水墩结构尺寸进行改造，以供1#机尾水墩模体施工使用。施工方法简述如下：（1）滑模模体设计为整体钢结构，以保证其整体刚度和稳定性。滑模控制采用ZYXT-36型自动调平液压控制台，配套选用HY-100型10吨千斤顶。（2）采用拌和站集中供料，混凝土搅拌罐车运到工地，由安装场EL973.000m平台布置的C7022塔机吊3.0m3混
10、凝土卧罐垂直下料入仓（或者使用混凝土泵入仓）。钢筋及其他材料用塔机垂直吊放至工作面，作业人员由爬梯上下。（3）施工现场需敷设一趟380伏动力电缆，为确保施工顺利进行，不发生粘模事故，（应准备好备用电源）。一趟洒水管，为保证混凝土质量，在辅助盘上敷设一趟胶质软管，以便于及时对出模的混凝土面进行养护。（4）在墩头、墩中心桁架梁上布置4跟钢丝绳做垂线锥进行偏差测量控制。滑模水平用水准仪或水平管，观察滑模模体的水平度。3.滑模结构设计滑模装置的组成部分：模具系统、液压系统、电器设备及通信系统、辅助系统。3.1模具系统模具系统由模板、围圈、提升架、滑模盘组成。（1）全套滑模模板采用=5mm钢板制作而成，
11、选用50505角钢作为加劲肋，与滑模整体框架相连焊接固定。模板高度为1.26m，模板锥度按小于5mm控制，即在垂直方向上模板上口小于设计尺寸2.5mm，下口大于设计尺寸2.5mm。（2）围圈主要用来加固滑模模板，采用上下两道50505角钢与模板角钢加劲肋焊接固定，并与桁架梁上下边梁焊接，使各组模板构成一个整体。（3）滑模提升系统的钢结构制作部分为提升架，是滑模与混凝土之间的联系构件，主要用于支撑模体，并且通过安装在顶部的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载将通过提升架传递给爬杆，爬杆采用48*3.5mm钢管，提升架选用“F”型架，用18a#槽钢和=10mm钢板作加肋板、=20mm钢板做平台板焊制。
12、根据设计计算，1#机尾水闸墩滑模全套模体自重28T，初选38个“F”型提升架，共布置38台10吨液压千斤顶。（4）滑模盘分为操作盘和辅助盘。操作盘为施工的操作平台，承受工作、物料等荷载，是滑模模体的支撑构件，又是滑模模体的主要结构，采用整体框架钢结构，由于混凝土施工过程中，垂直荷载和侧向受力较大，为保证操作盘的强度和刚度，选用80808、70707角钢加工制作成复式框架梁。在框架梁上铺=3mm网纹钢板形成操作平台。辅助盘是进行混凝土养护、修面及预埋件处理的工作平台，采用钢木结构悬吊布置，用50505角钢，上铺=3mm网纹钢板或=5mm马道板，用20mm圆钢悬挂在桁架梁上，辅助盘距混凝土壁距离为
13、150mm。3.2液压系统选用HY-100型千斤顶，设计承载能力为10T，计算承载能力为5T，爬升行程为30mm，液压控制台为ZYXT-36型自动调平液压控制台。高压油管的主管选用16mm、支管选用8mm，利用直管接头、六通接头与控制台和千斤顶分组相连，全部千斤顶共分8组进行连接形成液压系统。3.3电器设备及通信系统机械动力设备采用380V电压。操作平台上照明电压为36V低压，提供夜间照明用电。尾水墩上、下通信设备采用2台对讲机。3.4辅助系统主要包括预埋件处理和洒水养护、中心测量、水平控制测量等装置。洒水养护是混凝土施工的一个重要环节，洒水管滑升段采用25mmPVC塑料管，在辅助盘上沿混凝土
14、表面布置一周，并在朝向混凝土侧的PVC塑料管壁上钻洒水孔，对脱模后的混凝土表面进行洒水养护。要求有测量队提供滑模基准位置并及时复测滑模偏差数据，并有滑模技术员利用水准仪或水平管、重垂线测量，观察模体的水平位移，进行模提效正。4.滑模结构设计计算4.1滑升摩阻力：G1G1=kfs：附加影响系数，取k=2；：磨擦阻力，2KN/；：单墩模板的表面积，S= LH=87.71.26=110.5；则G1=kfs=22110.5=442Kn4.2滑模结构自重：G2全套滑模重量G2=280KN4.3施工荷载：G3（1）人员：T1=30750N/人=22.5Kn；（2）设备：T2=30Kn；（3）材料、工具：T
15、3=30Kn；则G3=（T1+T2+T3）1.32=214.5KN，取1.3倍的不均匀系数和2倍的动力荷载系数进行计算。4.4支撑杆的荷载允许承载能力P=3.142EI/K（Ul）2E：支撑杆的弹性模量，对A3钢E=2.1109kg/cm；I：支撑杆截面的惯性矩，对483.5钢管，I=11.35cm2；K：安全系数，取K=2；Ul：计算长度按0.71.8=1.26m计；则P=3.14EIK（Ul）=74KN4.5千斤顶数量N=W/CPW：总荷载，则W=G1+G2+G3=442+280+214.5=936.5 KN；C：载荷不均匀系数，取0.8；P：千斤顶承载能力，按惯例50KN计；N= W/C
16、P =936.5/（0.850）=23.4（台）为了考虑受力均衡等因素，故选用38台千斤顶可满足要求。 根据滑模计算和结构具体情况布置千斤顶38台，支撑杆38根，可满足强度和结构设计要求。根据滑模荷载分析计算，选用38个“F”型提升架可满足结构和强度要求。5.滑模施工5.1滑模模体制作滑模依次安装桁架梁、模板、提升架、爬杆及千斤顶，模板组装几何尺寸按设计图纸要求进行，安装偏差控制在规范允许范围内，组装完毕后，需经“三检”人员及监理工程师验收合格，才允许备仓使用。滑模质量检查及调整控制标准见表1。表5.1 滑模质量检查及调整控制标准内 容允 许 偏 差(mm)模板装置中线与结构物轴线3主梁中线2
17、连接梁、横梁中线5模板边线与结构物轴线外 露5隐 蔽10围圈位置垂直方向5围圈位置水平方向3提升架的垂直度2模板倾角度上 口+0，-1下 口+2安装千斤顶的位置5圆模直径、方模边长2相邻模板的平整度2操作盘的平整度105.2混凝土施工前的准备滑模混凝土施工前必须做好各项准备工作：模体和液压系统准备；起滑面的凿毛、冲洗；测量放线工作；滑模组装调试；为滑模验收开盘做好准备。施工期间季节变化还应作好防雨或降温工作。5.3千斤顶进行试验编组（1）耐压：加压120kg/cm2，5分钟不渗不漏；（2）空载爬升：调整行程30mm；（3）负荷爬升：记录加荷5T，支撑杆压痕和行程大小，将行程相近的编为一组。施工
18、用千斤顶需备用一部分，且需经常检修，还需备用如簧、上卡头、排油弹簧、钢珠、密封圈、卡环、下卡头等。5.4 滑模调试滑模组装检查合格后，安装千斤顶、液压系统，插入爬杆并进行加固，然后进行试滑升35个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工能够顺利进行。5.5起滑面处理现场滑模组装之前完成对尾水墩EL953.380m起滑面进行毛面处理和冲洗工作。5.6测量放线待底面冲洗干净，达到组装条件时，进行测量放线工作，由测量队给出设计轮廓线和十字中心线。5.7滑模组装利用平板运输车将滑模组件运至工地，采用C7022塔型机将滑模组件吊放至已浇筑闸墩面上进行组装
19、，组装完毕后按上述相关要求进行验收，并完成钢筋绑扎和千斤顶、爬杆安装，模板封堵。5.8工作面悬吊系统形成施工现场需敷设一趟325+110电缆，提供380伏电源，为确保滑模施工顺利进行，不发生砼粘模事故，应做好50KVA备用电源准备工作。5.9滑模施工施工程序：钢筋安装混凝土入仓混凝土平仓、振捣脱模滑升测量控制钢筋安装下料入仓（下一个循环作业）收仓。5.9.1钢筋安装钢筋运输及吊装：在钢筋加工厂加工完成后，利用平板运输车运至工地，再利用C7022型塔机吊放至滑模盘面上。钢筋安装：滑模施工是钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑模滑升平行作业，连续进行互相适应，模体就位后，按设计图纸进行钢筋安装施工，为保证滑升
20、速度，立筋采用直螺纹套筒连接，横筋采用绑扎搭接，搭接长头、接头符合设计规范要求，混凝土浇筑后必须保证露出最上面一层横筋。根据滑模的工艺特点，滑模用爬杆（8*3.5mm钢管）代替部分立筋，且立筋布置于混凝土保护层一侧，以保证滑升过程中钢筋的顺利绑扎。爬杆安装及延长：滑升施工中，爬杆在同一水平面内接头不超过1/4，故爬杆要有4种以上长度（1.5m、3.0m、3.6m、4.0m），错开布置，正常滑升时，每根爬杆长3.0m，要求平整无锈皮，当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，不光滑处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固牢靠。5.9.2混凝土水平与垂直运输滑模施工用混凝土由搅
21、拌站集中供料，配备3辆6.0m3混凝土搅拌罐车进行水平运输，采用使用混凝土泵入仓或C7022塔机吊3.0m3混凝土卧罐垂直下料入仓。5.9.3混凝土浇筑与振捣滑模滑升要求对称均匀下料，滑模混凝土塌落度控制1012cm，分层厚度为30cm，采用插入式100振捣棒振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及模板，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内5cm，模板滑升时停止振捣。滑模正常滑升根据施工现场混凝土初凝、混凝土供料、施工配合等具体情况确定合理的滑升速度，按分层浇筑间隔时间不超过允许间隔时间。正常滑升每次间隔按2小时，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在2.5m左右。（1）初次滑升混凝土初次浇
22、筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：第一次浇筑5cm厚半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层30cm浇筑两层，厚度达到65cm时，开始滑升36cm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升15cm，继续浇筑第五层，滑升1520cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常情况，便可进行正常浇筑和滑升。模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常浇筑和滑升。（2）正常滑升滑模滑升速度取决于混凝土凝结时间、劳动力配置、垂直运输能力、浇筑混凝土速度以及气温等因素，按分层浇筑间隔时间不超过允许间隔时间，正常滑升每
23、次间隔按1.52小时，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在2.5m左右。当施工进入正常浇筑和滑升时，应尽量保持连续施工，并设专人观察和分析混凝土表面情况，根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度，混凝土脱模强度控制在1030KN/cm2。依据下列情况进行鉴别：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；能用抹子抹平。由于液压千斤顶设计提升量每个行程在30mm，因此每次千斤顶可以连续动作710个行程，具体情况视混凝土脱模情况确定。滑升速度的快慢对施工质量影响较大，因此在滑升过要按计划安排进行，滑升过程中安排专人检查升斤顶的情况，观察
24、爬杆上的压痕和受状态是否正常，检查滑模中心线及操作盘的水平度，及时检查模板垂直度和各部位几何尺寸，如有变化及时调整、修理并加固。（3）末次滑升当滑模滑升到距离结束高程剩下1.0m处，进入末次滑升阶段。此时要放慢滑升速度，进行准确的抄平和校正工作，整个模板的抄平和校正应在滑模距终点30cm以前作好，以保证顶部标高和位置的准确。5.10表面修整及养护混凝土表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序，当混凝土脱模后，须立即进行此项工作。一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补，如表面平整亦可不做修整。为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，减少裂缝，在辅助盘上设洒水管对混凝土进行常流水养护。5.11预埋
25、件安装及板、梁窝预留施工尾水门槽-10102锚板在钢筋安装完成之后进行安装，按照设计图纸要求一期混凝土内锚板的埋设误差不大于1cm。37710通气管、接地扁钢安装与滑模同步施工，接地扁钢外引至门槽时，应在脱模后及时找出并进行扳直处理。尾水副厂房EL959.000m、EL963.200m、EL968.000m层板梁在尾水墩（包括左右边墙一段）滑模施工过程中采用SM混凝土免拆模板网（又称快易收口网或HY-RIB）按设计高程、尺寸留设板、梁槽（或窝），墩体中预留槽或窝中增设28缝面连接筋，尾水墩结构钢筋按设计要求进行安装。5.12滑模施工的精度控制（1）工作平台水平控制：一是利用千斤顶的同步器进行水
26、平控制，二是利用水准仪测定的方法实现。采取“就高找平”的调整方法，即：先使偏高的千斤顶停止不动，将偏低的千斤顶升高，调整至与偏高的千斤顶同步。（2）结构垂直度控制：垂直度的测量使用“线垂法”，在模板滑升过程中，通过测量线垂和初始点的相对位置，实现对模板垂直度的检查和控制。当查出模板向某侧倾斜时，立即将该侧千斤顶顶高，使该侧的工作盘高于其它部分，然后将整个工作盘统一滑升至某一高度，来纠正其垂直偏差。5.13停滑措施及施工缝处理滑模施工要连续进行，因意外停滑时应采取“停滑措施”混凝土停止浇筑后，每隔0.51.0小时，滑升12个行程，直到混凝土与模板不在粘结（一般4个小时左右）。按照层间缝面和施工缝
27、处理原则解决，要求在复工前将混凝土表面残渣除掉，毛面处理合格后用水冲洗干净，经监理工程师验收合格后，先铺设23cm厚水泥砂浆或浇筑一层减半的骨料混凝土，然后再浇筑原配混凝土。5.14滑模施工中易产生的问题及其处理滑模施工中常出现问题有：滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，浇筑不对称，纠偏过急等。因此，在施工过程中首先把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时解决。（1）纠偏处理：利用千斤顶自身纠偏，即关闭五分之一的千斤顶，然后滑升23行程，再打开全部千斤顶滑升23行程，反复数次逐步调整至设计
28、要求。针对各种不同情况，施加一定外力给予纠偏。纠偏工作不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、滑模变形、爬杆弯曲等情况发生。（2）爬杆弯曲处理：爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时切断，接入爬杆重新与下部爬杆焊接，并加焊“人”字型斜支撑。（3）模板变形处理：对部分模板发现较小变形后，采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。（4）混凝土表面缺陷处理：滑模施工时控制好脱模强度，尽量实现软脱模，以利用模体下悬的辅助盘对混凝土表面进行原浆修复。如果缺陷较大则采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土，并用抹子抹平、定时养护。6.施工工期安排（1）尾水墩滑模施工进度指标： 2.5m/
29、d（暂定）a、滑模加工 15天（不占直线工期）b、模体安装 3天2次c、滑升段准备 2天2次d、滑升工期 8天2次e、拆除 3天（不占直线工期）合计 44天（2）主厂房下游墙滑模混凝土进度指标： 3m/da、模体改制安装 3天2次b、滑升段准备 2天2次c、砼浇注 7天2次d、拆除 2天合计 26天7.施工保证措施7.1施工技术保证措施（1）滑模施工各工种必须密切配合，各工序必须衔接，以保证连续均衡施工。（2）施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的塌落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。（3）安装完毕的滑模，应经总体检查验收后，才允许投入生产。（4）从滑模组装到混凝土浇筑施工
30、，严格按照测量数据和周边垂线进行控制，确保其垂直度，偏差要符合施工质量技术要求（5）严格按照分层、平起、对称、均匀地浇筑混凝土，各层浇筑的间隔时间，不得超过允许间隔时间。每次浇筑高度控制在300mm。（6）振捣混凝土时，不得将振捣器触及支撑杆、预埋件、钢筋、模板，振捣器插入下层混凝土的深度，宜为50 mm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土。（7）在浇筑混凝土过程中，应及时把粘在模板、支撑杆上的沙浆、钢筋上的油渍和被油污的混凝土清除干净。（8）对脱模后的混凝土表面，必须及时修整。及时洒水养护，养护期不应少于14天。（9）每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求，每层钢筋基本上呈一水平，
31、上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开。（10）混凝土施工期间的预埋件应精心施工，预埋件不得超出混凝土浇筑表面，其位置偏差应小于20，必须安装牢固，出模后应及时使其外露。（11） 在滑升的过程中，每次滑升要进行一次测量工作，发现问题及时处理。每次滑升前应严格检查并排除妨碍滑升的障碍物。（12）交接班应在工作面进行，了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升方式，并滑升2-3个行程进行测定。（13）加强设备的使用和维护工作，控制箱在每次滑升前油泵空转1-2分钟，给油终了时间20秒，回油时间不少于30秒，在滑升过程中应了解设备运行状态，有无漏油和其它异常现象，工作不正常
32、的千斤顶要及时更换，拆开检修备用。（14）因故停止浇筑混凝土超过2小时，应采取“紧急停滑措施”并对停工造成的施工缝认真处理。7.2施工质量保证措施建立完善的施工质量保证体系，以质量安全部作为质量保证体系的管理机构，各施工队、班组、各部门副职负责本部门的管理，兼作质量管理员，形成完善的质量管理体系，保证工作质量，确保工程质量。（1）开展质量教育和培训工作，开工前进行全员质量教育和培训、培养质量意识，牢记质量目标。（2）建立完善质量管理体系，成立质量管理机构，制订质量控制，质量保证办法，使各个工序管理、各个岗位管理，都有法可依，有章可循，认真开展监督检查工作，保证质量管理体系运行。（3）实行全面质
33、量管理（TQC），根据量控制，质量保证办法制订质量责任制，实行质量效益工资制。（4）认真开展质量自检，执行“三检”制度，公司组织不定期的质量检查，实行质量否决权制度。7.3施工安装保证措施（1）滑模施工队接受项目部安全管理机构的统一管理，遵守项目部各项安全规章制度，在项目部统一指挥下，组织好安全生产工作。（2）施工人员上岗前必须进行安全技术教育和安全技能培训，考试合格方可上岗。（3）滑模施工期间成立安全管理组织机构，各班配备安全检查员，施工队长为安全生产第一责任人，各班班长为本班安全生产第一责任人。安全员对本班安全生产进行监督和检查，安全管理机构每天进行巡查。杜绝违章指挥和违章施工。（4）所有
34、施工人员进入工地必须佩带安全帽，严禁酒后进入工地；高空作业人员必须佩带安全带。施工人员要作到三不伤害，既不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。（5）电工，电、气焊、信号工等特殊工种施工人员作到持证上岗。（6）严格工作面管理和文明施工，防止坠人和坠物事故发生。（7）提升和悬吊设施要按施工安全规程进行，施工期间作好定期检查工作，严禁带病作业。（8）滑模试滑升阶段，安排专人对模体结构和焊接部位进行全面检查，发现异常立即进行补强和处理，达到正常方可进入正常施工。（9）滑模操作盘和辅助盘要铺设严密，盘面保持清洁，防止人员坠落和坠物伤人。（10）滑模施工电气设施要有专人负责，施工电气有可靠的接地和漏电保护
35、装置，刮风和下雨要作好电气设施的防护，防止触电事故发生。（11）滑模液压控制系统设专人操作，并经常检查设备和供油管路连接，发现问题立即解决，防止高压油管伤人。（12）滑模施工起吊钢筋，吊具要安全牢靠，钢丝绳要定期检查，捆绑牢靠。不同钢筋分类吊装。（13）坚持班前会制度，熟悉安全措施，预知安全隐患，将安全事故消灭于萌芽状态之中；坚持工作面交接班制度，对上班施工情况和安全隐患查清，指定本班安全措施。（14）施工用劳动保护用品按时发放，施工期间要认真佩带劳动保护用品。（15）所有进入工作面施工人员和其他人员必须接受当班班长和安全员的指挥。班长和安全员对于违章施工有权制止和责令停止工作；有权将违章人员
36、清理出工作面。（16）施工队长和各班班长、安全员接受项目部安全部门统一领导，尽职尽责完成安全管理工作，并接受群众监督，将安全管理工作做好。保证滑模安全顺利施工。8.施工资源配置8.1劳动力资源配置表8-1 劳动力资源配置表序号作业人员安排人数两班备注1技术人员122管理人员43班组长124钢筋安装人员8人25混凝土工5人26滑模运行1人27修面、养护工3人28信号员1人29地面工2人210电焊工4人211辅助人员4人合计60人8.2施工机械资源配置表8-2 施工机械/机具资源配置表序号机械/机具名称规格型号单位数量备注1塔机C7022型台12混凝土泵HB-60台13自卸汽车10T辆34载重汽车
37、8t25货车2t台16插入式振捣器100台37软轴振捣器50台28液压控制台YKT-36台19滑模千斤顶HM-100台45备用7台10液压管路及附件套111电焊机BX3-500台412变频机台113砂轮切割机台114角向磨光机台215手拉葫芦5t台43t台28.3滑模材料计划表8-3 单台机组尾水墩滑模材料计划表编号材料名称规格型号单位数量备注1角钢80808m3402角钢70707m9163角钢50505m5124钢板=2mmm2205钢板=3mmm21606钢板=5mmm2110宽1.26m7钢板=10mmm2108钢板=20mmm259工字钢18#m10010槽钢14#m4011钢筋20
38、m450一级钢筋12钢筋18m13513互套线铜心 10m2 m2014电缆25m2 m10015焊把线 /m10016花料布/卷19.需协调及解决的问题（1）根据滑模的工艺特点，滑模提升系统中有爬杆（俗称架子管即48*3.5mm钢管）支撑10t千斤顶，爬杆浇筑在混凝土仓内，建议爬杆（48*3.5mm钢管）代替相应位置立筋。爬杆安装位置详见附图。（2）由于爬杆通过千斤顶下面有个“F”型底座，其“F”型底座与模体互为一体，而设计结构环筋或横缝均立筋外侧，不便于施工，建议立筋调整布置于混凝土保护层一侧，以保证滑升过程中钢筋安装时能够顺利绑扎。（3）尾水副厂房EL959.000m层板及EL963.2
39、00m、EL968.000m层板梁下部的墩体牛腿（包括机组左、右边墙段）与尾水闸墩（厂下0015.000桩号）设计为整体结构，建议在滑模施工过程中采用SM混凝土免拆模板网（又称快易收口网或HY-RIB）按附图设计高程、尺寸留设槽窝，预留槽中增设28缝面连接筋，尾水副厂房EL959.000m层板、边墙及墩体牛腿与尾水闸墩分开施工。预留槽大样详见附图。（4）1#、2#机组左右边（隔）墙在厂下0015.000、EL953.380mEL963.200m、EL971.500m位置（即距离厂下0015.000位置向上游1.53.3m位置）增设临时施工缝，缝面模板为快易收口网材料，骑缝增设一道橡胶止水带。施工缝位置及止水位置详见附图。（5）技术供水室管道中心高程954.180m、厂左0+019.500、厂左（右）0+000.000的位置设计有两根DN300四通阀排水管，拟采用快易收口网在厂下0015.0000015.300、厂下0019.400厂下0019.700位置预留槽窝（909030cm，高宽深），即在尾水闸墩滑模施工时DN300四通阀排水管上下游端头处各预留槽窝，等到尾水闸墩滑模浇筑完成或脱模后，对DN300排水管施焊安装至设计位置，再进行预留槽窝混凝土回填施工。10.附件（1）附图一：尾水闸墩滑模模体结构图 一张（2）附图二(尾水副厂房板及牛腿预留槽大样图) 一张
