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1、XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司XXXXXXXXXX装置保温夹套管道施工方案编制：审核： 批准：XXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司XXXX项目部1. 工程概况1.1XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX装置管线按设计要求采用夹套管保温，涉及管线主要有部分酸性气管线（SG）、过程气管线（P）、制硫尾气管线（P）及液硫管线（S）。保温夹套管总长约210米，管径DN50400。2. 编制依据及施工执行的规范标准2.1 编制依据1. XXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司设计的工艺管道施工图纸；2. 华星集团硫
2、磺回收联合装置施工组织设计3. 国家有关工程建设的法律、法规、规章；4. 国家及行业有关管道安装工程施工规范、标准；2.2 施工执行的标准规范 1 .工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-20102. 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-933. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-974. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20005. 现场设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-896. 石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-20007. 石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-20028. 钢制压力容器焊接工
3、艺评定JB4708-20009. 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-200110.石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范SH3022-199911.阀门检验与管理规程SH3518-200013.石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志SH3043-200114石油化工管道伴热和夹套管设计规范SH/T3040-20023. 施工原则3.1 施工场地分工原则本工程管道按区组织施工,由于场地窄小,交叉施工严重,安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。3.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则a. 在收到施工图纸后
4、、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。b. 管道施工员根据设计院所提供的管段图（蓝图）及单线图,对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。c. 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接记
5、录数据库，用做收集、查寻、整理资料使用。d. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。4. 施工程序工艺管线施工程序见下页图管子内部清理、封口管线除锈刷油出库原材料检验、标识施工准备安装仪表管嘴焊缝热处理热处理、探伤组对预制下料、打磨坡口中交管线安装，试压，吹扫夹套套管焊接、试压夹套内管试压焊缝着色检验5. 施工方法及技术要求 5.1工艺管线施工准备5.1.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目
6、进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。5.1.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。5.1.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。5.1.4 施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。5.1.5保温夹套管施工、焊接要求 保温夹套管内管与套管连接形式采用内管焊缝隐蔽型（
7、全夹套型） a.使用保温夹套阀门的部位，阀门前后要采用夹套结构，管道保温夹套最小长度规定如下：DN350管道：夹套管最小长度200DN350管道：夹套管最小长度0.5DNb.保温夹套管内管的焊接必须用氩弧焊打底，确保内管焊接质量，焊缝100RT探伤，合格等级II级；角焊缝磁粉探伤，I级合格。c.为便于拆卸，直管段每隔68米应安装一对拆卸法兰；套管与内管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接定位板，定位板不得妨碍内管与外管的伸缩。 定位板布置图d.管道改变走向处，应设计为三通或四通并加盲法兰。e.为保证夹套管线疏水畅通，水平安装的夹套蒸汽连通管应安装在主管的下侧；夹套保温阀水平安装时，要保证其夹套蒸汽
8、由阀门中、上部引入，在阀门底部最低点疏水；夹套保温阀垂直安装时，要保证夹套蒸汽由上部引入，在阀门最低点疏水。夹套管蒸汽引入口至凝结水排除口的距离（即套管伴热长度）可根据蒸汽压力确定。 套管伴热长度 水平夹套管底部布置跨接管示意图 垂直管带夹套阀门的跨接管安装示意图 水平管带夹套阀门的跨接管安装示意图f.水平敷设的夹套管有坡度要求时，套管内介质流向应与坡度一致g.跨接管连接应防止积液和堵塞，并考虑跨接管的安装空间，跨接管拐弯处宜采用煨弯弯头。h.夹套管内管的的试验压力应按内部或外部设计压力高者的1.5倍确定，夹套管套管的试验压力应为套管设计压力的1.5倍。i.夹套管三通、弯头以对剖管件形式订货，
9、对剖焊缝采用管线焊口焊接工艺，氩弧焊打底，电弧焊填平。法兰式夹套管、异径套管连接形式、仪表管口、罐顶放空及管底排液连接形式见下图：5.2 材料的检验与管理5.2.1 材料检验1. 管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。到货实物标识不清或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。 2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。a钢管的表面质量应符合下列规定： 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； 钢管表面的锈蚀、
10、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； 钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； 有符合产品标准规定的标识。b管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。C阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.3 材料管理1. 材料应由专职材料管理人员进行管理。2. 材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。不锈钢材料存放时不得与碳钢及低合金钢接触
11、。3. 室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。4. 材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。5. 焊材严格按焊材管理发放制度执行。5.4 管道的预制5.4.1 管线下料1. 管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。2. 预制管段用空压机将管内部吹扫清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，然后用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。3. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。4. 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余
12、地。5. 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6. 焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意5.4.2 管线切割及坡口加工1. 对于公称直径小于钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。2. 对于公称直径大于1、壁厚19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。3. 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。4. 管子坡口加工型式如下图，图中L4（S1-S2）。S2S1LS2S1L1-2mmL5.4.3 管线组对1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2
13、. 看清图纸，弄清管件的组对方位。3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁. 4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5.4.4 管道的点焊1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度S mm33S55S1212定位焊长度 mm6991312171420定位焊高度 mm22.5356点数22435463. 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。4. 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。5.5管线的焊接5.5.1 施焊前根据焊接工艺
14、评定编制焊接工艺卡，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。5.5.2焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。5.5.3 管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。5.5.4 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板
15、上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。5.5.5多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷.5.5.6 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。5.5.7孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受检查。5.5.8 每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。5.5.9 对
16、于需要按有关规范及规定进行的焊前预热、焊后稳定化热处理、消除应力热处理，其预热、后热参数按工艺卡进行。5.5.10 管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。1. 风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；2. 相对湿度大于90%；3. 下雨；4. 环境温度低于0。5.5.11 焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。5.5.12 对于管道的角焊缝采用渗透方法检测(即着色),对于管道的对接焊缝采用射线检测，射线检验比例、合格等级及检验级别应符合40B
17、119-2003中表3的规定，探伤标准执行JB4730。每名焊工焊缝射线抽检率应符合要求，抽检率焊缝中固定口不得少于检测数40%，且不得少于1个，抽检焊缝应覆盖同焊道等级、同检测比例、同材料类别的不同管径的管道，检测位置由质检员根据焊工和现场的情况随机确定（建设单位（监理单位）必要时可到现场与质检员随机抽查）。抽检不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，按该焊工的不合格数再加倍检验，再次检验又不合格时，则该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，无损检测后，48小时内将检测结果报告交予监理，焊缝的抽检工作由监理单位完成。无损检测单位由我方委托，检测单位资质、人员资质需报监理检验。不合格
18、的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。5.6 管道的热处理5.6.1 管道焊接接头的热处理应在焊后及时进行，代号为SOW、SSW的含硫污水管道需对焊缝进行消除应力处理，处理方法参照GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中6.4节和SH3501-2002石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范中7.4节的有关条款执行，要求热处理后的硬度符合规范要求。5.6.2热处理前应将管道加热区表面的油脂清洗干净，焊前、焊中、焊后热处理采用电加热法，并应确保加热过程中能准确控制热处理温度，且使焊件温度分布均匀。焊后热处理的加热范围，以焊口中心为
19、基准，每侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温。5.6.3 热处理工艺：热处理前编制热处理工艺卡，热处理参数严格执行热处理工艺，加热速度、恒温时间、冷却速度应符合下列要求：1. 加热至300后，加热速度应按5125/h计算，且不大于220/h。 2. 最短的恒温时间不得少于30min，在恒温期间，各测温点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50：3. 冷却速度应按6500/h计算，且不大于220/h。冷至300后可自然冷却。5.6.4 测温采用热电偶，管径大于100mm时，测温点不少于2个。热处理后进行焊接返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应
20、重新进行热处理；检查数量不应小于处理焊口总数20%。热处理后进行焊接返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。5.6.5对于碳钢管线热处理后的硬度不宜超过母材硬度的120%，且不大于布氏硬度不大于200HB。5.6.6硬度检测采用维氏硬度计，或洛氏或表面洛氏硬度计。试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关，可选用0.5100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。有效硬化层深度也由维氏硬度计来检测。表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速
21、、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。当表面热处理硬化层较厚时，可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.40.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。5.6.7 热处理及硬度测定完成后，应填写相应的报告和记录5.7 半成品的存放、保护及运输5.7.1 在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。5.7.2 预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。5.7.3 预制完的管段所有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。5.7.4 预制完的管
22、段应在指定的地点按区集中堆放，堆放时应考虑到以后安装的顺序，以便安装时取用方便。5.7.5 预制完的管段除焊道外，应及时进行防腐，将底漆刷完，焊道部位待管线试压合格后再补防腐，最后刷面漆。5.7.6 所有的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣处涂油脂防护，以免锈蚀。5.7.7 管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。5.8管道的安装5.8.1 管道安装具备的条件1. 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。2. 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。3. 核对设备上为安装或焊
23、接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。4. 管材、管件、阀门等已经检验合格。5. 预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。6. 预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。5.8.2 管道的安装要求1. 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。2. 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。3. 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4. 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接法门在安
24、装时应处于开启状态。5.垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；梯形槽式法兰密封面与钢垫圈在安装前应做接触线着色检查，钢垫圈在梯形槽内反复转动不小于45两至三次，圆周应有不间断的接触线。6. 与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。7. 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。8. 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。14. 管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差（m
25、m）坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15水平管道弯曲度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.8.3 支吊架安装要求1. 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。2. 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。4. 弹簧支吊架在安装前应检查其型号、位置、尺寸是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，
26、弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。5. 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6. 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。7. 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。8. 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。6. 管道系统试压、吹扫与清洗6.1 管线试压
27、、吹扫、清洗方案另外编写详细的方案，其主要原则如下：1. 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。2. 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。3. 焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。4. 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。5. 试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。6. 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。7. 有完善的试压方案，并经批准，对试压人员进行技术交底。6.2 液压试验准备1.
28、 试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。2. 编制系统试压方案，计算确定试验压力。3. 制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。4. 将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意，不能用阀门加以隔离。6.3 管道水压试验1. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再降压至设计压力，停压30分钟，检查以无降压、无泄漏为合格。2. 降压时，排放地点应选在室外合适地点。3. 当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。4. 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。6
29、.4 水压试验注意事项1. 对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。2. 试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。3. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。4.在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。5. 压力试验过程中，作好压力试验记录，经工程公司、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认。6.5 管道系统吹洗1. 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称
30、直径600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫,对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。2. 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25ppm。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。3. 管道系统吹扫前应符合下列要求a. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。b. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。 c. 管道支吊架要牢固，必要时应予以加固。2. 吹扫前的准备a
31、. 编制系统吹扫方案，并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底。b. 吹扫用高压无油空气，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。4. 吹扫中注意事项：a. 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。b. 吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈钢等材质则不能敲击。c. 空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格，同时，还需业主检查人员当场检查，确认合格。d. 吹扫完毕合格后，所有的排凝阀要打开。e. 吹扫后复位时，所有拆除部件
32、要加上正式垫片进行复位。所有的临时盲板及临时管线要拆除。7. 质量控制措施9.1 严格按设计要求、图纸施工，方案中涉及到的各项施工工序我方将对所有施工人员进行技术交底。9.2 实行岗位资格制，焊工施焊必须持证上岗，合格证项目与施焊项目相同，且在有效期内。9.3 认真作好工序检验交接工作，上道工序检验合格方可进行下道工序施工；执行“三检制”，设置质量控制点，以设计规范有关验收质量标准作检验验收依据，按控制点等级检验、报检、确认，质量控制点分三级，即A、B、C：A级为停检点，由业主或监理方验收的控制点。B级为由施工单位质检员验收的控制点。C级为一般控制点，由施工班组验证，施工员确认的控制点。作好施
33、工记录，由参加验证各方签字确认，作为质量控制点检验状态记录标识，并保证其具有可追溯性。质量控制点的设置见下表：8. HSE及文明施工管理措施10.1 施工过程中实行HSE管理，严格遵守国家的安全法律、法规，所有的业务活动都将在安全、环境与健康的法律、法规许可范围内进行。10.2 提供必要的人力、物力和财力资源支持，不断改善员工的工作条件和环境。10.3对进场施工人员进行安全教育培训，提高全体员工的HSE管理意识和管理素质，培训合格人员方可进入施工现场。10.4 进入施工现场的员工必须配戴劳动保护用品，施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。10.5 施工用电、动火实行许可证制。10.6 HSE监督员每天对施工现场各个环节进行全方位、全过程、全天候的检查、监督和管理。10.7努力实现无事故、无污染、无人身伤害，各项事故为零，创一流的HSE业绩。10.8施工过程中注意高空作业的坠落危险，使用机械设备及工具是注意不伤害他人，不伤害自己，不被他人伤害。10.9 HSE质量保证体系见附图
