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1、沥青混凝土面层施工沥青混凝土混合料采用集中厂拌、自卸车运输、摊铺机全断面摊铺的方法施工。为保证摊铺速度和摊铺质量，采用一台摊铺机（另有一台备用，必要时两台交替或同时施工）分幅摊铺。具体施工工艺如下图：检查温度110130卸料、摊铺沥青混合料下承层检测验收洒透（粘）层油测设高程网、定设基准线划分摊铺带、摊铺机就位厂拌沥青混合料混合料运输光轮压路机初压轮胎压路机复压光轮压路机终压接缝处理混合料配合比设计备 料验收合格及附属构造物检查温度140165压实度检测开放交通原材料选定及试验检查温度70检查温度110路面冷却后不合格铲除重做 一、准备工作1、在集料备料之前，将拟用于沥青混凝土路面的各种集料、
2、水泥、沥青和外掺剂，按要求的试样，进行材料试验及混合料配合比设计的试验。根据目标配合比进行生产配合比的设计，在请计量监督部门对沥拌楼的计量系统进行标定后，反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并根据试验结果确定生产配合比的最佳用油量。2、摊铺施工之前，对已完成的下承层进行清扫，使其表面无松散材料、灰尘和杂质，浇洒透层，局部污染较严重的下承层顶层（无法清除），在摊铺过程中应涂刷粘层沥青。3、边线外侧设置与层厚相同的方木作挡板，并用电钻钻孔，钢桩固定，调整顺直。4、施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套。5、划分作业段将拟用于施工的机械，按实际施
3、工进度进行调配，并据此选定每天的作业段长度，将该计划在施工前申报监理工程师。二、配合比设计在集料备料之前，将拟用于沥青混凝土路面的各种集料、矿粉、沥青和外掺剂，按JTJ052-2000公路工程沥青及沥青混合料试验规程所要求的试样，进行材料试验及混合料配合比设计的试验。1、目标配合比设计原材料准备准备好符合要求的道路石油沥青，其各项技术指标应满足满足我国沥青路面施工规范沥青AH-110集料、填料各项技术指标均满足规范要求。 集料级配选定在规范要求级配曲线范围内初选粗、中、细三组级配进行体积分析，选出满足设计Va=4要求，VMA合理以及其它指标均满足规范要求的最佳级配曲线。其中混合料的最大理论密度
4、采用实测值，AH-110沥青的混合料拌和与压实温度按粘温曲线的规定确定。最佳沥青用量的确定根据已确定的设计集料级配，以初试沥青用量为中值，用增加和减少0.5沥青含量的方法，取五个不同的沥青用量，制备五组马歇尔试件，进行试验。测定试件的密度、计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标及稳定度、流值等物理力学指标。马歇尔试验击实次数均采用双面各击实75次。绘制密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度同沥青含量的关系图，与混合料设计空隙率相应的沥青用量即为设计沥青用量，其它各项指标可从关系曲线图上内插获得，并且满足规范要求。水稳定性检验按选定的最佳沥青用量，混合料经短期老化，制作马歇尔试件，采用48小时
5、浸水马歇尔试验，残留稳定度75；采用AASHTO T283试验， TSR70。检验是否符合要求，如水稳定性检验不合格，则需重新调整沥青用量及配比，直到符合要求为止。最后确定各种矿料及抗剥落剂的比例及沥青用量。高温车辙性能检验采用T0717沥青混合料车辙试验的动稳定度DS对热稳性进行评价。目标配合比的设计结果应包括各冷料堆比例、级配曲线、沥青用量、体积参数及性能检验结果。目标配合比设计完成后，即可进行生产配合比设计。（2）生产配合比设计根据目标配合比进行生产配合比的设计。首先请计量监督部门对沥拌楼的计量系统进行标定。热料仓配比的确定根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料，然后放各热料仓45
6、盘料后提取热料仓集料进行筛分，采用试配法使级配最大限度地与设计级配相一致。关键筛孔 4.75mm、2.36mm与0.075mm的通过率的偏差不大于1。确定的各热料仓材料比例，供拌和机控制室使用。取目标配比的最佳沥青用量和0.3%三个沥青用量对混合料进行试拌，确定适合的拌和温度与拌和时间，从第4至5盘取样在室内进行抽提与筛分，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性同设计的一致性。验证生产配比用生产配比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配比。标准配比的矿料级配0.075mm、2.36mm、4.75mm和4.75mm
7、与最大粒径的中间粒径（如中值为偶数则取较小一级的粒径）四挡的筛孔通过率设计级配曲线。本工程用的拌和厂使用统一料源，使用同一配比生产混合料。如规格料筛分变化较大，应及时对混合料冷料比例进行调整。三、混合料的拌和1、沥青混合料采用厂拌法拌和，采用一台LB1000型拌和楼拌合，产量为80t/h。材料按规格、不同料源分别堆放在硬化后的场地上。2、拌和时间按缸的设计冲盈率和拌桨转速，通过试拌确定，以混合料拌和均匀，全部矿料裹有沥青为准，一般为35s50s（设计冲盈率55%65%，其中干拌不少于5s）。3、严格控制沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料温度，沥青混合料的拌和时间要使混合料拌和均匀、所有矿
8、料颗粒全部裹覆沥青结合料为止，使沥青混合料均匀一致，避免出现花白料、结团成块、粗细料分离的现象。对于老化、滴漏及粗细料离析的混合料，予以废弃。4、回收的粉尘不得再利用，应全部废弃在指定的地点进行处理防止污染环境。四、混合料的贮存拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存，储料仓储料时间以符合摊铺温度为准，储存时间不得超过24h，储存期间温降不得超过10，否则予以废弃。五、混合料的运输1、沥青混合料采用自卸汽车运输，运料前，车厢应清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢板和底板可涂一薄层油水混合液（柴油：水=1：3），应注意不得有余液积于车厢底部。2、从拌和机向运料车上放料时，每卸一
9、斗混合料汽车应挪动一下位置，减少粗细集料的离析现象。3、运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。4、沥青混合料运输车的数量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中，摊铺机前至少要有不少于5辆料车在等候卸料。5、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前1030处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车要挂空挡，靠摊铺机推动前进。车厢慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机料斗中，要相互配合确保不溜车。六、沥青混合料的摊铺1、摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的油水混合液。2、摊铺机自动找平方式，下、中面层采用两侧钢线引导高程的控制方式，上面层使用浮动基准梁。3、沥青混合料必须缓慢、均匀、连续摊
10、铺，摊铺速度根据拌和站产量，铺筑宽度、厚度等计算确定，起步控制在12m/min，正常摊铺速度34m/min，供料不及时的情况下，可适当放慢速度。摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿地运转，两侧要保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。摊铺中出现拥包，立即停机，倒回重新摊铺，与路缘石结合部用人工配合平整。4、当气温低于10时，不宜摊铺热拌沥青混合料（非改性沥青），必须摊铺时，拟采取以下措施：提高混合料拌和温度，使其符合低温摊铺温度要求；运料车覆盖保温；摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。5、机械不能到达的死角，拟采用人工摊铺整型。七、沥青混合料的碾压1、沥青混合料经
11、摊铺整型后应立即组织碾压，严禁人工平整新铺热料，加强现场保护，禁止在新铺未压实的的热料上行走。2、压路机以均匀的速度碾压，碾压段尽量拉长，以减少停车次数。3、沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。初压与复压没有明显的界限，初压应紧跟在摊铺机的后面，初压形成工作面后，复压即可开始,现场质量人员以插旗的方式划分路面不同的温度段。初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并确保面层不产生推移。初压时，压路机应从低侧开始碾压，相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡块、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。初压采用轻型双光轮压路机碾压2遍。初压后检
12、查平整度、路拱，必要时予以修整。碾压时要将驱动轮面向摊铺机，碾压的路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料的产生推移，压路机启动、停止必须减速缓慢进行。复压拟采用1625吨轮胎压路机和振动压路机，碾压遍数不少于46遍，确保达到要求的压实度，并无显著轮迹。终压紧接在复压后进行，终压拟选用光轮压路机碾压，不少于2遍，并无轮迹。4、压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持在施工过程中的相对稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。5、为防止压路机碾压过程有沥青混合料粘轮现象发生，压路机均安装自动喷水装
13、置，喷洒少量的加洗衣粉水。6、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。7、压路机无法压实的死角，采用振动夯板夯实。8、在碾压尚未冷却的沥青混合料层面上不得停放任何机械设备和车辆，不得散落油料、润滑脂、汽油、矿料等杂物。9、沥青混合料初压和复压，采用同类压路机并列成梯队压实。采用振动压路机压实时，轮迹重叠不应超过200mm，用静载钢轮压路机时，轮迹重叠不应小于200mm。八、施工缝处理施工应尽量避免纵向接缝，横向接缝采用平接缝。平接缝应紧密粘结，充分压实，连接平顺，施工拟采用如下方法；（1）在施工结束后用切割机垂直于车道方向切齐。（2）从横向接缝处起继续摊铺混合料前应土刷粘层油。（3）横向接缝的碾压用双轮钢筒式压路机横向碾压。九、开放交通热拌沥青混凝土路面内应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50后，方可开放交通。若需提前开放，可洒水冷却降低摊铺层温度。十、平整度的控制自动找平系统和现场量测相结合，严格控制碾压温度和碾压程序，随时用三米直尺进行检测，标出不合格部位，用一台振动压路机顺向振压，再用直尺配合反复量测、碾压，直至缺陷消失。对已成型地段用平整度仪进行量测，并根据打印结果全面分析出现问题的原因，并采取相应措施。
