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1、大镇特大桥桩基础施工方案一、编制依据及原则1.1编制依据（1）、国家和铁道部现行的铁路工程建设设计、施工规范、验收标准、安全规则等。 （2）、国家及广东省相关法律、法规及条例等。（3）、新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程大镇特大桥设计图。（4）、新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-1标段施工总承包合同、业主指导性施工组织设计、GTGG-1标整体性施组等。（5）、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。（6）、本公司的施工能力、近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工方法及科技成果。（7）、本公司经质量体系认证中心认定的质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系
2、。1.2编制原则（1）、遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。（2）、遵循指导性施工组织设计的原则。按照指导性施工组织设计要求的工期、质量、安全等目标编制我标段的实施性施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。（3）、遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。（4）、选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源的原则。（5）、遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施
3、工中自始至终得到有效运行。二、编制范围贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-1标DK805+438.53处大镇特大桥桩基础施工。三、工程概况及施工安排3.1 工程简介大镇特大桥左线中心里程NDK805+438.53，全长3022.76m，大镇特大桥右线中心里程GYDK805+441.525，全长3030.0m，为铁路四线桥。大镇特大桥左线跨径组合为： 1x32m+32.55m+40m+32.55m+1x24m+7x32m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+3x24m+6x32m+32.55m+48m+32.55m+1x32m+1x24m+1x32m+40.65m+72m+40.
4、65m+1x32m+3x24m+5x32m+1x24m+1x32m+32.55m+48m+32.55m+1x2m+2x24m+1x32m+48.65+80m+80m+48.65m+6x32m+3x24m+1x28m+48.65m+80m+48.65m+13x32m， 大镇特大桥右线跨径组合为：1x32m+32.55m+40m+32.55m+1x24m+6x32m+1x24m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+1x28m+2x24m+6x32m+32.55m+48m+32.55m+3x24m+40.65m+72m+40.65m+3x32m+1x24m+5x32m+1x24m+1x3
5、2m+32.55m+48m+32.55m+1x32m+2x24m+1x32m+48.65+80m+80m+48.65m+6x32m+2x24m+1x32m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+1x24m+3x32m+40.6m+60m+40.6m+1x24+4x32m。上部结构为24m、32m预制后张法预应力混凝土T梁及32m至80m跨度预应力混凝土连续梁，本桥线路经过佛山市南海区大沥镇大镇村和红卫村，15#、16#墩跨越广佛公路，34#、35#墩跨越明爱东路，56#，57#墩跨越广佛高速公路。本桥基础采用钻孔桩基础，钻孔桩桩径为1.0m和1.25m，桥墩采用圆端形实体墩，桥台采用
6、矩形空心桥台。3.2 技术标准主要技术标准见表3-1。表3-1主要技术标准序号项目技术标准1铁路等级级2正线数目四线3速度目标值200km/h4最大曲线半径1605.6m3.3工程地质特征本段主要为珠江三角洲海陆交互相冲积平原和少量剥蚀残丘。平原区地形平坦开阔，地势较低，地面高程05m，水网交错，河塘密布。零星散布的剥蚀残丘，植被发育，自然坡度1030，地面高程1055m，相对高差10-50m，大部分已人工夷平。3.4水文地质特征、地下水分布特征本段地下水类型以松散岩类孔隙水为主，多为孔隙潜水，局部具承压性，主要分布在海陆相交互平原中。主要由基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水
7、位随季节性变化明显。、水质对混凝土侵蚀性的评价通过所取水样的水质报告分析，本段地下水及地表水大部分具有硫酸盐侵蚀，环境作用等级H1。3.5 气候特征广东属亚热带海洋性气候，雨量充沛。年平均气温13.528。多年平均降雨量1648.81773.5mm，最大一日降雨量188.9mm284.9mm。年平均风速1.01.7m/s之间，最大风速32.2m/s40 m/s。年蒸发量1421.6mm1513.9mm，多年平均相对湿度7882，多年雾日数3日，多年平均日照时数1645.4时1717.9时。3.6 交通运输条件本段公路网发达，由广州连接各地的高速公路有广珠、广肇、广清、广深、广湛等高速公路，连接
8、佛山广州的广佛公路和广佛新干线，以及佛山一环、西环高速公路等以及南北向的107国道。3.7施工队伍及工期安排针对桥梁施工的困难性和工期的紧迫性，按排专业桥梁施工队伍进行施工，以确保工程质量和工期要求。开工时间为2009年12月1日至2010年8月22日完工。3.8管理组织构架 主要管理人员配置表序号职务姓名1技术负责人官有文2工区长周水滨3技术主管罗志强4施工主管刘展春5安全工程师黎享生6质检工程师曹波7桥梁工程师高君杰8测量工程师翁太洲9实验工程师孙梅兴3.9机械设备安排计划1.机械设备配备原则施工机械设备配置遵循的总原则是：选型适配，功能适用，能力富余，强调系统的先进性，实际施工快速性，满
9、足本工程快速、优质、安全、经济和均衡生产的要求。2.主要机械设备表主要机械计划表序号设备名称规格型号数量额定功率（kW）生产能力备注1挖掘机PC2201台110斗容1m32钻机40台3泥浆泵40台4抽水机150m3/h10台4.05自卸车东风2台4m36泥浆运输车罐车2台10 m37吊机16t2台3.10 劳动力组织计划表施工队伍配置队伍配置人数主要设备配置桥梁施工队桩基施工班2个21040台钻机3.11 施工用电及用水根据施工需要，全桥布置6台变压器，其安装变压器总容量2263KVA，分别设置在大镇右线特大桥12#、25#、37#、48#、59#、72#墩右侧，从附近的既有高压电网接入，并配
10、备发电机组作为备用电源，确保正常施工所需用电。施工用水采用就地打井，施工用水使用前要求进行水质检验，合格后方可使用。四、大镇特大桥桩基施工工艺及方法4.1、施工方法1.施工工艺流程桩孔桩施工流程如下：钻孔灌注桩的施工流程为：施工准备测量放样桩机对位埋设护筒泥浆制备钻进、捞取渣样成孔检查验收第一次清孔安装钢筋骨架安装导管第二次清孔浇注水下混凝土破桩头成桩检测。具体见图1图1. 钻孔桩基施工工艺框图平整场地测量放线、标出桩位挖设泥浆池及沉淀池制作钢护筒埋设钢护筒选择钻头钻机就位抛投粘土造浆护壁钻 进复测（测量）泥浆循环、捞渣取样测量钻孔深度、倾斜度、孔径成 孔向孔内注泥浆清 孔泥浆池泥浆沉淀池沉淀
11、测量沉淀厚度下放钢筋笼、固定牢靠制作钢筋笼布置砼灌注设备二次清孔灌注水下砼制作砼试块检查合格测量砼面高度成桩交验2.施工前准备工作1)施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。2）、测量放线：按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。3）、选配合适的桩机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。4）、做砼配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。5）、场地平整：场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选
12、择合适的作业方式。旱地、陡坡：清楚杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。水田：根据水位及水田土质情况使用片石换填基础，填土至水面以上1.0m高。6）、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。7）、埋设护筒护筒有固定桩位，保护孔口不致坍塌，隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。钻孔前须设置坚固，不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，钻孔必须比钻头大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：、岸
13、滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。、水中筑岛上，护筒宜埋入河床以下1m，水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。、护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。3. 泥浆池设置在施工红线内不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，为了防止泥浆溢出污染附近农田及水质，泥浆池容量须满足桩基施工要求，若不满足要求应对泥浆进行外运处理，并且泥浆池的池
14、面高程必须在洪水位线+1.0m以上。泥浆池和储浆池的位置根据现场实际情况及方便基础施工排浆而定。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.11.3。黏 度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH 值：大于6.5。4.钻孔施工(1)、安装钻机安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与
15、护筒中心偏差不得大于50mm。(2)、钻孔1)、开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。2)、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.3)、钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣
16、并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。4)、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。5)、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,须待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。(3)、钻孔异常处理1）、冲孔偏
17、斜安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。2)、扩孔和缩孔在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。3)、卡锤卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。4)、钢丝绳拉断经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。5)、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施、提高泥浆的性能指标
18、，泥浆比重控制在1.251.35，粘度控制在2022s；、采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（1030cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。6)、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。7)、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。(4)、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔位、孔深检查合格后，通知监理进行复核，复核合格后再拆卸钻机进行清孔工作。(5)、清孔1）、清孔的目的是使孔底沉碴、
19、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。3）、清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。5. 钢筋笼制作、安装(1)、钢筋骨架的制作1）
20、、对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场搭接的，钢筋笼分段长度不宜少于12米，以减少现场工作量。现场搭接采用直螺纹套筒连接，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2)、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接
21、，同一截面内钢筋接头数量不超过该截面桩身主筋根数50%，桩身与加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及邦扎。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。3)、根据施工现场，钢筋骨架在桩位附近就近加工，制作成型。(2)、钢筋骨架的吊装1)、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前须在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以
22、加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第
23、二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。2)、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。3)、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架
24、保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。6.水下砼灌注水下混凝土灌注前须通知监理和设计人员对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。(1)、水下混凝土导管灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为2530cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度
25、计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。(2)、安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。 采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250400mm的空间。(3)、二次清孔浇筑水下混凝土
26、前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。二次清孔还应达到以下要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s。首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注
27、。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下砼坍落度控制在1822cm。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，必须紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在26m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻
28、孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后须重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从
29、导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久
30、性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度要考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。有关混凝土灌注情况，在灌注前须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。灌注砼测深方法灌注水下砼时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小
31、于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。7、桩基质量检测桩基混凝土达到设计强度的桩，要按设计、施工规范规定进行无损检测，以判断桩是否合格。桩基检验主要指水下灌注混凝土质量的检验。(1)、留取试体每根灌注桩应留取标准混凝土试件不少于2组。(2)、混凝土质量要求1)、强度须符合要求，评定方法按现行铁路桥涵工程施工质量验收标准规定执行。2)、无夹层断桩，桩身无混凝土
32、离析层。3)、桩凿除预留部分后无残余松散层、薄弱混凝土层、无空洞、缩径等缺陷。6)、须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合要求。（3）、桩基混凝土质量检测方法冲孔桩用瞬态激振时域频域分析检测法对桥梁所有桩的匀质性进行检测。 对于桩径大于等于1.5m或桩长大于等于40m的桩，还需采用声波投射法进行检测。对于有疑问的桩，钻取桩身混凝土进行检测，柱桩取芯检测至桩底0.5m以下。4.2 钻孔桩基础施工常见问题分析及预防、应对措施1.钻孔事故的预防及处理见表4.1-12.水下混凝土灌注事故的预防及处理见表4.1-2序号问题主要原因预防及处理措施1坍孔、泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合要求，未能形成
33、坚实孔壁；、未及时补浆或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；、护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；、在松散砂层中钻进速度太快；、吊入钢筋笼骨架时碰撞孔壁；、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；、汛期或潮汛地区水位变化过大时，应采取升高护筒的办法，增高水头；、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严
34、重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2斜孔、钻孔中遇到较大的孤石或探头石；、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷和位移；、钻杆弯曲、接头不正。、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；、钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直；、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，回填片石（卵石层中回填卵石）冲平后再钻进。3扩孔和缩孔、地下水呈流动状态，土质松
35、散地层处或钻头摆动过大，易出现扩孔，扩孔发生的原因和坍孔相同，轻则扩孔，重则为坍孔；、缩孔是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。、若孔内只是局部发生坍塌而扩孔，仍能钻到设计深度则不必处理，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理；、为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须高转速少进尺，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。4梅花孔十字孔、钻头顶转向装置失灵，以致冲击钻头不转动，总在一个方向上下冲击；、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；、操作时钢丝绳太松或冲程太小，钻头刚提起又落下
36、，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置；、在非匀质地层，堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。、应经常检查转动装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；、选用适当粘度和相对密度的泥浆；、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形；、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填重钻。序号问题主要原因预防及处理措施5卡钻、未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的钻头变大，又用高冲程猛击，极易发生卡钻；、钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住；、深入孔内不大的探头石未被打碎，卡住钻头顶部或后部；、孔口掉下石块或其它物件，卡住钻头；、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太
37、稠，以致钻头被吸住；、钻头钢丝绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。、当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出；、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放入孔内，将钻头钩住后，与大绳同时提动，或交替提动，多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出；、在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻；、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出；、用以上方法提升卡钻无
38、效时，可试用水下爆破提钻法。6掉落钻物、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；、钻杆接头不良或滑丝；、冲击钻头合金套浇筑质量差致使钢丝绳拔出；、钢丝绳，转向套等焊接处断开；、钢丝绳与钻头连接处的绳卡数量不足或松弛；、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换；、操作不慎，落入扳手，撬棍等杂物。、开钻前应清除孔内落物，零星铁杆可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锤打捞，然后在护筒口加盖；、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；、为便于打捞钻头，可在冲击钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在钻头身上围捆几圈钢丝绳。7糊钻和埋钻、孔内泥浆相对密度过高，沉渣过厚，在粘土层中容易出现糊钻和埋
39、钻；、由于坍孔而导致钻头被埋住。、调节泥浆的相对密度及粘度，向孔内投入适量砂石解决糊钻；、减少冲程，适当控制进尺，若已严重糊钻应停钻，清除钻渣；、若出现坍孔，先处理坍孔后将钻头提出。8钻孔漏浆、护筒埋设较浅，护筒接缝不严，护筒周围回填土不密实。、往孔内大量投入粘土块，加小片石，加大泥浆浓度，同时强冲将粘土块和小片石挤入孔壁。序号问题主要原因预防及处理措施1导管进水、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，混凝土下落后不能埋没导管底口；、导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水、导管接头不严，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入；、导管长度出错。、严
40、格落实导管的事先检查、签证，采取相应措施加以预防；、若出现导管漏水，立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出；、不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋笼及导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇筑。2堵管、气堵 主要原因是向导管内倾注混凝土时速度过快，导管内空气不能排出而形成高压气囊，造成导管内混凝土压力不够而不能排出；、混凝土离析堵管 主要原因是混凝土和易性不良，混凝土泌水、离析甚至混凝土假凝现象造成离析部位混凝土与导管摩擦力增大而造成堵管；、混凝土内有异物卡在导管中；、浇筑混凝土停顿时间过长以致混凝土初凝失去流动性。、锤击导管，使混凝土与导管
41、间摩擦力减小；、使用起吊设备上下抖动导管，并采取让导管快速下落，利用混泥土惯性力致使混凝土流动；、在导管内混凝土上施加压力的方法（如密封导管上口后向导管内注入高压空气），使混凝土流动。3埋管、导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大；、严格控制导管的埋设深度，宜在26m。4钢筋笼浮笼、由于导管上拔，导管钩挂钢筋笼导致上浮；、浇筑过程中，由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土浇筑的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。、钢筋笼上端主筋焊接在护筒上或在钢筋笼上口增加压重，用于承受部分混凝土顶托力
42、；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部；、适当加大初灌混凝土的坍落度及和易性，并掺和缓凝剂以延长混凝土的初、终凝时间，以避免钻孔桩顶层混凝土形成强度较高的“硬层”，减少混凝土面上升对钢筋笼的顶托作用；、浇筑水下混凝土的过程中，特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面拉近钢筋笼底时应保持较大的埋设深度。放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深，当混凝土面高于钢筋笼底24m后即可正常浇筑。五、其他注意事项5.1安全注
43、意事项 钢筋笼在夜间运输的过程中尾部及中部应设置安全警示灯，白天挂设安全警示旗。并派专人指挥。泥浆池及便道入口必须按项目部要求围蔽，池边尽量不存弃土，存土距池边不得少于1.5m，泥浆池中泥浆应及时外运，避免影响灌桩。施工场地机具设备摆放有续，材料堆码整齐，无生活垃圾污染（每3孔摆放一个垃圾娄，定时清运垃圾）。每部钻孔桩机配一个灭火器及接地保护（采用20圆钢打入土体2m以上，与机身连接使用6m2铜心线）。桩机操作台与传动部分间应设防护拦。钢筋加工场要配备足够消防器材。现场电缆应架空、绝缘处理，开关箱接地必须符合规范要求。施工现场气瓶不得混放，距离必须符合规范要求。5.2质量要求钻孔桩钢筋骨架允许
44、偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径103主钢筋间距10尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查钻孔桩孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度12孔位中心50mm3倾斜度1%泥浆指标：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机施工管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。反循环转钻机入
45、孔泥浆比重可为1.051.15。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：应大于6.5。清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。5.3 环境保护保证措施在桩基础施工过程中，要认真贯彻“预防为主、防治结合、综合治理”的原则，做到统一规划，布局合理，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境。1.现场布置必须整洁，并挂好相应的安全警示牌。泥浆池四周挂安全警示带。2.泥浆、弃土及时外运至弃土场。严禁将泥浆、弃土排放至沟、塘、河、湖及农田。3.用洒水车喷洒路面减少粉尘。
