沪宁城际站前某标支架现浇连续梁施工方案.doc

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1、40+56+40m支架现浇连续梁施工方案1.工程概况某某城际铁路V 标无锡东特大桥43#46#墩是一部对联跨度为40+56+40m的连续梁，起讫里程为DK180+166.495DK180+303.895。此连续梁位于直曲线段上，跨越太湖大道。梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。43#墩身高度为5.7m，44#、45#墩身高度均为5.2m，46#墩身高度为5.7m。端支座处及边跨直线段和跨中截面中心处梁高为2.83m，中支点处梁高为4.23m。全桥箱梁顶宽12.2m，边支点处箱梁底宽6.328m，中支点处箱梁底宽为5.52

2、9m。2.编制依据双线（40+56+40）m预应力混凝土连续梁图纸（支架现浇）承台及钻孔灌注桩通用图。(某某城际施图（通桥）-V)盆式橡胶支座安装图某某城际施图（通桥）-VI-01客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南3.编制原则以建设一流的城际铁路工程,打造城际精品线路为指导思想，遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规，执行铁道部工程施工技术规范和质量验收标准,以全面、客观的指导本桥施工建设为原则。4.总体施工方案为了满足太湖大道的通行，准备采用装配式钢梁支架系统进行现浇施工，在机动车道隔离带两侧及人行道搭设支墩，预留机动车道及非机动车道，非机动车道与人行道混

3、合行驶。支架系统主要由条形基础、钢管支墩、工字钢、贝雷梁、碗扣脚手架和方木构成。条形基础为C20钢筋砼，厚度为1m，顺桥向宽度为1.5m，横桥向宽度为8m（铁路桥与公路桥距离为7.3m）。其上采用600钢管桩做支墩，顺桥向6排，间距为9+12+3+12+9m；横桥向每排5根，等间距1.68m布置，7.3m以外的梁部采用满堂支架施工。钢管桩支墩间采用14a槽钢做剪刀撑。钢管桩支墩上依次安装3I40b工字钢+贝雷梁+I20a工字钢+满堂支架+I10工字钢+1010cm方木，最后为10mm竹胶板，侧模和内模均采用定做的成型模板。边跨及贝雷梁以外的部分采用碗扣式满堂支架施工，碗扣式满堂支架钢管外径为4

4、83.5mm，用普通外径为483.5mm钢管将碗扣支架相连，先用扣件与碗扣支架横杆相连，每连杆扣件不少于两个。钢管支架顶托内设I10工字钢横梁，并点焊固定，横梁上沿铁路方向铺设1010cm方木，方木间距25cm，方木顶铺10mm竹胶板。碗扣支架横杆层高120cm，顶层自由长度不大于30cm，并保证预留顶托可调高度不小于10cm。箱梁内、外模面板使用竹胶板，内模支撑采用方木、脚手架结合的方式；外模支撑使用方木、脚手架支撑，并设置穿墙拉杆加固。钢筋的绑扎采用在加工厂制成半成品，运至梁上绑扎成形的方式。梁体混凝土浇筑采用一次浇筑方式，混凝土浇筑完成达到设计强度后进行张拉及压浆。施工工艺流程图施工准备

5、场地平整地面硬化脚手架搭设铺设底模方木预压安装箱梁底模、外模及支撑测量放样调整模板标高测放点位绑扎底、腹板钢筋、安放预应力管道及锚具管道及锚具安装内模及支撑制做混凝土试件浇注梁体混凝土压试件预应力张拉及管道压浆压试件拆模及落架现浇连续箱梁施工工艺流程图5.劳动力组织及工期安排5.1.劳动力组织根据本连续梁的实际情况，配备一个专业的施工队伍，施工高峰期计划配备157人，人员安排为木工21人、钢筋工50人、焊工12人、架子工18人，张拉工30人，一般力工20人，安全防护员6人，所有工班分三班倒，形成人员配备合理，施工规范、快速、连续的大干高潮。5.2.工期安排工期目标：2009年4月10日至200

6、9年7月20日，连续梁施工工期为100天。6.机械配备计划 根据工程进度计划，需要投入机械设备如下表：机械名称规格型号额定功率单位数量备注汽车吊QY25A25t台2电焊机BX-500-140KW台8钢筋弯曲机GJB1-40B40mm台2钢筋切断机GQ40B40mm台2砼输送泵辆4空气压缩机WY-9/7-D9m3台1装载机ZL50C3 m3台1发电机120K3120KW台2备用挖掘机SH215U-21.2 m3台17.施工方法7.1.支架施工7.1.1.支架基础施工跨太湖大道部分，按照钢管桩支墩的位置，在混凝土路面上做条形基础，基础采用C20钢筋混凝土浇筑，使其具有足够的承载力和单排钢管桩的整体

7、稳定性，在浇筑条形基础砼时预埋20mm厚钢板，预埋钢板尺寸为100100cm，下部焊接U形钢筋，以增加钢管桩底部的接触面积，把上部荷载均匀的传递给条形基础及地基，要求其承载力不低于200KPa。详见附图3条基布置图太湖大道装配式钢梁支架之外两侧的部分采用碗扣式满堂支架，搭设支架前需要对地基进行处理，根据现场实际情况挖至粘土层，夯实回填建筑砖碴，然后再浇注20cm厚C20混凝土做面层，四周做好排水系统，要求地基承载力不低于200KPa。7.1.2装配式钢梁支架施工中跨采用装配式钢梁支架施工。钢管桩顶部焊接封顶钢板，厚度为20mm，使钢管桩整体受力，排架支墩间横向焊接14a槽钢剪力撑，增加排架支墩

8、的整体性。钢管桩顶部采用3根I40b工字钢做帽梁，3根I40b工字钢在之间焊接，形成整体受力结构，保证受力均衡。支墩采用600的钢管桩，壁厚10mm，安装时采用汽车吊垂直吊起钢管桩，顶板、底板与钢管之间采用角焊缝围焊，焊高为10mm，加劲板双面角焊缝，焊高5mm。纵梁采用的是贝雷桁架，施工时吊车吊装，其布置中心间距为0.76m，用45m贝雷梁10组。在纵梁顶横向安装I20a工字钢分配梁，其位置与其上方的满堂支架布置相对应。碗扣支架顶托内设I10工字钢横梁，并点焊固定，横梁上沿铁路方向铺设1010cm方木，方木间距25cm，方木顶铺10mm竹胶板。7.1.3碗扣式支架施工边跨及贝雷梁以外的部分采

9、用碗扣式满堂支架施工。碗扣式满堂支架钢管外径为483.5mm，用普通外径为483.5mm钢管将碗扣支架相连，先用扣件与碗扣支架横杆相连，每连杆扣件不少于两个。钢管支架顶托内设I10工字钢横梁，并点焊固定，横梁上沿铁路方向铺设1010cm方木，方木间距25cm，方木顶铺10mm竹胶板。碗口支架横杆层高120cm，顶层自由长度不大于30cm，并保证预留顶托可调高度不小于10cm。支架搭设地基平整压实后，安装碗扣式脚手管和钢管，组成支架系统，根据梁体截面大小、混凝土重量、施工荷载（人、料、机等）及外界荷载如风力、雨雪等可能产生的荷载确定支架布置。（1） 支架承载力计算：边跨承载力计算箱梁的混凝土量为

10、508.32m3,钢筋混凝土的密度取2.6t/ m3,恒载重为1321.63t，增加40%施工荷载(包括支架、模板自重)，2.0安全系数,计算支撑荷载总量为:1321.63(1+40%)2.0=3700.57(t)3700.57 (t)1000(Kg/t)9.810-3(KN/Kg)=36265.58KN桥下支撑面积:长40 (m) 宽12.6 (m)按0.6m步距布置: 纵向为40/0.6=66.7(步) 即67排 横向为12.6/0.6=21(步) 按22列支撑钢管数量为:6722=1474(根)按扣碗支架设计,当横杆步距（层高）为1.2米时, 立杆设计支撑荷载为30KN。荷载验算：362

11、65.58/1474=24.6（KN）小于设计荷载30KN，但在实际施工时荷载重的部位应加密立杆。初步拟定纵向间距为0.6m，横向间距为0.6m, 靠中墩端部及箱梁腹板下，用间距为30cm 进行加密调整，支架应设置纵横向水平杆加劲。（2）支架立杆间距排列：根据箱梁荷载分布情况进行加强排列纵向间距: （0.6m57+0.3m10）=共68排（桥墩侧预留30）,加密部分为中墩梁端位置。横向排列： （0.6m4+0.3m5+0.6m8+0.3m5+0.6m4）=12.6m共27排，在腹板的位置进行了加密调整。详见附图1中跨满堂支架示意图及附图2边跨满堂支架示意图中跨承载力计算箱梁的混凝土量为732.

12、22m3,钢筋混凝土的密度取2.6t/ m3,恒载重为1903.772t，增加40%施工荷载(包括支架、模板自重)，2.0安全系数,计算支撑荷载总量为:1903.772(1+40%)2.0=5330.56(t)5330.56 (t)1000(Kg/t)9.810-3(KN/Kg)=52239.50KN桥下支撑面积:长56 (m) 宽12.6 (m)按0.6m步距布置: 纵向为56/0.6=93.3(步) 即94排 横向为12.6/0.6=21(步) 按22列支撑钢管数量为:9422=2068(根)按扣碗支架设计,当横杆步距（层高）为0.6米时, 立杆设计支撑荷载为30KN。荷载验算：52239

13、.50/2068=25.26（KN）小于设计荷载30KN，但在实际施工时荷载重的部位应加密立杆。初步拟定纵向间距为0.6m，横向间距为0.6m, 靠墩台端部及箱梁腹板下，用间距为30cm 进行加密调整，支架应设置纵横向水平杆加劲。（2）支架立杆间距（步距）排列：根据箱梁荷载分布情况进行加强排列纵向间距: （0.6m1+0.3m4+0.6m40+0.3m8+0.6m40+0.3m4+0.6m1）=共99排（桥墩侧预留25）,加密部分为梁端及块中位置。横向排列： （0.6m4+0.3m5+0.6m8+0.3m5+0.6m4）=12.6m共27排，在腹板的位置进行了加密调整。详见附图1满堂支架示意图

14、（3）层高布置根据平整压实后的地基标高，计算出支架净高，按竖向连接杆长1.2m为一层，分层排列至顶端，根据净高可由180cm、220cm及150cm专用立杆、底托、顶托等进行调节，以便满足支架总高度的要求。支架高度计算应考虑底拖、立杆、顶拖、I10工字钢、木楞、底模厚度等尺寸高度，并画出支架布置图，以便施工时顺利安装。（4）支架安装支架安装顺序为：底拖、立杆和横杆、斜支撑、顶拖、工字钢和方木。支架上部以顶托调平和调整标高，调平后铺设工字钢和方木，横向10工字钢间距按立杆纵向步距，纵向方木（10cm10cm的方木）间距为25cm，必要时可在跨距较大受力较重的位置下加铺10工字钢代替。调平后，根据

15、设计安装底模板，底模板用厚10的竹胶板制作。 7.1.4支架预压首先，在支架拼装好安装底模后，对支架进行预压试验，预压荷载取实际荷载的1.2倍，在墩身附近、1/4跨、1/2跨、3/4跨支架顶面（模板上）和地面上设置观测点，每断面根据荷载的分配位置设5个观测点：中心、腹板、梁体边缘1/3处。在预压过程中按1次/天的频率观测支架的变形和地基沉降情况。荷载用袋装砂分层码放。全部加载按60%、80%、100%、120%逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续30分钟，也可待观测数据稳定后继续加载，但不得小于10分钟。全部加载完成后，在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载预压时以1天为一个

16、观测单位，若连续3天观测结果在1mm以内，则可认为地基沉降基本稳定。卸载后，及时观测支架沉降量和回弹值，计算出支架的弹性变形与非弹性变形值，非弹性变形值可在预压结束后予以消除，而弹性变形则做为支箱梁施工预留沉降量的依据。底模标高控制为：H=h+r+式中 H-底模立模标高；h-设计梁底标高；r-梁跨各断面的设计预拱度；-预压后各相应断面的沉降量；荷载计算按施工图设计，预压总荷栽为箱梁总重的1.2倍。箱梁边跨的混凝土量为508.32m3,钢筋混凝土的密度取2.6t/ m3,总荷载重为1321.63t。预压总荷栽为1321.631.2=1585.95(t),采用铺设砂袋的方法预压，砂袋每袋重1000

17、kg,共用砂袋1585.9510001000=1585.95袋，按1586袋加载。箱梁中跨的混凝土量为732.22m3,钢筋混凝土的密度取2.6t/ m3,总荷载重为1903.772t。预压总荷栽为1903.7721.2=2284.53(t),采用铺设砂袋的方法预压，砂袋每袋重1000kg,共用砂袋2284.5310001000=2284.53袋，按2285袋加载。7.2.梁底支座的安装梁体支座采用盆式橡胶支座，分固定支座、多向活动支座和横向活动支座、纵向活动支座四种。7.2.1.支座安装前需将各滑移面用丙酮或酒精擦试干净。7.2.2.安装支座时除标高符合要求外，其四角高差控制在1mm以内。支

18、座各部件纵横向必须对中，纵向活动支座安装时，其上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5度。并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。7.2.3.安装后的支座在梁体模板及混凝土施工前需临时锁定，在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。7.2.4.当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。7.3.模板安装模板拟采用竹胶板制作。竹胶板模板的优点：一是质量轻容易操作，二是制作容易，三是可节约施工成本。模板形式根据连续梁轮廓尺寸制作，采用10mm厚竹胶板，背肋为1010cm方木，间距采用25cm，模板接头处采用3mm厚铁皮搭接，用锚钉锚固。箱梁外侧模与内侧模间和外侧模与外

19、侧模间均采用对拉杆加固，拉杆采用永久拉杆，拆模后将拉杆截断，采用同标号砂浆封堵。模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面均匀满涂脱模剂。7.3.1.底模安装底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置精确放出支座位置及中心线，在支座垫石处用特制无收缩砂浆找平，按设计标高安放好支座，并安放好支座处预埋钢板。按各断面预拱度的设置铺设底模，要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。7.3.2.侧模安装由人工配合汽车吊吊装，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。下部设限位块固定，防止侧模外移，两侧外模还可以通过腹板的排气孔设通长拉筋加固。7.3.3.内

20、模安装梁内模采用加工场内制作成节段龙骨，内模板按竹胶板长度分节段预制加工，吊装后整体组拼成型。面板采用10mm厚竹胶板，肋带采用1010cm方木直接与面板相连。肋带顺桥向间距40cm，内支撑采用脚手架支撑。利用横向拉杆在内模穿过，可防止内模上浮。竹胶板模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，接缝的拼接应严密，保证模板拼缝处不漏浆。并且竹胶板长边顺桥向布设，增强砼表面美观感。铺设底板前将支座安好，墩顶处用木楔调整底模标高。模板铺好后清扫杂物并用高压水冲洗干净。7.4钢筋绑扎、预应力孔道布置及穿束钢筋在加工场集中加工成半成品，然后在梁上绑扎。钢筋配合模板安装分两次进行：首先绑扎底板和腹板钢筋，内模

21、板安装完毕后再绑扎顶板钢筋，绑扎丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；钢筋施工中应保持模板内干净，并防止焊接钢筋时烧伤模板影响梁体的外观。控制保护层的垫块采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性。本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。预应力管道呈曲线布置，施工过程中应用“井”字架或其他方式对预应力管道予以固定，以保证预应力管道的位置的准确。 7.5

22、 预埋钢筋、接地钢筋7.5.1预埋钢筋所有防撞墙、竖墙、伸缩缝预埋钢筋预埋位置要准确，绑扎牢固。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。7.5.2接地钢筋根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。接地钢筋应与总体单位要求一致，施工前应得到总体单位的确定。接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。7.6.波纹管及预埋件安装（1）金属波纹管采用符合设计要求波纹管，并采用直径10mm钢筋制成的定位钢筋固定，波纹管从其间通过。在管道长度方向每隔50cm设一型定位钢筋，并点焊在腹板纵向钢筋上，焊接要牢固，以防止管道在浇注

23、砼时的移位，波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长300mm，确保管道的畅通。（2）在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔应接出混凝土顶面以上，防止混凝土浆及其他杂物堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及法门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。（3）波纹管连接后用密封胶带缠紧封好，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。（4）将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭

24、口与波纹管道要连接平顺，密封。（5）在安装钢筋的同时，应安装支座及支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。（6）预应力管道安装完成后，应实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。为了保证孔道畅通及防止砼浆堵管，采用措施如下： （1） 孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。 （2） 在波纹管附近电焊钢筋时应对波纹管加以保护，焊接完备后再仔细检查。 （3） 浇注砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大，或波纹管漏浆。 （4） 浇注砼前用厚壁塑料管穿入波纹管中，并在浇注过程中来回抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。 7.7.箱

25、梁现浇施工箱梁砼浇筑前，根据支架预压结果，最后调整底模标高，同时安装永久支座。并检查模板尺寸、钢筋绑扎、预应力管道定位和密封情况，合格后开始浇筑梁体砼。浇筑梁体砼前，将浇筑的准确时间报告监理站工程师。混凝土在十工区拌合站集中拌合，浇筑前与十工区拌合站取得联系，并派试验人员去拌合站确认拌合站的原材料是否充足、设备是否完好，合格后以书面形式通知拌合站开盘时间、砼标号、数量及砼的各项工作度要求。砼由罐车运送，砼运至施工现场后，立即检测砼的坍落度、含气量等指标并做好记录，砼各项指标符合要求后再进行砼浇筑。同时在施工现场将砼试块按要求组数做好，试块拆模后同条件试块搬至梁顶与梁体同条件养护，标养试块送工地

26、标养室进行标养。砼浇筑采用汽车泵泵送，浇筑顺序为先底板后腹板再顶板，底板浇筑采用在顶板开口的方式，待底板浇筑完毕后再将开口处补上；浇筑腹板时两侧对称分层浇筑，分层厚度不大于30cm。连续梁砼采用一次浇筑成型的方法施工，汽车泵垂直运输高度需大于20m，水平运输距离需超过30m。浇筑梁体采用从中墩向两侧对称进行浇筑，浇筑必须对称进行，水平分层厚度不大于30cm，浇筑界面不宜拉的过长，一般不超过20m。砼浇筑前召开专门的技术交底会，对砼工进行浇筑顺序、振捣要求等方面的交底。对预应力锚后砼振捣需仔细进行，对有预应力管道的部位派专人负责，振捣要小心避免触碰到预应力管道造成漏浆，从而影响预应力体系的施工。

27、箱梁砼应分层浇筑和振捣，以保证混凝土密实度。一次浇筑厚度不超过插入式振捣器作用长度的1.25倍，为保证上下层之间连为一体，应在下一层混凝土初凝前完成上层浇筑。在斜面浇筑混凝土时，应以低处向高处方向进行，并保证水平分层。分层厚度不超过30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。在一般情况下，混凝土

28、养护在灌注10-12h内开始进行。在平均气温高于+5的条件下，可以采用自然养护法，在一定时间内混凝土保持湿润状态，养护不得少于14d。养生期应符合规范要求，表面覆盖保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土表面产生不良外观。7.8.模板拆除及养生当混凝土强度达到80%以上时，方可拆除外模和内模。放松加固构件后，由人工配合汽车吊拆除吊运到梁下。拆除模板时需注意对梁体的保护，避免受到重压或撞击。底模板的拆除需在预应力张拉注浆完成后进行，支架及底模的拆除顺序均应由跨中向支点平稳对称进行，尽量减少作用于支架上的水平力，并且拆除必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。梁体混凝土

29、包裹严实，保证有一层不透水的裹覆层，自然养护时间根据混凝土强度能否满足拆模要求来确定。7.9预应力施工张拉机具M1512、BM159均采用YCL250型千斤顶进行两端张拉；BM155采用YCQ-240型单孔穿心式千斤顶进行单根张拉；高强精轧粗钢筋锚具采用YGM，张拉采用YC60型千斤顶。工作油表采用1.5级，最大量程60Mpa，标准油表0.4级，最大量程为100Mpa。千斤顶与压力表应配套检验和使用，千斤顶使用每200次以上或1个月以上应重新进行校对。张拉前的准备工作、千斤顶与油压表配套检验时，要分组编号，对千斤顶的主动工作状态（施加压力）和被动工作状态（回油）进行检验，得出千斤顶实际压力与压

30、力表读数之间的相应对应关系，制成图表。实际使用时，同一组编号的设备应对应该编号的标定曲线，不同组编号不得混用。、张拉前应清除锚垫板上砼，检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞及其他严重缺陷，并采取补强措施。张拉前向孔内压风，清除孔内杂物。、根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，供张拉时使用。、根据设计要求，梁体砼强度达到设计强度的100%方可进行张拉。张拉操作程序预应力张拉顺序应严格按设计执行。纵向预应力钢束采用两端张拉，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外向内对称进行。三向预应力体系张拉顺序为：纵向-横向-竖向。张拉程序为00.1FK0.2FK1.0

31、3FK（持荷2min）-锚固 其中：FK为设计张拉控制应力。纵向预应力钢束钢绞线强度fpk= 1860Mpa,Ep=1.95105 Mpa,锚下控制张拉应力为Ti:1240 Mpa，Fi、Wi、Bi、Di：1300 Mpa。横向预应力钢束钢绞线强度fpk= 1860Mpa,Ep=1.95105 Mpa,锚下控制张拉应力为1300 Mpa。每节段最后一根横向预应力束待下节段砼浇注并且强度满足张拉强度要求后与下一节段横向预应力一起张拉。位于腹板上弯索顶板张拉槽口内横向索可采用两端张拉，其张拉端伸长量3.36cm。腹板上弯索张拉完后恢复槽口内钢筋、横向预应力管道并填筑张拉槽内混凝土后再张拉槽口内横向

32、索。腹板竖向预应力采用32mm预应力螺纹钢筋，钢筋标准强度fpk= 830Mpa,Ep=2.0105 Mpa，张拉应力为705 Mpa，每延米张拉伸长量为0.317cm，（0.1FK以后的张拉伸长量），预应力螺纹钢筋应采取反复张拉措施，确保锚固时锚具回缩量不大于1mm。张拉过程中先张拉到0.1FK，然后开始张拉量测伸长值到0.2FK，最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。 张拉时采用张拉力和伸长值双控，理论伸长值和实际伸长值误差不应超过-6%+6%，如超出须停止张拉，查找原因。在张拉过程中，认真填写有关张拉记录。预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工，均匀施加力。油泵操作人员给油和回油要慢，

33、不得骤然间回油和给油。 张拉注意事项、千斤顶、油压表、油泵应互相配套。 、千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。、所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若机具在张拉过程中出现故障应立即停止张拉作业。、油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。要保持安全阀的灵敏可靠。、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。预应力粗钢筋张拉、预应力粗钢筋张拉采用轧丝锚和与之配套的YC60型行斤顶进行。、粗钢筋下料长度按设计图预应力钢筋材料表，并在下料时考虑增加工作长度。、张拉工作程序：检查孔道是否畅通将锚固端清理干净旋上锚具用连接器连

34、接千斤顶张拉杆与竖向预应力钢筋安装工具锚按程序张拉到设计吨位检查各项张拉控制指标上紧轧丝锚卸载进行二次复拉旋下工具锚.孔道压浆选用设备：真空泵、压浆泵、空压机、灰浆拌和机、自制贮浆桶。灰浆拌和时，水泥浆使用的水泥及标号与梁体所用水泥相同，强度符合设计要求，水泥浆稠度为1412s。、张拉完毕后应及时进行压浆，压浆前将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的水玻璃加快强度增长。、压浆前应用压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。并对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查，确认可以正常工作。、按设计配合比进行水泥浆的配制。材料的投料顺

35、序：水外加剂水泥，（更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难）。拌好的灰浆经筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶设低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须使用机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于40分钟。、关闭所有通气孔，开启真空泵抽孔道内空气，至-0.08Mpa，（如果压力达不到-0.08Mpa,说明管道密闭性不好，应进行管道检查）。在真空泵压力表到-0.08Mpa时，开动压浆泵，压浆泵的压力表读数随浆体进入而逐渐减小；直至浆体进入真空泵透明管时，关闭吸真空阀门和真空泵，打开排浆阀门，将浆体引入特定容器，直至流出浆体的稠度符合要求。、按由低

36、至高的顺序，依次打开孔道中间的排气管，直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。、压浆泵继续加压至0.7Mpa，并持压2min后，如出现压力有少许降低，进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。 、压浆完毕后等待水泥浆不再流出时，拆除入浆管嘴阀门后使用木塞将出、入浆口塞紧。、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。8.质量保证措施8.1.施工管理保证措施8.1.1建立体系，加强质量工作的管理力度全面推行质量管理，建立全面质量管理体系，在施工过程中成立由负责的行政人员和技术员及工人组成的重要工序QC小组，保证各工序质量。

37、质量保证体系见后附质量保证体系框图。8.1.2成立质量管理组织机构成立由工区经理牵头的质量管理小组并设置专职质量工程师。选用有同类桥施工经验的工程技术人员担任各工序质量检查员。质量管理组织机构见质量保证组织机构图8.1.3建立健全质量管理制度制定适合本工程特点的质量管理制度，在制度中明确用行政的、经济的手段奖优罚劣，做到“有法可依”。8.1.4坚持过程控制质量不是检查出来的而是工序施工中干出来的，为此对每道工序均做到：工前有技术交底，有岗前培训；工中有技术人员跟班作业；工后有质检人员的检查评定，从而牢牢地控制住工序作业质量。组长：工区长 王志广副组长：工区总工 马爱新 安全总监 张柏成副组长：

38、副工区长 耿彦 副工区长 康大平室负责人 张馨予 综合办公部长 高金彦计划部部长 金 明 工程部部长徐寅富安质部负韩彦臣安全质量部长 刘继刚财务科部长 颜廷军物资设备架子二队：施工负责人-凌成 技术负责人-张科辉质量保证组织机构图8.2.施工技术保证措施8.2.1施工前，认真核对地形地貌，精确测定各墩台里程、断面高程、发现问题及时与设计单位沟通，避免出错。同时做好作业指导书与技术交底，下发至作业班组，确保按批准的施工方案施工。8.2.2下部结构施工放样时，对线路里程、桩位坐标、预偏心大小及方向等进行相互校核，确认无误后，方可开始施工。8.2.3加强原材料的检测工作，水泥、钢材等厂供材料有出厂合

39、格证和材质化验单，并控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行性质、强度试验，严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。混凝土圬工拌合用水采用无侵蚀性水。8.2.4坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。质量管理目标确定质量保证工作计划质量保证工作体系组织保证体系思想工作体系产品形成过程的质量控制体系安 质 部质 量 第 一用 户 至 上对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制施工作业标准化技 术 室计 量 工 作质检工程师队质检员质 量 管 理 信 息

40、系 统质量保证体系框图9.安全保证措施9.1.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全事故，杜绝因工亡人事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保营业线安全和人民生命财产不受损害；创建安全生产标准工地。9.2.安全保证措施9.2.1.工程管理方面的措施建立体系，加强安全工作的管理力度。针对本工程特点，定期不定期地召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时解决。逐级签订安全承包合同，使各级明确安全职责和安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参与。施工生产做到安全第一、预防为主，消除隐患，实现安全生产之目的。安全生产保证体

41、系见安全生产保证体系图。9.2.2安全管理组织机构专职安检机构在安全领导小组领导下组织和协调工作。施工队内成立相应安全生产小组。建立健全岗位责任制，从组织上，制度上保证安全生产，做到程序化管理、规范化施工，确保人民生命财产不受损害，领导创建安全文明生产标准工地，全面实现安全目标。安全管理组织机构见安全管理组织机构框图。9.2.3.施工方案方面的保证措施深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员必须持证上岗，大型机械实行安全防护员一机一人制，进入施工现场一律带安全帽。本桥的墩台高度均超过2米，属于高空作业。在跨越太湖大道部分在贝雷梁上铺设

42、 型铁皮，以防坠物对桥下行车及行人造成伤害；施工作业人员一律配带安全带；施工过程中杜绝上下交叉作业；施工作业人员上下不得直接攀登桁架和模板，必须搭设专用通道，通道可采用斜坡式或折尺型通道，无论采用哪种必须在通道两侧设置护栏，且搭设稳固，斜坡道设防滑设施；箱梁四周边沿设置1.2m拦杆并且用防护网进行围护。副组长：副工区长 耿彦 副工区长 康大平室负责人 张馨予 综合办公组长：工区长 王志广副组长：工区总工 马爱新 安全总监 张柏成部长徐寅富安质部负韩彦臣安全质量部长 金明 工程部部长 颜廷军物资设备部长 刘继刚财务科架子二队：施工负责人-凌成 技术负责人-张科辉安全负责人-汪洋部长 高金彦计划部

43、安全管理组织机构框图目标：坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全事故，杜绝因工亡人事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保营业线安全和人民生命财产不受损害；创建安全生产标准工地。基 础 工 作安全预防措施建设单位监督管 理 层 次班组建设监理工程师监督内部安全监督施工教育规 范 教 育规章制度有关规定、办法人 员施工安 全 管 理管 理 手 段技术交底机 械规范施工活动物 资规 范 活 动作业标准方 法环 境职业道德岗位责任制实 现 目 标检查、评比、总结奖 惩各种竞赛活动责任制兑现安全生产保证体系图在前进北路上搭设的碗扣支架外侧1m

44、位置处搭设钢管架，并用安全警戒带围护，并设置警示牌及夜间用的闪烁红灯，以防支架被撞。箱梁模板距既有线接触网回流线的距离为3m，在靠近既有线一侧施工时，派一名专职防护员进行安全防护，工人在这侧施工时，要时刻提醒工人注意回流线。预应力施工，高压油管使用前应作耐压试验，不合格不能使用。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路各部接头，均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下持荷2min以上均不得漏油。预应力施工时禁止作业人员踩踏油管，油管如有破损及时更换；千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人；油泵电源线应接地避免触电；要保持安全阀的灵敏可靠；张拉时，千斤顶后面

45、严禁站人。张拉时发现设备运转声音异常，应立即停机检查。制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循。主要包括以下内容：车辆运输运行安全作业制度、用电安全须知及电路架设养护作业制度、各种机械的操作规则及注意事项、有关劳动保护法规的执行措施、各种安全标志的协调规则及维护措施、高空作业安全制度、起重作业安全制度。吊装作业时均设专人值班且吊具均通过承载检验、有防护手段；定期更换各种吊装设备的承重绳。现场配电正规化，各配电箱均加设触电保护器，对线路加强检查维护，破旧电线一律废弃不用，手持用电工具一律安装漏电保护器，所有用电机械进行接地或接零。现场显著位置设各种安全标语，警句及提示牌。10.文明施工现场临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，生产环境达到标准化作业要求。现场标牌等设置齐全，规格统一、内容完善、位置