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1、某某高速公路马莱段第十五合同段某某互通立交AK0+735匝道桥施工方案某某高速公路马莱段第十五合同某某路桥集团有限公司项目经理部某某年四月AK0+735匝道跨线桥施工方案一、编制依据1、某某高速公路工程项目施工合同协议书；2、某某高速公路马莱段第十五合同两阶段施工图设计图纸；3、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）；4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；5、公路工程国内招标文件范本（下册.2003年版）；6、某某高速公路工程项目施工招标文件（专用本）；二、工程概况AK0+735匝道桥起点桩号AK0+587.12，终点桩号AK0+879.09，总长291.86，共
2、三联，具体孔径（17.4320+17.4）+（17.5+420+17.5）+（24+30.48+20）m预应力砼连续箱梁。本桥位于平曲线上，圆曲线半径170m，缓和参数A=130，横梁坡度由-0.2%变为5%，桩号AK0+590.2664段由-0.2%变为5%，AK0+664874.48段超高5%。本桥设有纵坡和凸型竖曲线，竖曲线半径1800m，顶点桩号AK0+645，前进方向纵坡3.95%，后退方向纵坡-3.98%。三、箱梁设计要求1、设计标准1.1荷载标准：公路-级。1.2桥梁全宽：0.5m7.5m+0.5m=8.5m1.3地震烈度：度2、设计尺寸顶板宽度8.5m，底板宽度6.5m，顶板悬
3、臂长1m，第一、二联设计线高度1.5m，顶板厚18cm，腹板厚28cm，第三联设计线处厚1.875m，顶板厚22cm，腹板厚30cm，设中横梁，厚150cm，无封锚的端横梁厚80cm，有封锚的端横梁厚100cm，超高绕设计线旋转，保证设计线处厚度不变。3、混凝土4.1采用C50混凝土（容重以2.67t/m3计）。共1528m3。4.2桥面铺装采用10厘米沥青混凝土。4.3伸缩装置预留槽内采用50号玻璃纤维混凝土。4、钢材4.1普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。4.2钢板除特殊说明外，均采用普通碳素结构钢Q235，技术条件应符合GB700-88的要求。5、锚具及成孔管道5.1YM15-3，
4、YMP15-3、YM15-9、YMP15-9锚具和YJ15-9连接器。5.2管道成孔采用金属波纹管且金属波纹管钢带厚度不小于0.35毫米。5.3孔道摩阻系数=0.25；孔道偏差系数=0.0015；锚具变形及钢束回缩6毫米。6、预应力设置6.1箱梁的预应力钢束采用j15.24低松弛钢绞线束，公称面积140mm2，标准强度fpk=1860兆帕，弹性模量Ep=1.9105兆帕（注：实际使用时应检测钢绞线的实际弹性模量值，并依此进行钢束伸长量的计算）。应符合GB/T5224-2003的规定。6.2钢束规格采用3j15.24、9j15.24两种，锚具采用YM15-3，YMP15-3、YM15-9、YMP
5、15-9锚具和YJ15-9连接器。6.3箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。钢束张拉采用双控单端张拉工艺，张拉控制应力1395MPa,为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失。7、施工注意事项7.1预应力混凝土上部主梁采用在支架上浇筑混凝土的一次落架的施工方法。施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相应规范要求。施工中应根据预拱度、竖曲线影响及支架变形等因素进行合理迭加，其结果作为主梁施工的高程控制依据。拆除支架应对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象，避免主梁局部产生过大应力。7.2主梁混凝土全断面分两次浇筑，先浇筑底板及腹板，再
6、浇筑顶板，每段浇筑5-7m 。7.3箱梁的外模板坚固平整，采用厚1.2cm竹胶板。7.4预应力孔道采用金属波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置随预拱度而变化，施工时应仔细核对其位置，当孔道与普通钢筋发生冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力孔道位置的准确，锚具垫板的位置要求准确。预应力工艺完成后，立即用50号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。7.5在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土应振捣密实，混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土膨胀率控制在0%-0.002%之间，避免两期混凝土间出现裂缝。7
7、.6主梁锚下及支点处局部钢筋较密，混凝土粗骨料宜采用小粒径碎石，但混凝土强度不应降低。主梁混凝土应采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变，为改善混凝土的和易性，可适当掺入高效减水剂，压浆水泥中可掺加微膨胀剂。7.7主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋等；主梁纵向受力钢筋；隔板受力钢筋；箍筋及横向受力钢筋；分布钢筋。主梁伸入封锚混凝土内钢筋，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出主梁。7.8桥面铺装采用10厘米沥青混凝土，分4厘米、6厘米两层铺筑，4厘米表面层采用改性沥青玛蹄脂碎石混
8、合料；6厘米下面层采用中粒式改性沥青混凝土。集料级配：4厘米厚表面层：SMA-13；6厘米厚下面层：AC-20。7.9墩、台各部分标高及墩柱、肋板中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。7.10桥梁位于平曲线内，桥孔采用平行布置，护栏及护栏底座均应按曲线设置。7.11施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。7.12施工时支座必须水平放置，其误差应满足相应施工规范要求。7.13伸缩装置安装时温度应控制在1020范围内。7.14施工桥面防水前，应对桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆，桥面清除最小厚度不应小于2毫米。四、施工顺序及
9、整体进度计划安排1、施工顺序因受博莱高速公路影响，设计施工顺序不能实施，先施工第三联，从12至14孔，同时施工第11孔，然后从10孔至第1孔，第一、二联设计跨径对称，不影响预应力设置。2、整体进度计划安排2006年5月1日开始准备施工，预计10月30日竣工。3、施工机械、设备的配备为现浇箱梁，应配备的主要机械设备有：汽车吊机1台；电焊机5部；装载机1台；60m3/h的混凝土拌和站1台；500l的混凝土拌和机2台；砼运输车4辆；混凝土汽车输送泵1台。3、人员配备项目副经理：张涛 项目总工：谢于刚质 检 部：顾业波 测 量：刘凯试 验 室：李永杰 施工队队长：技术负责人：张金昌 拌 合 站：胡贵钦
10、钢筋班班长： 木工班班长： 混凝土班长： 技术工人： 30人五、施工准备（一）支座的检查、试验及安装1、箱梁施工前应先进行支座的安装。2、支座安装前，应开箱检查清单及合格证，检查产品的技术指标、规格尺寸（直径和厚度）、制作质量（如橡胶是否出现开裂、变硬等老化现象，是否有较大变形、椭圆等）和加工精度是否符合图纸要求用。并将检查结果报送监理工程师批准。当监理工程师要求时，应现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。并应符合公路桥梁板式橡胶支座（JT/T4-2004）的有关规定。如不符合要求，不得使用。3、安装支座时，垫石或三角楔块顶面应水平、干净，位置要准确，并用水泥砂浆严格抹平，顶面
11、标高允许误差应5。4、盆式支座与顶底钢板的连接采用焊接安装，周围贴脚焊缝10mm。5、支座位置要准确（桥墩支座中心线与墩柱中心线应重合，桥台支座按设计位置放置）、且必须水平放置，并不得使支座承受侧压或出现脱空现象。可将设计的支座位置中心线分别标注在垫石、下钢板和支座上，安装时将其严格对中。6、支座安装应在温度为520C的环境温度下进行。7、梁底钢板及其锚固钢筋应事先安放在支座上钢板上。（二）碗扣支架的验算（以第三联为例）1、支架立杆间距的选定和承载力验算（局部验算）支架立杆的纵、横向间距是以箱梁的荷载分布情况为依据来确定的，以遵循即能满足结构自重分布不均的施工需求，又能满足经济适用的原则。施工
12、中取每根立杆允许承受的最大荷载为3t来控制。选立杆的纵向间距均为90，横向间距90cm，每根立杆支撑纵、横向0.90.9面积的混凝土。横向布置每侧宽出设计桥面2排支架。取横断面面积最大的中腹板处的面积，该处横向90宽度内的横断面积（图中虚线内所示部分）为：1.048（画CAD图求面积），纵向90长段的体积为: 1.0480.90.9=0.849m3，混凝土自重为：0.849m32.6t/ m3=2.207t，一根立杆的实际受力最大（含施工荷载）为：1.22.207t=2.648t3t（1.2为安全系数）。所以，立杆的承载力是满足要求的。 单位：cm箱梁横断面示意图2、整体验算21连续预应力主梁
13、采用C50混凝土（容重以2.6t/m3计），第三联共426.22方。22两幅箱梁底板部分的平面尺寸为4.1m碗扣支架按横向8.5m有效范围布置，纵向112m布置，则：横向每排8.5/0.9+1=10根；纵向每排75/0.9+1=85根23箱梁底板部分平均每根立杆承受的荷载为：1.2426.222.6/（1085）=1.56t/根3t/根。3、横杆的竖向步距标准间距采用120，但支架底部调整段和顶部应加密为60，以确保稳定。4、横杆的受力验算认为所有荷载均有上部的两层横杆传递给立杆。横桥向作用在小横杆上的均部荷载为：g=1329.8/75/8.5=2.08t/m单位横桥向均布荷载：1.2092.
14、08=2.25 t/m5、稳定性验算支架的高窄比为：高度/窄边宽度=12/8.5=1.45,所以，支架是稳定的。通过以上承载力计算和受力分析可知，支架的整体承载力、安全系数、单根立杆的受力以及稳定性均能够满足施工要求和安全储备。故该种布设的支架可以用作本箱梁的支撑进行施工。（三）模板构造及其验算1、外模采用侧板包底板的构造形式（详见“支架、模板布设示意图”）。2、底模构造为：下部铺横向1015的方木（竖向为15），纵向间距为立杆的纵向间距；上部铺纵向86的方木，上铺厚1.2的硬（优质）竹胶板作为面板。3、侧模、翼板模构造为：横肋采用L型木排架，纵向间距为30。木排架用材为1010的方木，上铺厚
15、1.2的硬（优质）竹胶板作为面板。4、横向方木的抗弯验算纵、横向方木中受力最大的是位于实心腹板底部的横向方木。由于其顶部纵向方木（86厘米断面）交错排开布置，间距较小，因此可将横向方木上所受的箱梁荷载看作是均布线荷载，荷载集度按每根立杆所受最大力（3t，已有1.2倍的安全系数）计算为：q=3t/0.9m=3.33t/m。横向方木可看作简支梁，其跨径为碗扣支架立杆的横向间距L=90厘米，横向方木的断面尺寸为：宽b=10厘米，高h=15厘米。计算图示及公式如下：截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.150.15/6=0.000375m3跨中弯矩为：M=ql2/8=3.31040.92/8=3341
16、Nm 弯曲应力为：= M/ W=3341/0.000375=N/8.91MPaw=11.0MPa其中，w=11.0 Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力。所以，横向方木满足抗弯要求。 q=3.33t/m 方木断面15cm0.9m10cm纵向：截面抵抗矩：W=bh2/6=0.080.060.06/6=0.000048m3跨中弯矩为：M=ql2/8=1.5681040.92/8=1588Nm （q=1.568 t/m） 弯曲应力为：= M/ W=1588/0.000048=N/33MPaw=11.0MPa其中，w=11.0 Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力。所以，纵向方木间距为：0.9
17、/（33/11）=0.3m（中到中）腹板处均布荷载为2.648t/m，故腹板处适当加强，间距不大于0.3/（2.648/1.568）=0.18m。六、连续箱梁施工（一）地基与基础1、经过对地基进行轻型触探测试（资料附后），可知其承载力为：=260Kpa。2、验算该段地基良好，挖掘机配合人工整平，振动压路机压实后铺1015方木，验算一排，横向间距0.9m，每根支架按3T受力，则每排10根支架，N=103=30TA=8.50.15=1.275=N/A=30104/1.275=N/=235Kpa最小=260Kpa。所以，地基承载力满足施工要求。3、先放出横向宽度范围的大样，抛撒石灰标注边线。4、局部
18、处理本段处于丘陵区，山体起伏较大，且多为风华花岗岩，对于回填土或低洼地区用砼封顶，防止雨水渗透。对于台阶部分，采用浆砌片石砌筑，基础宽度大于60cm。5、在连续箱梁投影地面边缘线外侧适当位置，挖设纵、横向排水沟（上口宽60cm，下口宽30cm，深40cm。）；在平整地基、浇筑基础混凝土时将表面拉成朝向纵向排水沟的2%的横坡让水汇集到横向排水沟内,形成纵、横向的排水。 （二）支架搭设1、支架搭设，应备足3孔的架管、斜管、扣件、方木、木排架、竹胶板等材料，逐孔搭设。2、根据已定支架布设施工方案，放出支架纵向中轴线位置和立杆横向端点位置样，摆放好立杆底托，放样、挂线。按支架立杆所在的位置摆放、加密立
19、杆底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。高低不平的地基处可仅在底座处局部整平，杆间高差大于0.6米时可用立杆错约调整，小于0.6米时可用底托螺栓调整。3、先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧进行。当底层支架搭设好后应调整立杆纵横向成排，竖向竖直。然后再根据计算所确定的立杆搭配高度、数量和规格将支架搭设至顶层。装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至施工标高处。此处，摆放立杆时应注意，为使立杆接高缝（即立杆接头）错开，故第一层框架的立杆应分别用LG-180和LG-300的不同高度的立杆交错布置、间隔使用。4、支架加固（1）加固支架顶部，用48mm钢管及扣件将顶托纵、横向连接
20、起来。或将顶部两层横杆的竖向步距加密为60。（2）因构造上支立模板的需要，应在底板边缘的外侧适当加密立杆，立杆用扣件与该处的横杆扣紧连接。（3）碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45度角的长6米的48mm钢管作为斜撑，斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，并形成剪刀形。斜撑纵、横向每3排设一道，以增强支架的整体稳定性。斜撑底部应触地生根。（4）将支架与墩柱用钢管连接固定，在竖向每隔2米用长6米的48mm钢管和扣件形成井字架包住墩柱扣连在支架上，以使支架与墩柱共同稳定。5、支架检查支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：（1）检查每根立杆底座下是否松动、悬空。否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。（
21、2）检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。否则，应旋紧或用钢板填充垫实。（3）检查所有上碗扣是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。（4）检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。（5）检查用扣件连接的接高钢管的扣件是否拧紧。连接扣件的间距是否过大；接高钢管顶部的悬臂是否过长；否则应加密连接扣件和降低接高钢管顶部的悬臂长度。（6）检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。（三）铺设外模1、底板部分的外模采用86cm和1015cm方木作为纵、横肋。横肋在下，其纵向间距与立杆的纵向间距等同；纵肋在上，长度方向接头交错布置。面板用竹胶板，厚=12mm（以下同此），用电钻钻
22、孔，用母螺丝紧固于纵肋上，可周转使用23次。以后因竹胶板表面失去光洁度，而需要更换新的。2、底模铺完后，在侧板木支撑排架的外侧底板上，设置纵向通长的68cm的挡块方木。在横向方木两端和挡块方木重合部位竖向钻孔，穿螺栓紧固。以挡住侧模并增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止跑模。3、侧板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，木排架的纵向间距为30，上铺竹胶板作为面板。当木排架的纵向间距大于30时，纵肋应采用厚3、宽15（或20）的木板，间距为40。4、用碗扣架管和顶托与支架斜向连接来支撑侧模，以增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止漏浆。（四）支架的预压观测1、为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形
23、和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使板梁在卸落支架后获得符合规范要求的标高和外形，应进行沉降观测。2、对箱形部分的底板和翼缘板部分均应进行预压，预压重量取每跨梁体自重的120%。用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值（砂袋堆积高度计算式：H砂袋高度=1.2（2.6 H混凝土厚度/1.5）从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。3、沉降观测点设在每跨的支点、跨径的1/4、1/2、3/4处的底板和翼缘板断面上，每个断面在底板横向中间和两侧设3个点，翼缘板边缘设2点。每跨设20个点。观测时分次进
24、行并做好计录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。沉降稳定的标志是24小时内，沉降量稳定在3mm内时方可卸载。4、为防止箱梁在张拉后起拱而挤占桥面铺装的厚度，在征得监理工程师的同意后，将立柱顶标高适当降低10mm，箱梁的顶、底面标高也随之降低10mm。从而最终确定施工预拱度值。5、预压完成后，应严格按照预压后确定的施工预拱度进行外模的调整控制，已获得符合设计的外形和标高。之后方可进行下道的施工。（五）钢筋钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。1、
25、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过ISO9000质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。2、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。3、钢筋的存放，钢筋进场后在场内
26、必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面3050cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。并插挂施工铭牌标示。4、钢筋加工前应进行除锈、去污。并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小23厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋或模板支立不上。5、钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构或级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的
27、机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。否则，不得使用。并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。6、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。7、钢筋的加工、制作,满足设计和技术规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。8、钢筋骨架的绑扎成型可在
28、底模上进行，也可在临时施工平台上预制后放入模内。成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。9、较长钢筋（12、16）的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。10、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。11、钢筋、钢束施工流程:底板钢筋、腹板钢筋圈腹板纵向钢束管道入模定位腹板钢筋立内模顶板下层钢筋纵向顶板钢束及波纹管入模定位顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋混凝土浇筑完达到一定强度后穿钢绞线。12、其它注意事项：12.1钢束、波纹管入模后严
29、禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。12.2严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。12.3相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。12.4垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。12.5底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。
30、12.6顶板、翼板钢筋和伸缩缝、防撞护栏予埋钢筋（若有）等穿插施工。（六）钢绞线1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。并按以下规定进行检验。2、从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量Ep值，并依此计算钢绞线的张拉理论伸长值。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢
31、绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。3、每批钢绞线的重量应不大于60吨。即每60吨检验一次，若不足60吨也应检查一次。4、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。5、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算: L=PpL/ApEp式中：Pp-为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1（公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）附录G-8）”；L-为预应力筋的长度（）；Ap-为预应力筋的截面面积（2）；Ep-为预应力筋的弹性模量（N/2）。6、下料钢绞线开盘，将成捆钢绞线
32、竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。6.1下料长度,钢绞线的实际下料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。该长度设计图纸中已经给出，实际使用时应经计算、复核无误后采用。张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度（15厘米）组成，应据实计算后留设。6.2下料,下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切
33、割机割断，不得使用电弧切割。6.3编束,断料后，用梳丝板或锚环将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用1820号铁丝每隔11.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入钢束内不准外露），防止互相缠绕。并在端部用胶布包裹并标注编号。下料完毕后存放在离地30厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。扁钢束用特制扁束梳理器，扁束其操作工艺同上。（七）工作锚具、夹片1、锚具、夹片应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的要求。2、锚具、夹片进场时除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、型号、规格及数量外，还应按以下规定
34、进行验收。2.1外观检查：从每批中抽取10%的锚具且应不少于10套，检查其外观、尺寸和配套组成部分（张拉端由锚垫板、螺旋筋、锚板、夹片四部分组成；各部分尺寸及配套构造详见设计图纸）。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。2.2硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使
35、用。2.3静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，虽经上述两项试验合格后，仍应从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。3、预应力筋锚具和夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批。（八）预应力管道1、管道要求浇筑在混凝土中的管道应密封、对接要严密，不允许漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。2、材料预应力管道及接头用管均采用金属波纹管
36、，由不镀锌低碳冷轧薄钢带卷制而成，钢带厚度不小于0.35毫米。管道用管的内径、外径应符合设计要求。接头用管应采用大两号的同型波纹管，接头管长20厘米。波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。3、波纹管的检验3.1波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。检验方法可参照现行预应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3103）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见附件2“附录G-7”。3.2检验频率，按累
37、计半年或50000米生产量为一批，且该批是由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所制造的波纹管。不足半年或50000米的也应按一批进行检验。3.3当按以上规定的项目检查有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。（九）施加预应力机具、设备1、张拉千斤顶的选用1.1因钢束规格采用3j15.24、9j15.24两种，锚具采用PY15-3、PY15-9型锚具（或其它定型锚具及其配套的设备）。钢束张拉采用双控一次单端张拉工艺，张拉控制应力1395MPa,为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失，对称的两根钢束应同时张拉。需采用最大张拉力为150200吨的穿心
38、式千斤顶两端整体对称张拉。1.2千斤顶的行程尽可能大，以便一次张拉完毕而不需要倒顶。千斤顶由厂家提供，应提供配套的设备和工具。2、预应力机具、设备的校验2.1千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等应由专人使用和保管。2.2使用前每台千斤顶及压力表应视为一个单元送监理工程师认可的单位同时校准、配套校验,并定期维护和续检，以确定张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。2.3使用过程中当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。用压力机校正千斤顶和油压表时，一定要用千斤顶顶压力机。3、千斤顶、油泵、压力表的配套使用3.1用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于1
39、.5级。压力表读盘直径应不小于15厘米。且能够直接读出KN或可以换算成KN。压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的1/43/4范围内。3.2千斤顶、油泵、压力表应配套使用，并编号标注。压力表上粘贴白胶布，上面注明张拉分级，如实际张拉控制应力的10%(初应力)、20%、50%、100%（含实测的锚口损失m）及相应的油表读数。以便于操作人员读数、控制。严禁不配套的千斤顶、压力表交叉混用。4、工具锚、工具夹片工具锚、工具夹片由厂家提供，夹片按周转使用次数确定进场数量，并有较充足的备用件。现场由专人使用和保管，并做好标记，以防与工作锚、工作夹片混淆。（十）预应力
40、材料、设备的存放1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。2、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、波纹管在室外存放时应下垫30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、风沙污染。锚具、夹具要入库存放，并上覆下垫。3、千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等在不使用时应及时维护、保养和入库。 （十一）制作、穿束预应力筋1、钢束定位钢筋绑扎到一定程度后，按照图纸钢束的定位坐标用钢筋定位（可事先焊接在箍筋圈上定位），加密定位钢筋，定位架的间距直线段内为1m，曲线段内间距50cm，依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，与底板
41、、腹板、顶板钢筋焊在一起。定位钢筋就位后，穿入波纹管。接头管长度应保证每端与管道各重迭10厘米，用胶带缠牢，以防漏浆。钢束位置如未按设计要求施工，钢束轴线出现较大偏差时则会在预应力张拉中引起砼产生裂纹。2、穿束2.1混凝土浇筑完成，达到一定强度后，张拉前再穿入钢绞线。穿束前在整束钢绞线前端套上子弹头型穿引器，并用胶带纸包裹、粘贴牢靠，防止穿束过程中脱落。穿束过程中随时解开绑扎钢束的铁丝。 2.2穿束采用人工进行，从一端向另一端推进。 2.3固定锚具位置时必须准确，螺旋筋以约束环为中心前、后、上、下必须居中。2.4此时的工作若需使用电焊操作，必须保证电焊条打火、焊接时不得碰撞钢绞线、锚板等预应力
42、材料，以免遭受损伤，带来隐患。3、留孔以一端锚垫板上的孔口作为进浆口，另一端作为出浆口、出气孔。为保证压浆、出浆、出气的顺利进行，可在钢束中间位置的波纹管上设置出浆管和出气管，出管与波纹管的连接处应包裹严密，防止漏浆。（十二）支立内模、端头模板1、支立前应对底、腹板部分钢筋、钢束的定位、坐标、波纹管等项目进行自检。合格后，报请监理工程师检查验收。合格后，方可进行该道工序的施工。2、端头模板，支立前将张拉端锚垫板锚固在端模上，并确保锚垫板位置的准确。端模应垂直于底模。3、内模3.1内模采用木模，用塑料垫块板凳支承，并可控制底板砼厚度。3.2内模、侧模间设碗扣架管作内支撑以保证内模和侧模的稳定及腹
43、板的宽度。顶部留有人孔，拆模后按照设计进行封堵。3.3内模支立应接缝严密、顺滑、无较大错台。若有应及时处理合格。禁止在模板上乱钻孔洞。 3.4内模支立时严禁在模内使用电焊机或木工机具进行操作，造成焊渣、药皮或木屑、小木片、锯沫等物留存模内，污染钢筋和模板。如若不慎造成污染，应使用洗尘器将杂物吸出，并用高压水枪冲洗。4、模板立好后应进行自检，合格后报监理工程师验收。（十三）箱梁顶面标高的控制1、由于箱梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好箱梁顶面混凝土的标高是一个比较重要的问题。2、混凝土顶面的标高控制具体做法是：采用在箱梁顶板钢筋上焊接倒U形钢筋（材料为8mm的圆钢，倒U形钢筋的
44、顶部标高比箱梁混凝土顶面标高高3厘米），倒U形钢筋上面绑扎纵向48mm的钢管。焊接时一定要确保U形钢筋标高的准确性，“U”型钢筋底部的钢筋骨架应坚固（必要时在其底部加设竖向支撑钢筋，该竖向钢筋底部套上塑料垫块，生根于模板上）、不沉陷，并用塑料垫块支垫在模板上。从而确保最终标高的准确。倒U形钢筋纵向排成直线，间距为1.5m，横向间距为5m。焊好倒U形钢筋后在其上面纵向绑扎48mm的钢管，用钢管顶作为控制标高的依据。当混凝土顶面浇至标高附近时，将铝合金刮杆架放在钢管上将多余的混凝土刮掉。（十四）砼施工箱梁砼为50#高强度砼，应按设计、招标文件、施工技术规范等的要求施工。1、原材料1.1箱梁混凝土所
45、使用的原材料：水泥、砂子、碎石、水、外加剂等必须是在监理工程师的旁站监督下或其认可的试验室取样进行常规项目的检验，质量必须合格，能够满足使用要求,否则不得使用。1.2水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。1.3集料已经按照公路工程集料试验规程进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：对于特大桥、大桥不宜大于1.8kg/m3。碎石不得采用所谓的“通料”，且应用水冲洗除尘。1.4外加剂经检验符合混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-20
46、03）的规定。1.5所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。2、混凝土配合比混凝土的配合比以质量比计，并经试配、调整选定。试配时采用施工实际使用的材料。检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。2.1混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。2.2配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。3、混凝土的搅拌、运输3.1混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行
