冷箱施工方案05 3 9.doc

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1、目 录1概述12编制依据23、主要施工工序24、施工准备35主要施工技术措施66、质量、安全保证措施387、HSE管理措施438、 劳动力组织459、施工进度计划4510、主要施工机具4511、施工手段用料4712JHA分析及应急预案481.0概述1.1 工程概况1.1.1中石化某某分公司化肥厂油改煤工程是为降低生产成本，优化产品结构而采取的重要举措，其引进了荷兰shell公司先进的煤代油技术，将很大程度上降低生产成本，提高企业市场竞争力。空分装置为粉煤加工工序提供氧气和氮气。1.1.2空分装置由宁波工程有限公司总包，中石化某某分公司工程建设监理公司现场监理，中石化质量监督某某分站进行质量检验

2、，由中石化二公司负责现场安装。空分装置冷箱施工主要包括冷箱结构、冷箱内管道和绝热、设备等工程，其中重点在冷箱内管道、设备施工。冷箱由杭州制氧机厂提供冷箱设备、管道、结构的全部材料，其中设备组焊、钢结构管道的预制由其完成。按照空分装置施工要求，杭州制氧厂指导冷箱及内部设备、管道施工。1.2 工程特点1.2.1钢结构整体预制成型，现场做局部调整安装。设备安装使用大型起重设备，管道在加工厂预制成型，施工时间集中、任务量大且高处作业及交叉作业较多，施工中安全隐患多。预制的钢结构、管道，运输过程中易发生碰撞和尺寸变形，成品半成品检验任务量增加。故此需要在加强施工安全管理、合理组织施工的同时，认真做好成品

3、半成品的检验工作。1.2.2冷箱高63米，长19.5米，宽16.5米，冷箱钢结构重451.3吨；平台、梯子、栏杆重52.9吨。组片时占用场地较大，对土建、设备等工程进度有一定影响。冷箱内有铝镁合金管道6227米，不锈钢管道991.5米。1.2.3施工场地狭小，冷箱结构大部分由杭氧直接预制成型，小部分在施工预制场地内完成。1.2.4高空、交叉作业多，为了减少高处作业，在施工中要加大组片安装深度，尽可能采取成片安装。冷箱框架高,且施工中冷箱内设备、管道同时进行安装。这就要求各专业，紧密配合，保证冷箱施工任务的完成。1.2.5冷箱内设备、管道较高，为了减少设备、管道安装难度，设备、管道必须在冷箱封顶

4、安装前安装完毕。1. 3冷箱施工实物工程量冷箱施工实物工程量见表1。 工程实物工程量 表1序号构架名称数量结构形式备注1冷箱451.3t“井”字型框架顶标高63m2附属结构52.9t梯子、平台、栏杆3支架33.3t冷箱内阀门、管道、设备4管道6227m冷箱内铝镁合金5管道991.5m冷箱内不锈钢6管道170m冷箱外铝镁合金7管道62m冷箱外不锈钢8管道590m冷箱外碳钢9静设备25台冷箱内10动设备4台冷箱内2.0编制依据2.1 本装置设备、管道、钢结构施工图纸及杭州杭氧股份有限公司提供的图纸和相关的企业标准。 2.2 施工检验标准、规范及相关规定。2.2.1 GB150-1998 钢制压力容

5、器2.2.2 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2.2.3 GB4272-92 设备及管道保温技术通则2.2.4 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范2.2.5 GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范2.2.6 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范2.2.7 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.2.8 GB50274-98 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范2.2.9 GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.2.10 GB50278-98 起重设备安装工程施工及

6、验收规范2.2.11 GB6067-85 起重机械安全规程2.2.12 GB9237-2001 制冷设备通用技术规范2.2.13 GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范2.2.14 JB4730-94 压力容器无损检测（含修改通知单）2.2.15 SH3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范2.2.16 SH3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范2.2.17 SH3503-2001 石油化工工程建设交工技术文件规定2.2.18 SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程2.2.19 SH3525-92 石油化工低温钢焊接规程2.2.20 SH

7、3532-95 石油化工换热设备施工及验收规范2.3 中石化二公司某某石化油改煤工程施工组织设计。2.4 中石化二公司质量管理手册。2.5 中石化二公司HSE管理文件。2.6 LR-1280型280吨履带吊、QUY50型50吨履带吊吊车性能表。3.0、主要施工工序冷箱施工的总体原则是先安装北、西、东三面冷箱结构，预留冷箱南面一层冷箱板及主换热区的冷箱，待主冷箱内的设备安装完毕后，再安装冷箱南面预留部分换热器和予留的冷箱板，最后检查装填珠光砂封顶。施工的总体顺序为：(1) 冷箱的基础验收与冷箱底板安装、找正、灌浆。(2) 主冷箱施工第一段EL1-16米（含梯子、平台、栏杆）、下塔C4501和粗氩

8、塔C-4504设备支座架、液空液氮过冷器E-4503A/B支架安装。(3) 主冷箱第二段EL16-28米（含梯子、平台、栏杆）安装、高压冷箱内换热设备E4504及液氮平衡器V-4503安装、膨胀过滤器S-4401安装。(4) 主冷箱第三段EL28-40米（含梯子、平台、栏杆）安装、下塔C-4501和粗氩塔下段设备C-4504安装、液氮平衡器V4502支架安装及设备液氮平衡器V4502的安装。(5) 粗氩塔 C4503支架安装、精压塔C4505支架安装。(6)主冷箱第四段EL40-52米安装（含梯子、平台、栏杆）。(7) 粗氩塔上段设备C4505安装、上塔C4502及精氩塔 C4503安装。(8

9、)粗氩液化器E4506安装。(9)主冷箱第五段EL52-64米安装（含梯子、平台、栏杆）。(10)冷箱南侧的主换热区的12台换热器E4502AL的安装。(11)主冷箱南面部分预留的冷箱板安装（两层）(12)主冷箱南侧的主换热器区的冷箱的安装，主换热器区的冷箱的顶盖板安装。(13) 高压板式换热器区的冷箱及顶盖安装。(14)液氧泵、液氩泵安装及液态泵区的冷箱安装。(15)膨胀机安装及其箱体安装。(16) 粗氩液化器、精氩塔支架安装。(17)粗氩液化器和精氩塔设备吊装。(18)冷箱内直爬梯焊接安装。（随冷箱分层安装）(19)冷箱内管道安装（ 部分大直径的附塔管线待塔安装完后就可以先安装）。(20)

10、 冷箱内设备灌浆隐蔽。(21) 冷箱顶盖安装（含梯子、平台、栏杆，预留出珠光砂装填位置）。(22)设备、管线试压，吹扫、气密、冷箱内的仪表调试、联校。(23)冷箱部分设备、部分管道、冷箱钢结构防腐。(24)液态氧泵、液态氮泵、膨胀机设备单试（试车介质如何确定？）。(25)冷箱内清理、多方检查确认、封闭各侧面的检查孔、装填珠光砂。(26)主冷箱封顶。4.0、施工准备4.1 工程说明4.1.1冷箱施工重点为冷箱框架钢结构。其安装相对底标高为+1米，相对顶标高为+63米。成“井”字型框架，主要分14个部分。冷箱主体规格为12 m12m62m，总重451吨。共有12层劳动保护，总重53吨。冷箱壁板、顶

11、板在成片时应把劳动保护的三角架及直梯安装完毕。冷箱工程实物量表 表2序号名称规格/形状片数重量Kg顶标高备注1基础底板+1m土建施工2下冷箱I12m15m四片83102+16m上下端加固3下冷箱II12m12m四片60777+28m上下端加固4上冷箱I12m12m四片56383+40m上下端加固5上冷箱II12m12m四片50135+52m上下端加固6上冷箱III12m11m四片44594+63m上下端加固7上冷箱顶盖12m12m单片20259+63m上下端加固8板式冷箱顶盖16.5m7.5m单片25330+16m上下端加固9高压板式冷箱15m7.5m单片17329+16m上下端加固10高压板

12、式冷箱15m4.5m二片20794+16m上下端加固11板式冷箱15m7.5m二片18270+16m上下端加固12板式冷箱15m12m二片29233+16m上下端加固13膨胀机连接箱3m1.5m1.4m五片1085+3.85m14液氧泵冷箱6.4m4.2m3m五片7515+4m15液氩泵冷箱1.8m1.5m1.5m五片606+3.2m16过滤器检修箱0.82m0.82m0.6m一框1004.1.2冷箱内外管道施工重点是冷箱内工艺管道施工，其中的高、大的附塔管线，应采用和设备一起吊装安装的方法。冷箱内主要的高空大管径管线表 表3序号管线号长度备注1NLLP-01-D5084-PN0.25不详管线

13、图没到2GWN-01-D8126-PN0.25不详管线图没到3GAr-702-D7145-PN0.25不详管线图没到4ALP-701-D7145-PN0.25不详管线图没到5CAr-703-D1584-PN1不详管线图没到6LAr-719-D2084-PN1不详管线图没到7LN-05-D2198-PN2不详管线图没到8LA-04-D2732-PN5不详管线图没到9GWN-10-D5084-PN0.25不详管线图没到10GWN-01-D8126不详管线图没到（注：以上管线施工需要搭设脚手架焊接固定口）4.1.3冷箱内设备安装是冷箱施工任务中的重中之重，冷箱内主要有以下设备。 冷箱内设备表 表4序

14、号名称位号规格总重（Kg）基础标高（mm）备注1上塔C4502365036422165895025018焊缝一道2下塔C45014870/36502296616601702700焊缝一道3粗氩塔C4503282820000162362038378在主冷箱内4粗氩塔C450428284796014633203300焊缝一道5精氩塔C4505612193406248346000（顶）焊缝一道6冷凝蒸发器E4501487026830焊于下塔上EL21300在主冷箱内7主换热器E4502A-L4200*2200*75001290012台在主换热区冷箱内8液空液氮过冷器E4503A/B746050002

15、台9高压换热器E45041067*2240*60962031712400在高压板式换热器冷箱内10粗氩冷凝器E4505375013960焊于粗氩塔上EL45160在主冷箱内11粗氩液化器E4506直径3750 高2500616焊上塔上EL51000在主冷箱内12精氩冷凝器E4507812/612390焊于精氩塔上EL46000在主冷箱内13精氩蒸发器E4508662223焊于精氩塔底部在主冷箱内14空气换热器E450945不详15蒸汽喷射蒸发器J4501315不详16膨胀过滤器S44014973100高压冷箱内17仪表空气过滤器S450180.7不详高压冷箱内18消声塔X4501/26225不

16、详2台19液氧泵P4501/1、2141地面液氧泵区20液氩泵P4502/1、2不详1100液氩泵区21液氮平衡器V4503直径3750 长337815001150高压板式冷箱内22液氮平衡器V4502150021300主冷箱内ABCDEFGH北 4.2施工场地、机具4.2.1由于工程施工场地较狭窄，管道、结构组对场地在冷箱东侧。冷箱周围因是回填土，所以需要对其进行基础处理，特别是280吨吊车站位的地方。设备、管道、结构的材料放置场地暂时设在装置道路以北的予留场地。50吊车沿冷箱四周站位，进行管道、结构安装作业；280吨吊车站位于冷箱南空地上吊装超高的设备、管道、结构。4.2.2空分装置因场地

17、限制，所以对以上车辆站位处和设备、管道、结构材料放置点的设备结构基础暂不施工，待冷箱施工完毕后再行施工。具体的暂时不施工区域见发往宁波工程公司的关于场地予留的函件。4.2.3冷箱组对的场地平整要求，50吨吊车站位场地平整、压实；280吨吊车站位场地需要铺碎石，平整后和马路标高一致保持水平。4.3 临时用电在施工现场根据施工平面布置图要求设总配电箱，总配电箱侧面与维修通道宽度不小于1m，配电系统为中性点直接接地的380v/220v三相五线低压电力系统。临时电缆铺设安全并有明确标示和专人保护。临时配电盘的布置见空分装置的临时水电布置图。 4.4 施工人员4.4.1施工人员按施工劳动力组织计划配置，

18、管理人员和施工班组组长熟悉施工图纸和施工规范，各工种熟悉施工图纸和施工方案、技术交底要求，准备必要施工工具。特殊工种应持证上岗。施工人员进场前应进行入场安全教育。4.4.2办理各种施工手续许可证（动火票、用电票等），并按施工许可证以及车间的要求，采取有效的施工防护措施。4.4.3所有施工人员熟悉结构、管道、设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、结构、工艺安装图、重复利用图等。4.4.4每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置

19、设备安装的质量、安全方面的要求。5.0主要施工技术要求5.1冷箱钢结构预制件的检验 该冷箱的构件为半成品到货，构件到现场后必须按照下列要求验收:5.1.1冷箱板及结构使用的普通碳素钢材应附有质量合格证明文件，并符合设计要求。5.1.2普通安装螺栓钢结构所用焊接材料和涂料均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。同时检查冷箱结构钢材表面的平整度、弯曲度和扭曲度等是否符合规范要求，不合格品一律不准入库。5.1.3钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，且深度大于钢材的允许负偏差的1/2的冷箱结构，供应部门不予接收。5.1.4冷箱结构的钢板及构件支架出厂时均已防腐，现场焊接的部位及冷箱内的设备支座焊接完

20、成后进行环氧富锌底漆涂刷（H06-4）5.1.5冷箱结构钢材端边或断口不应有分层夹渣等现象。5.1.6冷箱结构的钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。5.1.7 永久性普通螺栓紧固牢固、可靠，外露丝扣不少于2扣。5.1.8小型的角钢使用无齿锯进行切割，型钢煨制采用型钢煨弯机，型钢下料前应调直、除锈、刷底漆。加工好的预制件应标识清楚，根据现场安装顺序分类到货好。5.1.9钢结构筋板、节点板使用t12mm板用剪扳机剪切，并按图纸要求切割好坡口，打磨光滑并进行标识待用。气体切割和机械切割尺寸的允许偏差见表5。气体切割和机械切割尺寸的允许偏差（mm） 表5项 目允许偏差宽度、长度手工或自动气割2.

21、0机械切割1.5切割端面垂直度气割、剪切2.0切割面平面度气割、剪切0.05T且不大于2.0割纹深度气割0.3局部缺口深度气割1.0注：T指钢板厚度。5.1.10采用栓焊连接时，宜采用先栓后焊的方式进行，立柱、横梁等拼接、组对时采用45斜接口，并开设坡口，坡口型式如表6所示，接口位置与节点边缘的距离不宜小于500mm，最小长度应大于1m。立柱上的接口位置应尽量设在高处，不应在同一水平面上，且相互距离应大于100mm。横梁拼接时，对接缝不得在梁的中心位置。各种构件组对完后进行及时标识编号，防止错用、混用。钢构件焊接连接组装的允许偏差见表7。钢构件焊接连接组装的允许偏差(mm) 表6项目允许偏差图

22、例对口错边t/10,且不应大于3.0 tatata间隙a1.0搭接长度a5.0a缝隙1.5高度h2.0ebhhh垂直度b/100,且不应大于3.0中心偏移e2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱型截面高度h2.0bhbh宽度b2.0垂直度b/200,且不应大于3.0钢柱和梁外形尺寸的允许偏差（mm）表7项目允许偏差铣平面铣平面l3ccl4eHl2图例多节钢柱一节柱高度（H）3.0两端最外侧安装孔距离（l4）2.0柱底铣平面到牛腿支撑面的距离（l2）2.0铣平面到第一个安装孔距离1.0柱身弯曲矢高（f）H1/1000一节柱的柱身扭曲h/250牛腿端孔到柱轴线距离（l3）3.0牛腿面的翘曲（e）

23、2.0 柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的距离（d）3.0dd柱和梁翼缘板对腹板的垂直度（）连接处1.5bhb其他处b/100且4柱和梁截面几何尺寸连接处3.0其他处4.0梁 长度（l）两端高强螺栓连接0-2与柱直接连接0-2两端与牛腿焊接5.0梁的垂直挠曲矢高l/1000且5梁的侧向挠曲矢高l/1000且5 5.1.11钢结构预制件外形尺寸的允许偏差见表8。钢构件的允许偏差 表8构件类型项目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲始高l/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于5.0

24、用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.010.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查构建平面 总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架对角线之差h/2000,且不应大于5.0任意两对角线之差h/2000,且不应大于8.05.1.12梯子、平台、栏杆预制件要求。(1)平台的内外环行圈梁应采用煨制，合乎设计要求。(2)所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑、斜梯踏步等使用专用胎具进行

25、制作，焊接完毕用磨光机打磨光滑，进行标识，分类到货。(3)梯子、平台、栏杆预制件的允许偏差见表9和示意图5.15.1.13螺栓孔的加工要求。(1)t20mm钢板的螺栓孔均采用机械方法加工，严禁气割成孔。t5001200120030003000同一组任意螺栓孔允许偏差1.01.5-相邻两组端孔距离1.52.02.53.05.2 管配件的检验5.2.1管配件的一般要求:（1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。（2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。（4）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标

26、准。（5）管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。（6）不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触。所有暂时不用的管子均应封闭管口。（7）所有管道组成件，均应有产品标识。5.2.2管道支、吊架要求。（1）应有合格证明书。（2）所有的管支架均安装施工图纸验收与按照编号存放。5.2.3管子及管件检验。（1）管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记，并审查质量证明书的内容。（2）合金钢螺栓、螺母，应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。（3）法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向

27、划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。5.2.4阀门检验。5.2.4.1阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。（1）质量证明文件核查。设计文件要求做低温密封试验的应有制造单位的低温密封性试验合格证书。阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光普分析，若不符合要求该批阀门不得使用。（2）冷箱内的低温阀门的检验要求按照杭氧提供的大型空分设备安装技术要求 HTA1107-2003执行 。（3）压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排

28、净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写阀门试压记录。（4）铝制管道上的阀门安装前，对阀门进行清洁、干燥和脱脂处理。5.2.5其他管道组成件检验。5.2.5.1对其他管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且符合产品标准的要求。5.2.6管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材质牌号和批号等标示，并与质量证明文件相符，否则不得使用。5.2.7管件表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。5.3 管道安装5.

29、3.1管道预制加工。（1）预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应核对组焊位置和调节裕量。（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。（3）管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割，不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。（4）弯管按单线图上给定的曲率煨制，最大外径与最小外径之差

30、不超过弯管前管子外径的8%。（5）V型槽的密封垫圈，使用前必须清洗并检查有无损坏和变形。用过的垫圈不得使用，属临时安装的，组装时必须更换。（6）铝制管件安装前进行清洗、干燥、脱脂处理，脱脂时采用碱液（PH10，温度7080）。（7）冷箱外碳钢管道、阀门等与氧气接触的部件，必须采用严格的除锈、脱脂，脱脂后的管道应立即钝化。 （8）对冷箱内的管线预制要求如下: 预制场地内必须垫有橡胶板或木板,且不得与黑色金属在一起. 工作人员的工作服手套必须是干净的,不得有油污. 敲击工具应选用木质紫铜或硬质榔头 工件在焊接时,电缆搭铁不容许随意搭接在工件上,应该做专用工具,不容许在工件上引弧.5.3.2管道安装

31、5.3.2.1管道焊接的一般要求。（1）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管道外径，除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100%射线检测。（4）管道补强圈和支座垫板覆盖的焊接接头应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。（5）与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪

32、表电气专业负责提供合格的元件。（6）管道外壁与冷箱型钢内壁距离要求低温液体管线管不小于400mm,低温气体管线不小于300mm5.3.2.1.2坡口形式及加工要求。碳钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢、铝合金管道用等离子加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图5.3.21。6550图5.31管子的坡口形式5.3.2.1.3接头组对。（1）壁厚相同的管道件组对时，应使内壁平齐，错边量不超过误差允许范围。凡铝管壁厚5mm,口径大于或等于80 mm,对焊处须加不锈钢衬圈.（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差

33、超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图5.32，3的要求进行加工、组对。（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。（4）压力管道焊接，不得使用氧-乙炔焊。1501501501.内壁尺寸不相等1502.外壁尺寸不相等图5.32不同壁厚管子坡口加工、组对要求3.内、外壁尺寸不相等图5.33承插焊口的组对形式5.3.3接缝定位焊。定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉

34、不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。5.3.4焊接施工。焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。5.3.5焊接方法的选择。（1）碳钢、不锈钢DN50以下的(不包括DN50)承插口用手工电弧焊,对接缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。挖眼三通采用氩电联焊。（2）铝制管道壁厚5mm，公称直径大于等于80mm，

35、对焊处需要加衬不锈钢衬圈。122和182铝管加外套管环角焊。（3）其它级别的采用手工电弧焊。5.3.6焊接材料选择。焊接材料选用表 表13钢 种焊 丝焊 条Q235-AJ42220钢ST-50GJ422或J4260Cr18Ni9TiTGS-347A132或A1375A02SA1Mg-55083/5A02SA1Mg-35083SA1Mg-35.3.7焊接施工要求。(1)焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。(2)焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。(3)焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体

36、温度要求，可参照表14执行。 焊条烘干温度 表14焊条牌号J422J426A132AWS： E347-17A137烘干温度时间1501h3501h1501h2501h保存温度100120（4）焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）进行施焊。焊接工艺卡按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。（5）当环境温度低于0时，无预热要求的钢种，始焊处100mm范围内，应预热15，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。（6）当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作。 手工电弧焊，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s。 相对湿度大于90%。下雨或下雪。（7

37、）管道对焊口和挖眼三通口，公称直径DN50的均采用氩电联焊，DN50的采用氩弧焊接。（8）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。（9）奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，在焊接工艺上采用小电流、低线能量，在焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。（10）奥氏体不锈钢接头，焊后应进行酸洗与钝化处理。（11）除非焊丝已经过清洗、干燥且密封包装，否则使用前必须经化学清洗、干燥，现场

38、焊丝的端部应涂色标记。（12）嵌入式不锈钢垫圈，不应和母才熔化，以免影响焊接质量。5.3.8焊接质量检验。5.3.8.1外部质量检查。（1）焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2组对后坡口的最大宽度，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。（2）螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。（3）外观检查不合格的部位要及时返修。5.3.9内部质量检查。（1）焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于20