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1、某某至某某公路（G65）某某境某某高速公路TH-C04公家沟大桥施工组织设计（技术标）*建筑工程有限公司*年*月*日目 录一、编制依据3二、编制原则3三、工程概况31.工程概述32.气象、水文及地质情况42.1 气象42.2 水文42.3 地质43.主要技术指标4四、工程数量4五、资源配置51.主要施工管理、作业人员52.主要机械设备6六、施工总体目标71.工期目标72.质量目标73.安全目标74.环境保护及文明施工目标75.职业健康安全目标7七、旋挖钻施工方案81.施工工艺流程82.施工准备93强夯施工104.钻孔施工115.成孔检查126.钢筋笼制作、安装136.1钢筋的验收及管理136.
2、2主筋下料及钢筋笼成型136.3钢筋笼的运输及安装146.4 钢筋笼制作、安装检验标准147.导管安装157.1导管制作157.2导管水密性试验157.3导管安装168.混凝土灌注168.1导管及集料斗168.2混凝土生产、输送设备168.3首批混凝土数量168.4混凝土灌注178.5灌注应注意的问题189.超声波检测1810.断桩处理预案1910.1 断桩原因1910.2 预防措施2010.3 处理断桩的几种方法20八、质量保证措施211.钢筋工程质量保证措施212.混凝土质量保证措施213.防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施224.防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施22
3、5.防止钻孔桩出现接桩的措施226.钢筋笼防止上浮的措施237.质量自检系统23九、雨期、冬期施工措施241.雨期施工措施242.冬期施工措施25十、安全文明施工措施及保证体系261.安全保证措施262.安全保证体系26十一、环境保护措施及体系281.环境保护措施282.环境保护体系29十二、施工管理组织结构图30一、编制依据1 某某高速公路TH-C04公家沟大桥施工设计文件。2 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。3 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。4 我公司多年积累的类似工程施工经验。5本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和交通部颁发的规范、规程及法规文件等。公路
4、桥涵施工技术规范 JTJ 041-2000 公路工程技术标准 JTG B01-2003 公路工程基桩动测技术规程 JTG/T F81-01-2004 公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004 高速公路标准化施工技术指南-桥梁分册 陕高速函2010165号国家高速公路某某至某某公路（G65）某某境铜川至黄陵公路路基桥隧施工技术规范 (2009年11月) 二、 编制原则1在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周环境的破坏。3充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械
5、化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。三、工程概况1.工程概述公家沟大桥位于R=1500米，Ls=260米的右偏平曲线上，桥梁桥墩采用辐射状布设，在桥台处背墙前缘线与梁端线平行布设；桥梁起点桩号为K81+751.00，终点桩号为K81+919.00，桥梁全长168米，最大桥高33.5米。2.气象、水文及地质情况2.1 气象项目所在区属大陆性季风气候，冬季
6、寒冷干燥；春季气温快升多变，易有霜冻，多大风、风沙、浮尘天气，常有春旱；夏季温热，雨量集中，间有伏旱，多雷阵雨天气，偶有冰雹；秋季气温速降，多雾，早霜出现，有阴雨天气。总的气候特点是：四季分明，光照充足，气候温和，雨量适中。多年平均气温10.1，一月最冷，平均气温-3.5，极端最低气温-21.8。七月最热，平均气温21.4，极端最高气温39.4。降雨量集中在510月份，最大冻结深度为0.5m，冻结期自11月下旬至来年3月。2.2 水文该桥所跨河流为公家沟，该沟为黄土冲沟，平时无水，地下水水位较低。2.3 地质由地质勘钻孔资料表明，表层为湿陷性黄土，以下为古土壤和黄土间隔分布，地基承载力较高。3
7、.主要技术指标 3.1 设计荷载：公路-级3.2 桥面宽度（整体式）：0.5米(防护栏)+15.25（行车道）+2.0米（分隔带）+15.25（行车道）+0.5米(防护栏) 3.3 地震动峰值加速度系数：0.10g 3.4 设计洪水频率：1/100四、工程数量表1 公家沟大桥桩基工程数量表项目编号桩径(m)桩长(m)混凝土钢筋强度等级体积(m3)28(kg)22(kg)16(kg)10(kg)左幅0-1#1.528C2549.5 2247.45 43.50 500.00 0-2#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 0-3#1.52849.5 2247.45 43.50
8、 500.00 1-1#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 1-2#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 2-1#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 2-2#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 2-3#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 2-4#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 3-1#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 3-2#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 4-1#
9、1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 4-2#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 4-3#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 右幅0-1#1.528C2549.5 2247.45 43.50 500.00 0-2#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 0-3#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 1-1#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 1-2#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 2-1#1.54477.8 3
10、975.23 70.27 760.29 2-2#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 2-3#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 2-4#1.54477.8 3975.23 70.27 760.29 3-1#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 3-2#1.844112.0 6513.80 204.23 799.13 4-1#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 4-2#1.52849.5 2247.45 43.50 500.00 4-3#1.52849.5 2247.45 43.50 500
11、.00 合计2111.6 52110.4 58771.3 2718.0 18475.4 五、资源配置1.主要施工管理、作业人员表2 现场主要管理人员表 姓名职务职称备注杨 勇项目经理工程师到场陆 勇总工程师高级工程师到场唐吉明现场施工负责人工程师到场唐忠厚现场技术负责人工程师到场曾 勇质检工程师工程师到场周 应试验室主任工程师到场刘 飞测量工程师工程师到场许 松安全工程师工程师到场何 彪现场技术员助理工程师到场康全成现场试验员助理工程师到场李文权现场测量员助理工程师到场崔 军现场安全员助理工程师到场表3 施工作业人员表工种计划数量到场数量备注电焊工33到场钢筋工1010到场砼工55到场司机55
12、到场电工11到场杂工88到场2.主要机械设备表4 施工机械设备表机械设备名称型号数量性能情况拌合站9001良好旋挖钻机LOVOL FR612B1良好挖掘机小松2201良好自卸汽车东风大力神1良好发电机250kw2良好汽车吊25t1良好混凝土运输车9m33良好装载机龙工1良好钢筋切割机1良好钢筋调直机GX121良好钢筋切断机GB50A1良好钢筋弯曲机GW401良好电焊机BX1-5004良好混凝土导管、料斗内径30cm1套良好插入式振捣器502良好强夯机1良好六、施工总体目标1.工期目标 计划工期：2010年10月15日至2010年11月30日。详见公家沟大桥桩基施工进度计划横道图2.质量目标全部
13、桩基工程为类桩。3.安全目标实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。4.环境保护及文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。5.职业健康安全目标5.1 定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。5.2 无重大设备、火灾和中毒事故。5.3 因工负伤率在6以内，死亡率为零。5.4 争创市地级以上安全文明工地。七、旋挖钻施工方案 1.施工工艺流程 2.施工准备 2.1技术准备项目部组织技术员和施工人员认真会审设计文件和施工图，学习与本工程相关的施工技术规范、标准和监理程序。对参与
14、桩基础施工的人员进行技术交底，明确质量要求及操作规范。对桩基础施工重点、难点部位制定对策。2.2 机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表4。2.3测量准备依据监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，采用全站仪准确放样桩点的位置，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用“十字”交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。2.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准
15、。2.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。2.6 施工便道在征地红线外，临时租用一条通往公家沟大桥现场的便道，便道路面宽5.0m，路面铺筑碎石，做好排水设施。2.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地，保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩
16、孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。2.8 钢护筒制作及埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.20.4m，上下口外围加焊加劲环。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒埋置深度为2米，护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及保护桩孔。2.9 钻机就位钻机就位前，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，钻架和钻杆要竖直，
17、钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。开钻顺序要统一安排，避免干扰。3强夯施工为了防止公家沟大桥桥下黄土冲沟继续发展危机桥梁安全，对沟底采用填土处理。由于沟道狭窄，普通压实机械难以展开，故采用分层强夯的方法对填土进行压实。填料采用桥梁墩台岸坡刷坡和路基挖余土方。3.1施工顺序3.1.1 对沟底的杂草、垃圾等进行清理。3
18、.1.2 对沟底进行大致平整，形成可排水的坡度，顺应原沟底纵坡即可。3.1.3 施做沟底排水渗沟，渗沟须置于原状土上。3.1.4 从下游向上游分层填土，严禁从上游向下游呈斜坡式逐步推进的填筑方式，在填筑过程中采用挖掘机和自卸汽车来回对填土进行预压，当场地达到具备压实机械作业条件时，应采用采用压实机械进行碾压。填筑到比强夯面高1米的位置后进行强夯作业。3.1.5 填土施工全部完成后再进行桥梁桩基施工，同时进行排水及坡面防护工程施工，在施工坡面防护时，需对坡面进行夯实。3.1.6 填土压实度一般要求大于等于85%，在强夯面下2米范围内压实度大于等于90%。3.2 强夯技术要求3.2.1 夯击能及击
19、数：要求第一、第二遍的单击夯击能力为2000KNm，最佳夯击次数根据现场试验确定，一般不小于6击，要求最后两击夯沉量之和小于15cm，最后两击夯沉值之差小于5cm，后一击夯沉量小于前一击夯沉量，并且夯坑周围地面没有明显隆起。3.2.2 夯击点距为6米方格网状，施工中可根据试夯确定合理的间距。3.2.3 夯击遍数：共夯击3遍，前两遍以2000 KNm单击夯击能跳夯，第三遍以1000 KNm的单击夯击能满夯，夯痕彼此重叠搭接，以保证表层有较高的密实度。3.2.4 若第一遍采用2000 KNm的能级时下沉量过大导致强夯作业困难时，可先采用较小的能级，具体根据现场情况确定，待表面稳定后再按前三步骤进行
20、强夯作业。4.钻孔施工4.1根据设计文件资料和现场踏勘可知，该冲沟无水，故采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。4.2旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度，通过电子控制方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。4.3 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。4.4 钻孔顺序：顺桥向从0号桥台往4号桥台方向；横桥向为减小对已成孔的影响，故采用间隔钻，顺序如下图。横 桥 向 （圆圈内数字为钻孔顺序）4.5钻进过程中，
21、起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。每钻进45米深度验孔一次。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。4.6钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。4.7 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔记录表主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设
22、计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。4.8 钻至桩基设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下避免超钻。4.9钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工
23、直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。5.成孔检查5.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔的中心位置、倾斜度、孔深、孔径等内容，采用测量仪器、测绳、检孔器等工具进行全面检查，签字确认合格。5.2检孔器长度为46倍桩基直径，外径直径比钢筋笼外径大10cm.。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。5.3钻孔倾斜度通过检孔器检验：检孔器在孔顶对中护筒中心下落后，通过在护筒顶观测吊绳
24、相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。具体做法是：在检孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：mm）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为iE1001000。表5 钻孔成孔质量标准项 目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定6.钢筋笼制作、安装6.1钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料
25、满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。6.2主筋下料及钢筋笼成型6.2.1钢筋下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保
26、证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工；桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊, 焊接时注意不要烧伤主筋，主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。6.2.2钢筋笼加工采用定位架施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在定位架上对应配对绑扎。6.2.3焊工必须持证上岗
27、，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。HRB335钢筋22和28，焊接端钢筋应预弯，当两钢筋的轴线在同一直线上时则进行焊接，焊接时一定要注意不要烧伤主筋。双面焊长度不小于5d，单面焊长度不小于10d，焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。焊接完成后及时敲掉焊渣，同时在焊接接头处涂刷防锈漆，涂刷要均匀，不得有遗漏。焊接完成的钢筋，长期存放时，钢筋下面必须垫方木，钢筋表面覆盖彩条布。6.2.4钢筋笼保护层桩基加强筋设置在主筋内侧，每2米一道，自身搭接部分采用双面焊，并用“+”形钢筋将其焊接固定，防止钢筋笼变形。保护层定位钢筋从承台或系梁底以下40cm开始设置，保护层定位钢筋
28、每2米设置一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。6.3钢筋笼的运输及安装整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后，报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。若制作完成的钢筋笼需要长期存放时，其表面必须涂刷水泥浆且覆盖。 6.3.1钢筋笼的吊放现场钢筋笼的吊放直接利用25t汽车吊进行接长及吊放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计两个，吊耳采用22钢筋制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼在接长时，用扁担梁固定在护筒顶
29、口（扁担梁采用4根28的钢筋焊接成捆），钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。钢筋笼吊放到位后将钢筋笼用4根16钢筋焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况，使钢筋笼中心与桩中心重合。6.3.2 声测管、压浆管的连接声测管采用SCG501.2-QY声测管，成品规格为外径50mm，壁厚1.2mm，符合混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求中的各项规定。声测管的连接均采用套管焊接，焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙砂眼，声测管底座应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，在桩基钢筋笼段，声测管绑扎
30、在钢筋笼的主筋上，且露出桩顶50cm。 压浆管直接利用声测管。按设计要求安装声测管，声测管用16#铁丝成8字形每2米设置一道绑扎在钢筋笼主筋上，固定绑扎点为每一道加强箍处，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。6.4 钢筋笼制作、安装检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准详见下表：表7 钢筋加工及安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面。用尺量同排基础20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10每构件检查510个间距3钢筋
31、骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）基础10每构件检查8处7.导管安装7.1导管制作7.1.1 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.5m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量。7.1.2 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能
32、混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。7.1.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。7.1.4 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。7.1.5 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。7.2导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：P=1.3(chc-wHw)式中:
33、P导管可能承受到的最大内压力（kpa）； c砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hc导管内砼柱最大高度（m），取46m；w孔内水的容重（KN/m3），取10.0KN/m3；Hw孔内水的深度（m），取44.0m；Pmax=1.3(2446-10.044.0) =863.2kpa 取1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。7.3导管安装用吊车(或钻机)将导管（直径300mm）吊入
34、孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留不大于40cm。导管在使用前及浇筑45根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。8.混凝土灌注 8.1导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用1.5 m3小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。8.2混凝土生产、输送设备混凝土由2#混凝土拌和站集中供应，确保2台250KW的发动机能正常工作，一旦
35、2#拌和站出现意外而不能正常工作时，及时与1#拌和站联系，保证桩的混凝土能正常灌注完。混凝土采用8m3混凝土运输车运输。8.3 首批混凝土数量按桥规JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.4m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平
36、衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内水的重度(10KN/m3)；Hw：孔内水的深度（44m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.86m3。8.4混凝土灌注8.4.1灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入汽车吊或钻机提升的料斗内，车
37、内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由汽车吊或钻机起吊。8.4.2首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。8.4.3灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。8.4.4桩基顶以下2米必须用50型振捣器振捣密实，严禁漏振。8.4.5控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5-1m左右，以保证混凝土强度，多余部
38、分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。8.4.6灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。8.4.7在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。8.5灌注应注意的问题8.5.1混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 8.5.2灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时
39、间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。8.5.3灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。8.5.4混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。8.5.5灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。8.5.6在灌注混凝土将近
40、结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。8.5.7水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。8.5.8在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。8.5.9砼浇筑过程中，应对砼进行随机取样测定坍落度、泌水性等
41、指标是否满足规范许可要求，发现问题立即纠正，同时制作试件不得少于5组并按规定进行养护。9.超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：a.混凝土强度试件每根桩至少制取5组。b.每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。10.断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十
42、分必要。10.1 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能
43、疏通好，造成断桩。d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受
