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1、8. 工艺管道安装方案及总结目 录1.工程概况12.编制依据23.施工工艺程序24.施工方法、技术措施35.管道系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂186.工程质量目标及质量保证体系及检验等级187.劳动力计划198.安全、环保技术措施199.计量器具配置计划2010.施工机具配置2111.施工手段用料计划2312.施工进度计划2313.施工平面布置图2414.合成氨装置工艺管道施工方案总结26工艺管道安装方案1. 工程概况1.1工程地点、名称及单位：1.1.1工程地点：某某省东方市1.1.2工程名称：合成氨装置工艺管道安装1.1.3建设单位：某某化学有限公司1.1.4监理单位：某某监理公司1.1
2、.5设计单位：某某化学工程公司1.1.6施工单位：中国化学工程第三建设公司1. 2 本项目工程量（预估）:单位:米序号区号碳钢管不锈钢管合金钢管小 计备注1A区394512112441902B区328.518346.53C区796736.61532.64D区145078322335E区2302.625294.52649.16F区838749127G区4541.545486.25072.78H区1095511009J区36736710K区1273215911L区127651132712M区2828664182367413Y区112386572381213314罐区7253191044合计3185
3、7.63614.61267.736739.91.3 本项目工程特点：1.3.1 本装置为中海油化肥项目二期工程合成氨装置，年产45万吨。本装置是引进KBR公司技术，装置布局非常紧凑。1.3.2本装置工艺介质多为高温、高压、易腐蚀介质；管道材质种类相对较多，管径较大；管壁较厚，压力较高，特别是本装置有大量的高压管道且管道密度大、周边环境复杂；施工难度较大。1.3.3现场交叉作业较多，特别是安装工序与土建工序存在大量交叉作业；高空管道较多；给安装施工工作增加了难度。2. 编制依据2.1施工图纸:2.1.1合成氨装置施工图 9710-01-44-0021-172.1.2管道空视图与平面图 2.2执行
4、的施工规程、规范：2.2.1 KBR公司系列标准规范：P类管道技术规范2.2.2 ASME有关标准2.2.3工业金属管道施工及验收规范 GB50235-972.2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.2.5 石油化工施工安全规程 SH3505-19993. 施工工艺程序4. 施工方法、技术措施4.1施工准备:4.1.1施工前工程技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案对于高空管道和有特殊安装要求的管道将另行编制施工（技术措施）方案。4.1.2根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员、及机、索具需求计
5、划。并对施工所需手段用料、辅助材料、施等进行预先准备。4.1.3建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。4.1.4组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。4.1.5施工前，施工技术人员向施工班组进行口头和书面技术交底。4.2材料验收：4.2.1管道、管件检验：4.2.1.1 本工程管道材料均为外供，且品种、材质较多，要求较高，在进行材料验收时，应符合下表中要求：序号项目技术要求1质量证明A管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；B其它组成件应包含:产品名称、规
6、格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。2外观检查A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凹凸法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求， 螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：a外径36mm的钢管每根应有印记，印记一
7、般包括钢号，产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批号；b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；c无钢号标志的钢管应有色标。3尺寸检查A类管道应抽查10%，类管道应抽查5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。4材质复查A合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。B合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。C光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。5低温冲击韧性A当设计文件有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书中应有此项合格数据；B设计温
8、度低于或等于-29低温管道的合金钢螺栓每批应有低温冲击试验合格报告；4.2.1.2 阀门检验:由于本装置内介质多为高温、高压和强腐蚀性，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门由业主统一进行试验，合格后方可发货于现场用于施工。4.2.1.2.1所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有成分合金分析合格报告。4.2.1.2.2 阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；4.2.1.2.3 法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；4.2.1.2.4 阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；4.2.1.2.5 安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；4.3 材料入库管理:
9、本工程材料品种繁多，材质多样，材料管理难度较大。4.3.1在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。材料到货后，各种材料应分门别类存放。材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库）。入库后应按材质用油漆刷上色标。各种材质色标如下：分类类型管子规定颜色碳钢无缝A53-B，TYPE S，无缝无无缝A106-B，无缝无有缝API 5L-B，埋弧焊无有缝A53-B，TYPE E 电阻焊绿色无缝A333-6，无缝黄色低温碳钢管无缝A312-TP304，无缝桔黄色不锈钢管无缝A312-TP304L，无缝蓝色无缝A312-TP304H，无缝黑色无缝A312-TP316L，无缝红色合金钢
10、无缝A335-P22，无缝粉红无缝A335-P11，无缝紫色4.3.2对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标示牌。对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。4.3.3对于不锈钢管道、管件堆放时应不得与碳钢直接接触。4.4管道预制:4.4.1由于施工场地狭小，为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将大部分管道的预制工作放在预制厂内进行。并分别搭设1020m的预制、组装平台4座。管道预留段，设计更改部分等在现场进行预制、安装。4.4.2管道切割下料：4.4.2.1 施工班组在预制施工时，须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件和预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进
11、行实测、实量，并将测量结果标注于空视图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。4.4.2.2 管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。4.4.2.3 根据现场情况，合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。4.4.2.4 根据图纸下料前，应核对管子的标记，（规格、材质、等级）。确认无误后，方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后，应做好标记的移植。4.4.2.5 管道切割方法: DN50mm的管道采用
12、机械切割；DN50mm的碳钢管、合金钢管、镀锌钢管用氧乙炔或焰切割后，应进行打磨；50DN1003L, 且80立管垂直度5L,且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L-管子有效长度，DN-管子公称直径。4.6设备配管:4.6.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。4.6.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。4.6.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规
13、定：法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)30000.400.80垫片厚+0.5300060000.150.50垫片厚+0.560000.100.20垫片厚+0.54.6.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时，位移小于0.02mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.05mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。4.6.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。4.6.6传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详
14、细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。4.6.7对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。4.6.8以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留：4.6.8.1 与设备采用焊接连接的；4.6.8.2 与压缩机或大型重要、高速旋转的传动设备连接的管道；4.6.8.3 设备口法兰无法脱开加试压盲板的；4.7 热力管道安装：热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求，应严格按图施工。4.7.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。4.7.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。4.
15、7.3高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单或经设计同意的技术联系单。4.8阀门安装:4.8.1阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。4.8.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。4.8.3安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。4.8.4阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。4.8.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求： 升降式止回阀
16、只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。4.8.6安全阀必须垂直安装。4.8.7Y型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。4.9管道支、吊架安装：4.9.1弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置必须符合图纸要求，不得随意更改或变动。4.9.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。4.9.3弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须符合设计文件规定，弹簧调整到冷态值，并做出记录(用红色油漆标出)，弹簧的临时固定件，安装前应在
17、标签上用油漆标出指针位置。须待系统安装、试压、绝热、吹除完毕后方可拆除。并及时调整弹簧，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。4.9.4管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。4.9.5有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：4.9.6滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；4.9.7固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；4.9.8管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊架的碰撞。4.10管道焊接:4.10.1本装置工艺管道材质有:A53-B、A
18、106-B、A333-6、A312-TP304、A312-TP304H、A335-P11、A335-P22、800HT等，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。焊接材料选用一览表: 母材名称母 材 材 质焊 条焊 丝备 注碳钢A53-B、A106-BE7018ER70S-2低温碳钢A336-6E7018-1ER70S-G不锈钢A312TP304E3018-16ER308不锈钢A312TP304HE308L-16ER308L不锈钢A312TP304LE3018L-16ER308L不锈钢A312TP316E316-16ER316合金钢A335-P11E8016-B2LER80
19、S-B2LA335-P22E9016-B3LER90S-B3L异种钢800HT/TP304HENiCrFe-2ERNiCr-3800HT/A335P11ENiCrFe-2ERNiCr-3800HT/A335P22ENiCrFe-2ERNiCr-3A335-P11+CSE8018-B2LER80S-B2LA335-P22+CSE9016-B3LER90S-B3LA312TP304+CSE309-16ER3094.10.2焊接工艺要求:由于本工程主材及焊材均由KBR提供，我公司已根据KBR要求，按ASME标准第章的规定进行材料的焊接工艺评定及焊工考试工作。4.10.3焊接人员及机具要求:4.10.
20、3.1 承担本工程管道焊接的焊工必须按ASME标准第章规定考取相应焊接资格，焊工考试由业主、监理和KBR有关人员组织。4.10.3.2 所有焊接作业人员应熟练掌握焊接方法、熟悉程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证（证粘贴于焊工帽上显眼位置）施焊管理。4.10.3.3 焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。4.10.4焊接材料管理:4.10.4.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。4.10.4.2
21、 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿温度监控和记录。4.10.4.3 焊接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。4.10.4.4 焊条按规定温度烘干后，保存在1001500C的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。4.10.4.5 焊条全部凭焊条领用、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。4.10.5焊接环境要求:
22、4.10.5.1 管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：4.10.5.2 风速：氩弧焊2m/s,手工电弧焊8m/s；4.10.5.3 施焊电弧1米范围内的相对湿度：90%；4.10.6焊前准备:4.10.6.1 管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。4.10.6.2 管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。4.10.6.3 管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按WPS执行。4.10.6.4 管道焊口组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且1.6mm；4.10
23、.6.5 焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。4.10.7定位焊(点焊):4.10.7.1 管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。4.10.7.2 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。4.10.7.3 管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。4.10.8 焊接工艺:4.10.8.1 管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧
24、时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。4.10.8.2 为确保氩弧焊焊接成型、质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。4.10.8.3 管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，(不锈钢管和低温钢管及油性记号笔标注),并做好施焊记录。4.10.8.4 管道焊接应严格按WPS进行，2及以下的管道采用氩弧焊焊接，2以上的管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面的方法进行。4.10.8.5 不锈钢管道焊接要求:4.10.8.5.1 为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管
25、道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护。4.10.8.5.2 预制管道焊接时采用整体充氩保护，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医用胶布密封，随焊接随揭开。4.10.8.5.2 安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。4.10.8.5.4 充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；4.10.8.5.5 氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。4.10.8.5.6 奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊
26、接时应注意控制层间温度在100以下，可以用水进行冷却。4.10.8.5.7 管道焊接前，应在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，应及时进行焊缝酸洗。4.10.8.6 高压管道焊接:4.10.8.6.1 焊接前，焊接坡口的两侧100mm范围内应用砂轮机打磨干净，不锈钢管道应用丙酮清洗。4.10.8.6.2 在风、雨天气施焊时，要采取遮挡措施。4.10.8.6.3 焊接时严禁在母材上引弧。4.10.8.6.4 焊接时所使用的电焊机应具备高频引弧和遥控的电流量控制装置且性能稳定。4.10.8.6.5 氩弧焊起弧时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧，不允许在焊件上引弧。熄
27、弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体保护之下。4.10.8.6.6 焊接过程中，焊丝熔化端应始终处于氩气的保护之下。熄弧后，焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊接时管内应提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度应不小于99.96%。4.10.8.6.7 焊接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接，更换或修磨钨极，并将缺陷磨掉。4.10.8.6.8 焊缝余高要求:壁厚25mm时，焊缝余高3.2。4.10.8.6.9 焊前预热及焊后热处理要求：材 质壁厚（mm）预热温度（）壁厚（mm）热处理温度（）热处理后硬度碳钢A53-B257919593-649不用硬度试验
28、A106-BA333-6合金钢A335-P11全部14913704-746225HBA335-P22177704-760焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的3倍。焊后热处理的热处理温度范围、加热速率、恒温时间及降低温速率应符合焊接工艺规程规定。4.11焊接检验:4.11.1外观检测:4.11.1.1 焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。4.11.1.2 焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。4.
29、11.1.3 焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。4.11.1.4 不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少腐蚀的可能性。4.11.2无损检测4.11.2.1 外观检查合格的焊缝，依据KBR规范规定比例进行无损检测。且因现场安装进度要求，管道焊缝检验原则上壁厚小于12mm的采用X射线，大于12mm的采用r射线。项目碳钢管不锈钢管合金钢管管道压力等级150BL，-29-186000150BL-900BL5%5%5%1500BL2500BL壁厚16mm25%100%25%32mm1
30、00%100%4.11.2.2 检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出与不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。4.11.2.3 对厚度大于25mm的焊缝，根部焊缝经射线检查合格后，应及时进行焊缝填充、盖面焊接工作。4.11.2.4 焊缝填充、盖面焊接工作完成，经射线检查合格后应及时进行焊缝热处理工作。合金钢管道焊缝热处理合格后应进行磁粉检
31、验。4.11.2.5 焊缝返修:4.11.2.5.1焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。4.11.2.5.2 焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。5. 管道系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂管道安装完毕，按设计及规范要求对管道进行系统试验、吹洗、气密、酸洗、脱脂。该部分施工方案另行编写。6. 工程质量目标及质量保证体系及检验等级6.1 工程质量目标：确保本项目工程质量达到优良等级。6.2 质量、安全保证体系：序号姓 名职 务职 称备 注1娄春荣项目经理高级经济师2苏克传施工经理高级工程师3朱胜银项目总工高级工程师4孙建英质量负责工程师5朱立项目安全负责工
32、程师6钱建平材料经理经济师7黄秋焊接工程师高级工程师8李兴淮焊接质检员技 师9夏邦银管道质检员技 师6.3验收等级:序号检查项目验收等级备注1材料接收B2焊接工艺及焊工资格认定BR3阀门检验CR4安全阀调试AR5管内清洁度C6管道布置C7支架检查C8仪表一次部件C9焊缝检查BR10焊缝热处理CR11弹簧支架调整C12伴热检查C13按P&I图检查C14静电接地检查CR15系统试验前检查A7. 劳动力计划序号工 种人数备注1管工1432电焊工943气焊工344起重工355电工76热处理工57机械工58壮工608. 安全、环保技术措施8.1所有进入施工现场的员工应按规定穿戴公司统一发放的工作服、安全
33、帽、工作鞋等个人防护用品，使用砂轮机和气割时必须戴防护眼镜。8.2施工现场的危险部位应设置安全警示牌，悬挂端正、醒目、便于识别。8.3现场特种作业人员必须经政府有关部门培训考试合格发给特种作业人员操作证后，电焊工经现场考试合格方可上岗。8.4做好现场的文明施工，保证道路的畅通，管材按材质、品种、规格分开堆放整齐，并标识明确。8.5各种压力气瓶必须分别存放，其安全附件必须完好，并搭设棚架，防止暴晒和雨淋。不同气瓶间距不小于5米，氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持10米以外；8.6现场施工用电必须采取三相五线制，所有的用电设备均须配备漏电保护器，且“一机一闸”，接零、接地保护完好，钢平台必须不少于
34、两处接地。现场电焊把线、电源线要定期检查，发现隐患及时消除；8.7 针对现场管道安装交叉作业多，特别是在钢结构上从事焊接或气割作业时，应在栅格板上铺设木板或石棉布，以防焊渣或氧化铁落下伤人。8.8吊装作业时,起重机的指挥人员与操作人员之间应注意密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，信号采用哨音加手势，如信号不清或错误时，操作人员应拒绝执行。吊装区域必须设置警戒线，严禁无关人员靠近。8.9严禁酒后从事吊装作业和高处作业。登高作业(高于或等于2m)时，必须先系正确挂好安全带后再进行作业。在管廊上作业时,必须在其下方挂安全兜网。8.10 每次起重机作业前，应检查起重机性能及吊索具，确定完好后方
35、可使用。起重机作业时，重物和吊车臂杆下方不得有人停留或通过。8.11重物提升和降落速度要均匀。严禁忽快忽慢和紧急制动。左右回转动作要平稳，当回转未停稳前不得作反向动作。吊钩严禁带载自由下降。8.12高处作业人员使用的工具零配件等，必须放在工具袋内，严禁随意丢掷。高处作业时必须正确系挂安全带，且在任何情况下安全带的系挂都必须处于闭合状态。8.13作业班组对材料、边角废料、废弃电焊条头、砂轮片、建筑垃圾、落地灰、零碎保温材料及各种包装物等，应做到“落手清”，并在每日下班前对现场工机具进行整理，对垃圾进行分类集中清理，按指定的地点分类堆置，保持现场清洁。9. 计量器具配置计划序号名 称规格、型号数量（只套）备 注1水平尺条形562钢卷尺5m523钢卷尺3m954钢盘尺30m405钢盘尺50m206角尺1500mm457钢板尺1m408游标卡尺0.02mm109压力表80MPa610压力表40MPa1011压力表10MPa1612压力表6MPa3013压力表2.5MPa2010. 施工机具配置序号机具名称规格型号数量（台套）备 注1履带吊50t12汽车吊50t13汽车吊30t14汽车吊25t25汽车吊20t16叉车5t37汽车5t48电 焊 机GS-500SS110配电焊工具9电 焊 机GS-630
