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1、目 录1编制依据12工程概况12.1设计概况12.2地质情况32.3主要工程数量33施工部署33.1人员安排33.2机械设备43.3施工进度安排54施工组织方案54.1地基处理54.2支架搭设64.3铺设底模及侧模94.4支架预压104.5钢筋制作安装114.6内模制作安装124.7混凝土浇筑134.8预应力施工144.9压浆封端施工174.10现浇预应力砼箱梁质量控制204.11卸架205质量、安全、环保、文明施工及工期保证措施215.1质量保证措施215.2安全保证措施225.3环境保护措施245.4文明施工保证措施255.5工期保证措施266应急预案276.1 应急组织机构和职责276.
2、2突发事故处理297施工检算计算书317.1底模板受力检算327.2侧模板受力检算357.3支架系统验算387.4地基承载力检算407.5门架结构设置及验算41*匝道桥碗扣式钢管满堂支架现浇梁施工方案1编制依据（1）某某省*至*高速公路*段*互通式立交一阶段施工图变更设计文件（2）公路工程施工安全技术规程 （JTJ076-95）（3）公路桥涵施工技术规范 （JTG TF50-2011）（4）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）（5）钢管满堂支架预压技术规程(JGJ/T 194-2009)（6）建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（7）危险性较大的分部分项工程安全管
3、理办法（建质200987号）（8）本工程相关合同文件要求。2工程概况2.1设计概况*互通式立交施工任务起迄里程为ZK106+223K106+949.48，主线全长690米，匝道单幅全长2.05公里。项目位于*县*乡*村，西侧临近*，东侧为*至盐亭公路。*匝道桥为*至*方向下道，*至*方向上道双向通行匝道桥，桥面净宽15m，上部结构采用320m+320m+320m预应力混凝土连续箱梁，全桥总长189.00米,梁面宽16米，梁高1.3米；下部结构采用1.4m直径柱式墩，1.5m钻孔桩基础；桥台采用重力式桥台和钢筋砼桩柱式桥台，墩台均径向布置。本桥平面分别位于右偏圆曲线（起始桩号K0+042.98，
4、终止桩号K0+089.421，半径61m）、右偏缓和曲线（桩号：K0+089.421-K0+209.422，A为95.856）和右偏圆曲线（桩号：K0+209.422-K0+229.019，半径300m），纵坡-3.9%。梁体混凝土为C40预应力钢筋混凝土，计划采用碗扣式满堂脚手架施工，模板采用竹胶板。预应力体系为纵、横二向预应力体系，预应力筋采用s15.2mm钢绞线，锚具采用M15-2型、M15-2P型、M15-8型、M15-8P型、M15-12型、M15-12P型、M15-16型、M15-16P型、M15-16L型，第一联小曲线半径采用M15-17型、M15-17P型、M15-17L型，管
5、道采用80mm、90mm塑料波纹管和5019扁波纹管成孔。支座采用GPZ（）4GD/DX/SX盆式支座和GJZF425035049mm矩形四氟板式橡胶支座。0#、3#、6#、9#墩台采用E-80伸缩缝。现浇箱梁断面图平面图 2.2地质情况根据设计图纸和现场勘察显示，桥址区地表1-2m为耕土（0.05MPa）和0-4m的粉质粘土（0.11MPa）下部为强风化泥岩（0.30MPa）及中风化泥岩（0.6MPa），并且*匝道桥第3孔、第7孔需横跨河流两次，经现场采用挖机对河底开挖试探，均为强风化泥岩层；河水常年流水，枯水季水深在0.5-1.5m浮动，雨季因降水及*水流影响，水深将会增加。管段内年降水量
6、一般8001000毫米，降雨量分布不均匀，主要集中在710月份，其降雨量占全年的7080%。年平均气温16.617.8,七月份最高，一月份最低。相对湿度8082%。本区地震基本烈度小于度2.3主要工程数量现浇梁主要工程数量表项目材料及规格单位数量现浇梁混凝土C40m31878预应力钢绞线s15.2t46钢筋R235 t17.8HRB335t322锚具套636波纹管m5305盆式支座GPZ（）4（GD、DX、SX）块18橡胶支座GJZF4 25035049块66预计钢管支架外径为48mm，壁厚3.5mm万m27预计模板竹胶板厚18mmm28165预计方木m32233施工部署3.1人员安排根据总体
7、施工进度安排和施工进度计划要求，成立以经理为施工总负责人，安全总监为现场施工和安全负责人，总工程师为技术负责人的组织指挥机构。作业队组建支架工班、模型工班、钢筋工班、混凝土工班、张拉工班五个专业班组负责各道工序施工，并安排专业技术人员及质检人员全过程指导、管理。具体人员配置情况见下表：劳动安排计划表名 称人数（人）主要工作内容备注工程技术人员5技术指导及管理专职质检员2工程质量检查及监督支架工班20支架搭设、维护、保养及支架模型工班22关模、拆模及模型保养不含制作人员钢筋工班25钢筋制作及绑扎混凝土工班10梁体混凝土的浇注及养护张拉工班6梁体预应力后张法施工3.2机械设备主要机械设备配备表序号
8、机械名称规格型号单位数量备 注1压路机Y22T台1平整场地2混凝土搅拌站SL500座13混凝土搅拌运输车6m3辆34汽车起重机QY20,20t台25轮式装载机ZL50,3m3台26砼泵车台17钢筋调直机GJT4/14台28钢筋切断机GQ40台29钢筋弯曲机GW6/40B台210钢筋直螺纹机32台111插入式振动器50，25台812测量设备拓普康全站仪台113柴油发电机组GF120台114交流电焊机BX1-400,29KVA台515千斤顶350t、250t、50t套316真空压浆机套13.3施工进度安排根据总体工期进度计划安排，结合现场实际情况，*匝道桥支架现浇梁施工计划2012年12月25日开
9、始，2013年7月15日完工，共计212天，平均每孔20m需30天。第一联320m计划2012年12月25日开始，2013年3月30日完工，共95天；第二联320m计划2013年1月1日开始，2013年4月5日完工，共94天；第三联320m计划2013年4月5日开始，2013年6月30日完工，共86天；桥面铺装及防撞墙计划2012年5月20日开始，2013年7月15日完工，共56天；4施工组织方案支架采用碗扣式钢管（48*3.5mm）满堂支架，现浇梁底模和侧模选用18mm厚优质竹胶板，箱梁芯模采用12mm厚普通木板，底模和侧模采用方木背方支撑，芯模采用方木+钢管+拉杆支撑。根据预应力张拉顺序布
10、设，第一联施工顺序从3#墩向0#桥台逐孔现浇施工，第二联施工顺序从3#墩向6#桥墩逐孔现浇施工，第三联施工顺序从6#墩向9#桥台逐孔现浇施工。每联分3次浇筑成型，第一次浇筑第三跨24m（20m+4m），第二次浇筑第二跨20m（16m+4m），第三次浇筑第一跨16m。经挖填整平填筑后，支架高度为8-15m。第三联第一跨（即第6#桥墩和第7#桥墩之间）上跨地方引水渡槽，设置工字钢门架横跨。施工顺序：地基处理支架搭设底模和侧模安装支架预压底板、腹板钢筋制作安装波纹管定位穿束内模安装顶板钢筋安装混凝土浇筑张拉压浆封锚拆除支架及模板施工桥面系4.1地基处理4.1.2地基处理考虑到原地面面层为耕植土和粉质
11、粘土，为保证桥上部结构箱梁的满堂支架地基承载力，对坡度较大的地段采用挖台阶平整，基础较弱的地段根据实际情况采用换填0.5-1m砂砾石、碎石，并分层碾压处理，换填后根据每跨地面标高，填筑3至4m高路堑挖方弃方填料，并采用22t以上重型压路机按每60cm层厚压实，确保每孔为水平面，填筑后要求地基承载力必须进行试验检测，满足不小于200kPa，最后采用C15混凝土进行硬化处理，混凝土厚10cm。各立柱底与地面接触处，必须采用平底底托，在第3、7孔跨河处，底托下需垫设方木或钢模板。*匝道桥因线形要求需横跨小河两次，经现场采用挖机对河底开挖试探，以及周边孔桩开挖情况分析，确定河沟底部被河水冲涮无软弱基础
12、，均为强风化泥岩层，承载力均超过300kpa，为满足桥梁跨度、便道通行及水流要求，决定跨河处采取并排埋设2孔40m长2m圆管，圆管旁人工配合挖机填塞挖方石块及河边粘土进行固定，管顶选择挖方粒径不超过30cm，级配较好的填料进行填筑，并用压路机按每层不超过60cm分层压实，最后浇筑10cm厚C15砼作为基础,填筑高度根据两岸高差确定，预计填高5m。为保证管架搭设及吊车、砼泵车施工，填方顶面宽度不小于28m（梁宽16m+3m工作平台+9m便道宽度）。为防止水流冲刷对填方造成影响，圆管迎水面填方采用30cm厚浆砌护坡处理，护坡高根据水位变化进行调整。填方及圆管待施工完成后挖除，恢复河沟流水，桥下其他
13、部位破除砼，整平后恢复原地面。为截排雨季地表汇水，沿桥纵向在支架左侧修筑排水沟，排水沟修筑在支架搭旁便道外外1.5m处，设梯形排水沟深0.3m，沟底宽0.3m，表面砂浆封闭。4.2支架搭设4.2.1支架、模板布置连续梁现浇支架拟采用“碗扣式钢管”（48*3.5mm）满堂支架，腹板间距6060 cm，翼缘板及内箱下间距60(纵向)90（横向）cm，水平杆步距为0.6m和1.2m交替布置，但最底层及最顶层水平杆间距应保证0.6m。底面采用平底底托，碗口件立于平底底托之上，顶面连接可调式U型顶托， U型顶托上沿桥横向铺设1015cm方木做横梁，再在横向方木上方沿25cm间距（中对中）顺桥向铺设101
14、0cm小方木，方木之间用钉或螺杆连接成整体，旋转顶托调节标高后形成底模铺设平台，底模板采用18mm优质竹胶板。侧模采用18mm竹胶板，加劲肋木为1010cm方木，间距30cm，背楞采用（48*3.5mm）双排扣件式钢管，拉杆采用M16对拉螺杆，间距50cm。因6#墩与7#墩之间上方需跨引水渡槽，此处设工字钢门架处理，门架下方橫桥向钢管基础设0.6m厚砼，砼内按35cm间距设2排16钢筋进行加固处理，宽度为18m。按横向60cm、纵向30cm间距设3排钢管作为门架立杆，立杆采用平底底托及顶托，顶托上橫桥向安放I18工字钢作为横梁，顺桥向按60cm间距设I36工字钢，长度为6m，工字钢上设钢管架并
15、铺设底模，钢管斜撑及水平斜撑同主体支架。4.2.2支架、模板受力检算支架、模板受力检算详见后附计算书。4.2.3剪刀撑、扫地杆、连墙件布置为增强架体整体性，增加稳定性，管架在橫向每4.8m（8跨）、纵向在箱梁主体中部、底板边部、翼板外侧设5排剪力撑将整个支架连成整体，剪刀撑采用普通扣件式钢管搭设，呈45方向，交叉布设。平面上：在离地高度25cm使用扣件式钢管间隔一排设纵横向扫地杆，在距顶托顶部30cm使用扣件式钢管间隔一排设纵横向锁头杆。水平加强杆、纵向加强杆的布置：水平加强杆按每步每列布置一道，纵向加强杆按每步每3列布置一道；水平剪刀撑：在架体顶部、中部、底部各设置一道水平剪刀撑，沿梁长、梁
16、宽布置。连墙件：采用扣件式钢管将架体与已有墩柱进行可靠的连接，在架体的顶部、中部、底部各设置一道，必要部位可适当增设。4.2.4支架搭设（1）支架立杆搭设位置应严格按照本方案放线确定；（2）支架搭设应根据立杆放置平底地托，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系；（3）平底地托应准确的放置在定位线上，保持水平。地托垫板应平整、无翘曲，不得采用垫板已开裂的地托；（4）立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置应错开，且错开高度不应小于500mm；（5）水平杆与碗口连接应牢固，旋转碗口，使卡槽与保险销不在一平面；（6）每搭设完
17、一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm；（7）在支架搭设之前，应组织对支架基础进行检查验收。支架搭设到一半时，应再组织检查验收。支架搭设完成后，再组织检查验收。（8）支架搭设人员，必须持有相关特种作业证。（9）工作梯道搭设工作梯道用扣件钢管脚手架搭设，钢管为483.5mm，搭设要求必须符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302001）规定。工作梯道在施工箱梁段两侧横桥向、成“之”字形设置。梯道坡道长不小于5.6m，梯道步距1.82.4m，单向梯道宽1.2m，休息平台
18、宽1.21.8m。梯道设置扶手栏杆，高度不小于0.9m，本工程梯道扶手高度设置为0.6m两道，即总高1.2m。上下梯道的行走道用钢管加密，间距0.2m，上铺防滑木板或竹跳板。梯道为工人施工的行走通道，不得作为货运通道。（10）因该桥采用每联逐跨现浇，且每跨现浇长度不一，根据设计要求，支架由3号墩向两方（0号台及6号墩）分联施工，第一跨砼施工24m，支架搭设2孔40m，第2跨施工20m，支架搭设余下20m，即总长60m一联支架基本同时搭设，待第一跨张拉完成后拆除20m，第二跨完成后拆除20m，最后一孔16m施工完成后全部拆除。本桥因工期原因，考虑2联120m支架同时搭设，支架上各工序平行作业，第
19、3联待前两联第一跨施工拆架后进行搭设倒用。（砼及预应力施工顺序图详见4.8预应力施工） 4.3铺设底模及侧模模板采用1.8cm厚优质竹胶板进行拼装，在已铺设好的方木平台上沿桥轴线按主梁下缘曲线坐标逐块安装，模板间缝隙用胶带粘贴密封，安装过程中适当调节顶托，使底模板整体平整，杜绝出现模板间高低错台和模板上凸下凹现象，底模铺设完成后进行测量放线，将侧模边线按每3m一点放样，根据曲线在底模上弹线后安装侧模，并调节水平钢管进行固定。底模及侧模铺设完成后需做预压试验，预压采用沙袋静压法。底模铺设的同时注意安放橡胶支座及盆式支座，1-2、4-2、7-2号墩顶安放GPZ（）4GD型盆式支座，1-1、1-3、
20、4-1、4-3、7-1、7-3号墩顶安放GPZ（）4DX型盆式支座，滑动方向为橫桥向，2-2、5-2、8-2号墩顶安放GPZ（）4DX型盆式支座，滑动方向为顺桥向，2-1、2-3、5-1、5-3、8-1、8-3墩顶安放GPZ（）4SX盆式支座，安放时需将盆式支座螺栓放入墩顶预留孔，并用水泥浆填塞，上方需与预埋钢板连接固定；0、3、6、9号安放GJZF4 25035049mm橡胶支座，注意支座及预埋钢板的定位准确。4.4支架预压预压荷载为消除支架变形及地面沉降对现浇箱梁质量的影响，采用梁体重量120%的重量对支架进行预压，实测支架的沉降及变形，以便提前预设拱度，确保梁底高程符合设计要求。预压沉降
21、观测点平面示意图支架预压沙袋采用可装1t容重的特制帆布沙袋，人工配合小型机械装沙，装满后抽样对沙袋进行称重，计算预压所需沙袋数量，吊车起吊按顺序整齐摆放。支架底模拼装完成后，首先按照设计线型进行调整，调整完成后在箱梁墩顶旁、跨中和1/4处模板下钉钢钉，设置支架沉降观测点，并在原地面跨中和1/4处设地面沉降观测点，利用固定水准点进行初始测量，记录各点的高程为H0，地面标高为h0，然后即可进行预压试验，加载观测必须全过程进行，若发现变形量异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。压载过程：a、由于大部分重量位于底腹板部位，因此其荷载按均布于底板上考虑。堆码沙袋压重前，需在竹胶板上铺
22、一层厚塑料布，以防划伤竹胶板光面，影响砼外观质量。b、堆码沙袋必须按每层均匀布置，一层完成方能堆码下一层。该桥每孔砼208m3，钢筋、钢绞线等43t，堆码过程中按总重量的40%（217个沙袋）、80%（434个沙袋）和120%（650个沙袋）分次进行沉降观测，及时进行沉降分析，如有异常现象及时停止，最终记录数据为H1、H2、H3。c、待加重至120%时进行持荷观测，持荷观测是支架“加载预压”的最重要一环，加载完成后应持荷观测不小于48h，并每天进行2次观测，做好记录，测点标高计为H4，地面标高h4，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。e、观测卸载过程，按加载反向程序每层依次卸载，
23、以防出现偏压失稳等不安全因素。卸载完成后，对各观测点进行测量、记录各测点标高H5，地面标高h5。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据测量出各测量点标高值，计算出各观测点的变形如下：非弹性变形1=H0-H5。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形2=H5-H4。根据该弹性变形值，调节支撑在底模上设置向上预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据h0-h5的差值，可以算出持续荷载对原地面产生的影响。另外在箱梁砼浇筑完成后对以上观测点进行测量，检验梁底标高是否满足设计要求，如误差较大，分析原因后在下次施工中进行调整；待砼强度满足要求进行张拉后，
24、对墩顶、跨中和1/4处再次进行观测，查看梁体变化情况。4.5钢筋制作安装钢筋在加工场集中加工并按编号放置，运输车运至现场后进行安装绑扎。钢筋绑扎应先绑底板钢筋及腹板筋，在安置内模后绑扎顶板钢筋，部分需焊接的钢筋，需在底板及波纹管上垫设薄铁皮，防止焊渣损伤模板及波纹管，在钢筋绑扎过程中安好有关预埋件，如梁底通气孔、支座钢板等；波纹管用井字型骨架固定，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5米加设一道定位钢筋，若管道与钢筋相冲突时，应优先保证预应力管道位置正确。 波纹管的连接，采用大一号同型波纹管，接头管的长度为200300 mm，用密封胶带封口，防止管道漏浆。见下图。a、波纹管的连接 1波纹管；2接头
25、管；3密封胶带曲线桥外侧必须根据设计安装预应力防崩钢筋，以确保管道位置准确，不位移、不变形。预应力防崩钢筋图钢绞线下料严格按设计长度及数量进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形和腐蚀。为防止因砼浇筑造成波纹管漏浆堵塞，钢绞线在腹板钢筋绑扎完成，波纹管定位准确后进行穿束，穿束完成后检查波纹管是否有破损、移位，如发现有立即进行修补调整，并对锚固端进行固定，预留通气管。4.6内模制作安装芯模采用1.2cm厚木模制作，木匠根据芯模设计尺寸在地面完成模板平面加工，在底部及侧面钢筋完成绑扎后，安装芯模。在芯模横向间距25cm设510cm定型方木，并
26、沿纵向倒角处设1010cm方木固定，因芯模宽度较大，在芯模中部增加2排1010cm方木，方木与模板钉装成型，接缝用胶带粘贴密实，防止漏浆，为满足底板砼浇筑芯模安装至下倒角即可。芯模大方木下采用顶托+钢管+钢筋马凳进行支撑纵向间距1m，钢管底部与马凳焊接放置在梁体底模垫块上作为支撑，为防止砼浇筑时上浮移位，芯模与腹板及相邻芯模间采用双排钢管+拉杆+U型筋等进行固定，拉杆间距0.5m，芯模完成安装后绑扎顶板钢筋。为芯模内钢管、方木及模板能多次利用，以及底板砼进行捣固，在每个空心体中心位置的顶板上预留直径0.7m的人孔。待砼达到强度的80%后，由工人进入将芯模将可利用的材料进行拆除，然后采用吊杆关模
27、浇筑砼将人孔封闭，对拆除下的模板进行挑选，用无损坏的模板制作其他部位芯模。 本图仅示芯模加固，其他未详细标示4.7混凝土浇筑混凝土统一采用拌和站拌和，拌合站距离施工现场500m，混凝土运输采用3台6m3罐车运送，现场采用混凝土泵送车浇注混凝土，捣固棒捣固。箱梁混凝土按整体一次性浇筑，混凝土浇注先由腹板处入模，两侧腹板对称浇注，施工过程中注意底板砼浇注，底板混凝土通过内模预留人孔进入浇筑振捣，待底板砼浇筑到位后，采用预先按预留孔制作的木板进行封闭。纵向混凝土浇筑从一端向另一端斜向分段，工艺斜度45，水平分层浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。连续梁桥的
28、砼浇筑及张拉必须按设计已给的每联分段长度（24+20+16m）施工，不得随意更改。砼性能要求：坍落度宜：底板1820cm，腹板1618cm，顶板1416cm扩展度应500mm；初凝时间应根据施工周期进行计算，宜10h混凝土浇筑应注意以下事项：a、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查。梁体两端腹板处预留孔洞，用异型管伸入内部进行冲洗，保证梁体外观质量。同时对泵车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。b、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。c、
29、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。d、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。e、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板
30、沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。f、浇注至箱梁顶板混凝土时，左中右纵向间距3m布设钢筋，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。g、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。h、混凝土养生根据当时气温确定，一般采用土工布覆盖养生，温度较高时采用洒水养生，养生时间不少于7天。养生期内，桥面严禁堆放材料。4.8预应力施工预应力钢绞线采用s15.2毫米高强低松弛钢绞线，其抗拉标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95（+0.1-0）105MP
31、a，松弛率满足级松弛率要求，使用前按规定分批抽样进行检验。张拉锚具和夹具的类型符合设计规定，其性能必须符合预应力筋锚具、夹片和连接器（GB/T14370-2007）要求，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验，合格的才能使用。按设计要求，当梁体混凝土实际强度达到90%后，且养护时间不小于57天时间，方可进行预应力张拉施工，预留张拉端的工作长度为80cm。、梁体纵向主预应力钢束张拉顺序为：由内向外、由下向上，钢束均采用单端张拉，除N1、N6钢束外其余钢束均采用连接器接长；根据应力计算张拉采用350t千斤顶施工。张拉方向按每联施工方向进行，如下图第二联：3号墩顶为锚固端，浇筑3-4号墩第一孔2
32、4m后用连接器张拉锚固，然后施工4-5号墩20m，再用连接器张拉锚固，最后5-6号墩16m施工后进行张拉锚固，第一联由3至0号台，第三联由6至9号台，施工中严格按照设计钢束的锚固端及张拉端进行施工，严禁擅自更改。其中特别注意N6号钢束在第二跨中需进行锚固但不张拉，待第三跨施工完后进行张拉。 、本桥设计1、2、4、5、7、8号墩顶箱梁为隐形盖梁，盖梁内设12s15.2预应力钢绞线，钢绞线N1、N2为交错单向张拉，张拉采用250t千斤顶施工，如下图：隐形盖梁钢束断面图隐形盖梁钢束平面图、桥面翼缘板钢束为水平钢束，间隔1m，采用2s15.2预应力钢绞线，砼强度达到85%以上方可对称单端张拉，按设计要
33、求超张拉至1.03con后锚固（本桥仅翼板钢束要求超张拉），张拉采用50t千斤顶施工。翼板横向钢束断面图翼板横向钢束平面图张拉应力控制采用张拉力和伸长值双控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，确认伸长、滑丝等合格后，进行锚固，检查、量测回缩量，确保锚下张拉应力满足设计要求。锚固后用砂轮切割机切割多余长度，不得采用乙炔氧气切割，以免烧坏钢筋端部及梁端混凝土。4.9压浆封端施工张拉全部完成后，及时进行孔道压浆，一般在不超过24小时以内为宜，最迟不超过2天，以免预应力钢绞线锈蚀或松驰，压浆采用真空辅助压浆施工。、真空压浆特点：a、可以消除普通压浆法引起的气泡，同时，孔道中残留
34、的水珠在接近真空的情况下被汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度。 b、消除混在浆体中的气泡。这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀。 c、浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先流入负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致，使浆体密实度和强度得到保证。 d、孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。对于弯型、U型、竖向预应力筋更能体现真空灌浆的优越性。真空辅助压浆工艺是塑料波纹管将孔道系统密封；一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在60%以上，同时压浆端压入水
35、灰比为0.290.35的水泥浆，并掺入适量的减水剂或膨胀剂.当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆(排水及微末浆)、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。真空辅助压浆系统主要由标准压浆设备（压浆机、高压喉管、隔离式压力表、密封球阀、水泥浆测试用具等）和抽真空设备（真空泵、负压容器、一个三通连接管、密封球阀、加固透明喉管等）两大部分组成。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。、工艺流程a、孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处
36、的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。关闭阀门1、3和排气孔，打开阀门2和4，启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆；b、当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，关闭阀门1，并打开阀门3，关闭真空泵； c、压浆过程应连续直至水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时止，排浆直到流出合格的水泥浆时，并关闭压浆泵，关闭阀门2。d、马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.40.6Mpa的压力继续压浆23min ，最后
37、关掉压浆泵，关闭阀门1，压浆完成。 e、拆除阀门1、2外的设备，并清洗，即完成压浆工作。、注意事项a、严格掌握材料配合比，未经试验室允许不得随意调整。b、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，保证有压力时不易破裂。c、灰浆进入灌浆泵之前应通过1cm的筛子。d、真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。e、灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的40分钟内连续进行，并且在灌浆过程中随时搅拌。真空辅助压浆施工流程图抽真空、真空度-0.06-0.09开启出浆端盖帽上出气孔，将盖帽内压满标准水泥浆，密封出气孔，孔道加压至0.7Mpa持压2分钟配置标准水泥浆待水泥
38、浆从出浆端负压容器上透明喉管压出时，检查是否为标准水泥浆关闭出浆端阀门，开启进浆端盖帽上出气孔，将盖帽内压满标准水泥浆，密封出气孔孔道灌浆完毕孔道压浆、保持真空度-0.06验 收取样、测试做好原始记录观测、检查填充情况真空辅助压浆准备工作孔道压浆时，操作压浆的工人必须戴防护眼镜，以防止水泥浆喷出射伤眼睛。压浆完成后，将梁端混凝土凿毛，布置钢筋网，浇筑C40封锚混凝土。4.10现浇预应力砼箱梁质量控制a、波纹管布置必须按设计图纸要求在箱梁肋上准确布置波纹管的定位筋和防崩钢筋，在波纹管接头处一定要将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，甚至造成堵管。还要注意波纹管是否因为焊接等原因产生
39、破损或变形，若发现一定要在浇筑砼之前补好。在与锚垫层接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。b、施加预应力采用伸长量和张拉应力双重控制，砼强度达到设计强度后，方可进入张拉作业。c、压浆前对压浆机进行认真检查、标定；压浆前应对管到内注压清水冲洗干净；宜采用真空压浆工艺。张拉封锚压浆应在48h内完成，灌浆后30d不能碰撞锚具。d、在预应力箱梁浇筑前要在箱梁内预埋内观测点观测砼浇筑前后梁底标高变化及张拉前后的标高变化。4.11卸架混凝土浇筑两天后视强度情况进行内模与侧模的拆除，翼缘板支架及模型和底模支架拆除应在所有预应力筋张拉压浆完成后，混凝土强度达到设计强度的100%后进行。支架
40、拆除应遵循顺序、均衡、安全的原则。拆除顺序应满足后装先拆、先装后拆的工艺流程。支架的拆除按照从跨中向支座的方向拆除。4.11.1拆除的准备工作在箱梁预应力张拉完成，且压浆强度达到设计后，报请监理同意后才能开始拆除，未经许可严禁擅自施工。项目部技术负责人、安全工程师对拆除人员进行安全技术交底和安全操作规范交底；拆除人员经岗前培训，并持证上岗；高处作业安全设置（安全帽、安全带、脚手板、防护用品）已齐备。拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续施工。拆除支架前，应清除支架上的材料、工具和杂物。拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。4
41、.12.2拆除方法、注意事项首先拆除翼缘板部分，从每跨跨中向支座方向拆除。通长水平杆、剪刀撑必须在拆卸到相关支架时方可拆除。底板部分首先将顶托按拆除原则旋松落下，将顶托上方的方木、竹胶板按顺序从翼缘板处下放到地面，运送到适当地点堆码。竹胶板须采用绳索放下，严禁从空中抛落。支架的拆除应从一端走向另一端，自上而下地逐层进行，不得上下层同时拆除。拆下的门架、钢管与配件，应成捆用机械吊运或由提升架传送至地面，严禁高空抛掷。拆除层必须配备脚手板，拆除人员站在脚手板上进行作业。当日没有拆除完成的支架，在收工时一定要确保架子稳定，以免发生意外。当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时
42、进行修复或继续完成至一个程序、一个部位的结束，方可撤离岗位。如遇强风、雨、雪等特殊气候，停止进行支架的拆除。为保证安全，支架拆除尽可能安排在白天施工，如工期紧张必须在晚上进行拆除作业，则必须保障作业环境的照明。5质量、安全、环保、文明施工及工期保证措施5.1质量保证措施（1）、质量目标：严格执行交通部现行公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。（2）、严格按照规范及合同组织施工，确保工程一次验收合格率100%。（3）、按由上而下顺序进行工程质量管理,建立完善的质量机构贯彻执行ISO9000质量管理体系。制定质量管理机构及人员的质量职
43、责。做到职责明确，工作内容清楚，责任人及具体工作落实到人。（4）、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。（5）、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。（6）、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。（7）、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度。（8）、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。（9）强化项目关键工序卡控措施，各部门及员工必须把关键工序卡控作为日常管理工作中重要内容来进行管理，每道工序的检查
44、、卡控责任落实到具体人头，并建立相应的台账，由工程部长负责保管；工程部、安质部必须做好每道工序的技术和安全交底工作，向现场人员明确每道工序卡控的内容，工序卡控责任人应熟练掌握工序的设计要求、质量验收标准、安全操作规程等；项目部严格执行工序衔接签认制度，工序检查资料必须及时填写和签认，不得事后补签，以便追根溯源。5.2安全保证措施（1）、加强施工人员的安全教育和操作技能的培训安全教育：对新进工人安全教育，包括国家关于安全施工方面的安全法律、法规、办法等，项目部及指挥部相关的工种、设备安全技术操作规程、危险场所的自我安全防护和预防、自救措施；现场教育等。施工过程中的安全教育，主要是针对施工中出现人
45、的不安全行为、物的不安全因素，进行教育；操作技能的培训：架子工搭设支架基本知识的培训。（2）、安全操作要求支架基础需换填硬化处理，保证基底承载力满足要求。支架搭设应在主要负责人对安全施工方案审核批准，并但对搭设人员进行技术交底后方可进行。在搭设时应严格按照搭设顺序进行搭设，还应注意以下事项：a按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。b及时与结构拉结或临时支顶，以确保搭设过程的安全。c拧紧扣件（拧紧程度要适当）。d有变形的杆件和不合格的扣件不能使用。e搭设人工必须系安全带。f随时校正杆件的垂直和偏差，避免偏差过大。g没有完成的支架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。支架使用完毕后立即拆除，在支架拆除前应做好以下工作：a对支架进行安全检查，确认不存在严重隐患。如存在影响拆除安全的隐患，应先对支架进行修整和加固，以保证支架在拆除过程中不发生危险。b在拆除支架时，应先清除脚手板（或竹笆板）上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。c支架在拆除前，应先明确拆除范围、数量、时间和顺序、方法，物件垂直运输设备的数量，支架上的水平运输、人员组织、指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。d严格遵循拆除顺序，由上而下，后搭者先拆，先搭者后拆，同一部位拆除顺序是：栏杆脚手板剪力撑横杆立杆。e拆除支架
