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1、1.编制依据及采用标准1.1编制依据1.1.1 设计施工图纸：某某建筑工程设计院设计的“搬迁改造建设工程项目-转向架分厂、轮轴分厂联合厂房工程”给排水、暖通、动力专业的设计施工图。1.1.2 招标文件、国家有关文件规定1.2采用规程、规范、技术标准和图集 GB50242-2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50243-2002通风与空调工程工程施工质量验收规范 CJJT29-98建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程 CJJT29-98建筑排水硬聚氯乙烯螺旋管管道工程设计、施工及验收规程 GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50185-93工业设备及管道绝热工
2、程质量检验评定标准 GB50231-1998机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50030-91 氧气站设计规范 GB50041-92 锅炉房设计规范 HGJ202-82 脱脂工程施工及验收规范 01R415 室内动力管道安装 91R610-1 旋风式油水分离器 91R614 配气器及其安装图 01R416 室内动力管道装置安装-乙炔、氧气管道 95R417-1 室内热力管道支吊架 01R409 管道穿墙、屋面防水套管 98R418 管道及设备保温2.管道安装工程概述管道安装工程包括生产生活给水系统、热水系统、中水系统、污废水系统、内排雨水系统、采暖系统、通风空调系统、动力管道系统等。2.
3、1给水工程2.1.1室内生产生活给水系统自厂区室外水管网各引入一根给水管，分别供给车间生产和生活用水点，在车间室内分别设水表计量。给水系统工作压力为0.20MPA。2.1.2管材与连接方式根据设计施工图要求，生活给水管道采用钢塑复合管，螺纹连接，生产给水管道采用热浸镀锌钢管，螺纹连接。2.2热水工程2.2.1热水系统热水系统采用开式给水系统，定时供应。在生活辅助间二层设一热水箱间，内储存40淋浴热水，人工控制。热源蒸汽直接进入水箱。2.2.2管材与连接方式根据设计施工图要求，热水管道采用钢塑复合管，螺纹连接。2.3中水工程2.3.1中水系统卫生间冲洗便器及部分设备的冷却循环水采用中水，中水在车
4、间内单独设水表计量。2.3.2管材与连接方式根据设计施工图要求，中水管道采用钢塑复合管，螺纹连接。2.4排水工程2.4.1污废水系统生活污水管经化粪池处理后排至厂区污水管网，生活废水直接排至厂区废水管网。浴室废水室外经毛发截留井后排至厂区废水管网。2.4.2内排雨水系统屋面雨水采用有组织内排方式，雨水经雨水斗收集后通过密闭系统排至室外雨水管道。2.4.3排水系统的管道材质与接口方式生产生活排水管采用消音螺旋UPVC管，横支管采用普通UPVC管，承插粘接；内排雨水管采用焊接钢管，焊接。2.5采暖工程2.5.1热源：采暖热媒为11070的供回水，由工厂锅炉房提供。2.5.2采暖系统：整个采暖系统分
5、为四个系统，厂区大门口设有热空气幕。 2.5.3采暖系统材质及连接方式： 采暖系统供回水采用水煤气钢管，公称直径DN40mm,采用焊接连接;公称直径DN32mm的采用螺纹连接；厂区散热器采用高焊螺旋翅片管散热器，辅助间散热器采用柱翼750型。2.6通风空调工程2.6.1通风空调系统焊接台位设焊烟除尘系统，焊烟净化机自带除尘风管及风罩；制动梁工部、轴承压装间设送风系统，制动梁工部、丙烷汇流间、变压器室设排风系统；轴承压装间附近设柜式空调系统。2.6.2通风空调系统的管材与接口方式除S-7送风系统送风管道采用多功能复合风道外，其它送排风系统管道采用镀锌铁皮风管。2.7动力管道工程2.7.1动力管道
6、系统根据工艺设计的要求，动力管道系统包括水蒸汽管、凝结水管、压缩空气管、氧气管、丙烷管。2.7.2动力管道系统的管材与接口方式 水蒸汽管、凝结水管、压缩空气管径80时采用无缝钢管，管径65时采用焊接钢管；氧气管及丙烷管全部采用无缝钢管；管道除与设备、阀门、管道附件连接采用螺纹或法兰外均采用焊接连接。2.8主要设备明细表表2-1 给排水工程主要设备表 序号设备名称型号性能单位数量1普通洗脸盆套102台式面器套33蹲便器延时自闭阀套144斗式小便器套75单管淋浴器DN15套236电热开水器ZDK9-80，ZDK6-35套27装配式搪瓷钢板水箱3000X1500X2000套28浮球阀DN50套49磷
7、酸铵盐干粉灭火器MF4具13210水龙头DN15个44表2-2 暖通工程主要设备表序号设备名称型号性能单位数量高频焊螺旋翅片管散热器GCS100-6，L=20005000组1742柱翼三柱750型散热器TZY3-6-8片15733自动排气阀ZP-IDN20个964截止阀J41(11)T-16 DN15DN100个2845平衡阀SPH45-16DN32DN100个296新风暖风机XRZ50S（F）110W5000m3/h, 420Pa台67厂房热风幕ZPRM42X1/30154KW台88厂房热风幕ZPRM36X1/50172KW台19新风机组YKG20W480KW台110轴流风机FT35-11-
8、2.8211玻璃钢防爆轴流风机BT35-11-4（5）台512排风机DTP-I-15台713焊烟净化机CLEANGO1400m3/h台814分体柜机RF28W/SD-A 2800W台515分体柜机KFR-71LW/SDY-R 7100W台1表2-3 动力管道工程主要设备表 序号设备名称型号性能单位数量1涡街流量计MWL-G DN125（DN40、DN80）套32阀门J41(11)T-16 DN15DN80个1823止回阀J41T-16DN32（40）个54疏水器40S11X-16B25S11X-16B个55波纹补偿器BF40162，BF40132，BF40102，BF40个116凝结水回收装置
9、泵H=30M,1.1KW台17油水分离器DN80个18单(双)接头配气器DN15DN25个429氧气减压器QY9-25/10 型个1010液化石油气阀J41T-25 DN15、DN20个1211阻火器J41T-25 DN15、DN20个1012丙烷汇流排2组瓶50KG/瓶套16.主要分项项目施工方法及技术措施6.1给排水工程施工6.1.1施工准备6.1.1.1尽早将施工图和施工中安装的材料和设备报送甲方和审批。6.1.1.2要求施工队应全面了解施工图纸，认真研究有关的“设计变更、洽商记录”。6.1.1.3现场主管技术的工程师要编写“技术交底记录”，重要部位工程师应到施工班组讲解技术要求和施工方
10、法。6.1.1.4管道和设备安装前，要按图纸检验其规格、型号和质量等是否符合要求，同时要取得监理工程师的书面批准后，才能进行使用和安装。6.1.2管道材质、规格及连接方式如下表所示表6-1 给排水管道材质、规格及连接方式表名称规格用途连接方式钢塑复合管生活给水、热水、中水丝接镀锌钢管生产给水丝接UPVC螺旋消音管De100150污废水管承插粘接UPVC普通管DN50DN100污废水横支管承插粘接焊接钢管DN150内排雨水管焊接6.1.3管道支吊架安装6.1.3.1钢塑复合管去吊架间距如下表所示表6-2 钢塑复合管支吊架间距公称直径mm沟槽深度mm允许偏差mm支吊架的间距mm端面垂直度允许偏差m
11、m65-1002.200+0.33.51.0125-1502.200+0.34.21.5注:1.连接管端面应平整光滑无毛刺；沟槽过深，不得使用。2.水平管的任意2个连接头之间必须有支吊架。6.1.3.2镀锌钢管、焊接钢管卡架间距如下表所示表6-3 镀锌钢管、焊接钢管卡架间距表公称直径（MM）1520253240507080100125最大间距保温管22.52.52.533444.56不保温管2.533.544.55666.576.1.3.3U-PVC管以及U-PVC螺旋消音管管卡架间距如下表所示表6-4 U-PVC管以及U-PVC螺旋消音管管卡架间距直径（MM）5075110立管1.21.52
12、.0横管0.50.751.16.1.3.4管道支、吊、托架的安装要求6.1.3.4.1 安装位置正确，埋件平整牢固；6.1.3.4.2 与管道接触紧密，牢固可靠；6.1.3.4.3 滑动支架灵活，滑托与滑槽两侧间留有3-5毫米的间隙，并留有一定的偏移量；6.1.3.4.4 无热伸长管道的吊架、吊杆垂直安装；6.1.3.4.5 有热伸长管道的吊杆，向热膨胀的反方向偏；6.1.3.4.6 固定在建筑结构上的管道支、吊架不影响结构的安全。6.1.3.4.7 管材、角钢、槽钢在安装前要清除铁锈、铁屑、灰尘等，刷防锈漆二道。6.1.4给排水管道安装6.1.4.1给水管道安装工程工艺流程图安装准备预制加工
13、干管安装管材检查立管安装管道试压支管安装管道试压隐蔽检查管道冲洗给水配件安装系统调试6.1.4.2排水管道安装工程工艺流程图安装准备预制加工导管安装干管安装闭水试验立管安装闭水试验支管安装承管安装闭水试验防腐饰面处理立管安装管材检查6.1.4.3为保证工程质量优良，特制定如下技术措施，对关键部位、重点工序提出明确的质量要求。6.1.4.3.1镀锌钢管给水管道安装质量要求：A.隐蔽管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。B.管道及管道支座（墩）严禁铺设在冻土和未处理的松土上。C.交付使用前，必须进行冲洗。D.管道的坡度符合设计要求。E.管螺丝加工精度符合国际管螺丝规定，螺纹清洁、规整
14、，螺纹无断丝，连接牢固，管螺丝外漏2-3扣，螺纹漏出部分防腐良好接口处无外漏油麻，镀锌碳素钢管无焊接口。F.法兰连接应对接平齐、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。非镀锌碳素钢管的焊接焊口平直，焊波均匀一致，焊缝表面无节瘤，夹渣和气孔，焊缝加强高度1-3毫米，焊缝宽度每侧压过坡口边缘1-2毫米。G.阀门安装型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定的位置，进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，成排阀门的阀杆在同一中心线，表面洁净。H.管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要
15、求，附着良好，无脱皮、起泡和漏刷，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。J.要求保温管道、保温材料必须符合设计要求，保温层表面平整度卷材或板材允许偏差4毫米，保温层厚度允许偏差0.050.1。6.1.4.4钢塑复合管安装6.1.4.4.1材料要求A. 管材管件必须附有产品说明书、质量证明文件。B. 管材管件不得有损坏现象，如发现管道有异常，应在使用前进行技术鉴定或复检。C. 管材应水平堆放在平整场地上高度不得超过1.5M。6.1.4.4.2安装方法A. 切割:应使用专用切割工具(转速控制在1000r/min)，若使用管道切割器、高速砂轮机或气焰割炬会导致管道内衬的PVCU塑料层内径压缩变小
16、或损坏。B. 套丝:宜采用电动套丝机，若DN25mm时应分两次进刀；DN32mm时应分三次进刀。套丝完成后应用切割器或铰刀斜切管口处的PVCU，去除切割时产生的凸纹，以便顺利与管件连接，防止在管件处堵死。C. 连接:应采用相应的管配件连接，连接处管端的螺纹应与管件端口的PVCU螺纹相吻合。D. 存放:管道勿置于阳光直射下或火源处，不许抛掷或敲击。E. 勿作电源接地体:应防止因施工电焊时管道发热造成内衬的PVCU塑料焦化、脱落而阻塞管道。F. 管道穿越楼板时设大于管径2号的钢套管，管径高出地面50毫米。G. 钢塑复合管道的安装应符合下表7-3的规定沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须
17、为配套合格产品；支吊架的间距应符合表7-4的规定表7-3 钢塑复合管螺纹连接深度及坚固扭矩公称直径mm1520253240506580100螺纹连接深度mm111315171820232733压数6.06.57.07.58.09.010.011.513.5扭矩（N.m）40601001201502002503004006.1.4.5排水管道安装与质量要求6.1.4.5.1 UPVC硬聚氯乙烯排水管道的安装A.硬聚氯乙烯管道的安装应符合CJJ/T29-98建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程和设计的有关规定。B.管材、管件、胶粘剂应有合格证、说明书、生产厂名、生产日期、执行标准、检验员代号。阻火圈
18、应有规格、耐火极限、生产厂名等标志。C.管材、管件的运输、装卸和搬运应轻放，不得抛、摔、拖。存放库房应有良好通风，室温不宜大于40度，不得暴晒，距离热源不宜小于1m。管材堆放应水平、有规则，支垫物宽度不得小于75毫米，间距不得大于1m，外悬端部不宜超过500mm，叠放高度不得超过1.5m。D.胶粘剂等存放与运输应阴凉、干燥、安全可靠，且远离火源。胶内不得含有团块和不溶颗粒于杂质，并且不得呈胶凝状态和分层现象，搅拌时不得有析出物，不同型号的胶粘剂不得混合使用。UPVC管可使用钢锯切割，切割时应将两断的插接深度考虑在内，注意切割面平整、去毛刺、清洁边缘，使用橡胶环密封接头时更要注意。E.管道粘接时
19、应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂、无水迹，有油污的应用清洁剂擦净。承插口内外侧胶粘剂的涂刷应先涂刷管件承口内侧，后涂刷插口外侧，胶粘剂的涂刷应迅速、均匀、适量、不得漏涂。管子插入方向应找正，插入后应将管道旋转90度，管道承插过程不得用锤子打击。插接好后应将插口处多余的胶粘剂清除干净。粘接环境温度低于-10时，应采取防寒、防冻措施。F.管道敷设a)应按管道系统及卫生设备的设计位置结合设备排水口的尺寸、排水管道道口施工的要求b)配合土建结构施工进行孔洞的予留和套管等预埋件的预埋土建拆模后应对予留孔洞和予埋管件进行全面的检查和校验,不符和要求的应加以调整。c)管道安装顺序应自下而上，分层进行，
20、先安装立管，后安装横管，施工应连续。管道粘接后应迅速摆正位置，并进行垂直度、水平坡度校正。校正无误后，用木楔卡牢，用铁丝临时固定，待粘接剂固化后在紧固支撑架，但卡箍不宜过紧，以免损坏管件，然后拆除临时固定设施、支模堵洞等。6.1.4.5.2 UPVC硬聚氯乙烯消音排水立管的安装A.管道系统采用螺旋消音系列产品，接头采用螺母挤压密封圈接头，UPVC管件、立管卡、紧固件由厂家配套供应。B.管道连接件螺丝帽外侧与墙饰面的距离不得小于25mm。C.每层穿越楼板的部位必须设置阻火圈。D.本层管段内含有螺旋挤压密封接头时，不再设置伸缩节，其它情况必须设置。伸缩节及管道接口不得设在楼板内。E.管道安装自下而
21、上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工，安装间断时，敞口处应临时封密。F. 为了减轻底层的噪音，在底层立管的抱卡内侧还可以垫入软胶皮等柔性材料后适当收紧。6.1.4.5.3 地漏安装地漏应安装在地面最低处，其箅子顶面应低于设置处地面5mm，地漏应做好防腐，篦子应灵活。地漏细部作法过楼板室内排水管根部细部作法6.1.5试压及灌水试验6.1.5给水管道水压试验低区试验压力0.6MPa，高区试验压力1.0MPa。6.1.5.1排水管测试暗装或埋地的排水管，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不低于底层地面高度，灌水15分钟后，延续5分钟，液面不下降为合格。雨水管道安装后，做灌水试验，灌水高度到每
22、根立管最上部的雨水漏斗。排水干管和立管按要求作通球试验，当排水管直径为DN150时，胶球直径100；DN100时70；DN75时50。 通球方法将球体从透气管投入降至首层立检口，用挡板接住后抽出档板，球体滚入室外集合井。6.1.6阀门试验从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查百分之十（至少一个），进行强度和严密性试验。对于干管管路中起闭路做用的主阀门应逐个进行试验。6.1.7防腐和保温管道安装前，金属支架刷防锈漆二道。镀锌钢管与钢塑复合管丝扣连接镀锌层被破坏部分及管螺纹露出部分刷防锈漆二道，银粉一道；埋地钢管须做特加强防腐处理；管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，
23、附着良好，无脱皮、起泡和漏刷，漆厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。6.2卫生洁具安装6.2.1卫生洁具安装工艺流程图与墙、地缝处理安装准备卫生洁具及配件检验卫生洁具组装卫生洁具配件安装卫生洁具稳装卫生洁具外观清理通水试验6.2.2卫生器具的选型，根据施工图设计或建设单位要求来确定。卫生器具的安装则应根据设计图纸和国标图集，施工的关键在于卫生器具与排水管的连接，卫生器具的排水口承插接头用油灰填实严禁使用水泥砂浆填充。 6.2.3卫生洁具在稳装前应认真进行外观检查、清洗，配件与卫生洁具应配套；面盆安装前，应先在墙上弹出脸盆安装位置的中心，以脸盆的宽度分别在中心线的两侧画出安装孔的垂线，在垂线上
24、按安装高度画出孔眼的十字线，然后打眼，打入木块或塑料胀管，用自攻螺丝将面盆准确地固定好，放好台柱，台柱底缝隙用白水泥填充，下水管插入已做好的下水管道预留口，用油灰填入密封。6.2.5安装要稳固，底座支架，支腿宜用预埋支架或膨胀螺栓固定；6.2.6安装要端正美观，安装时用水平尺、线坠等工具对器具进行校正；6.2.7安装要严密，防止器具渗漏，施工的关键部位在于卫生器具与排水管道的连接，卫生器具的排水口承插接头用油灰填实，严禁采用水泥砂浆填充，与给水管道的连接处应加橡皮软垫，并压挤紧密；安装卫生器具时，应首先确保排水口的甩口高度，保证卫生器具的排水口插入承口的深度，甩口内事先抹油灰，并保持环向间隙均
25、匀，确保接口不渗漏，安装完后要进行通水试验；6.2.8器具的安装要严格遵守卫生器具安装工程质量评定标准，其安装偏差不得超过如下范围：坐标单独器具100mm成排器具5mm标高单独器具15mm成排器具10mm 器具水平度2mm 器具垂直度3mm6.3采暖工程施工6.3.1施工准备6.3.1.1设计图纸及其技术文件齐全，并已经会审。6.3.1.2按确定的施工方案或施工组织设计，已进行技术交底。6.3.1.3材料、施工力量、机具等能保证正常施工。6.3.1.4施工场地及施工用水、用电、材料储放场地等临时设施，能满足施工需要。6.3.2管材及散热设备的使用：采暖系统供回水采用水煤气钢管，公称直径DN40
26、mm,采用焊接连接;公称直径DN32mm的采用螺纹连接；厂区散热器采用高焊螺旋翅片管散热器，辅助间散热器采用柱翼750型。6.3.3采暖工程工艺流程图安装准备立管安装散热器组对干管安装支管安装冲洗试验散热器安装系统冷调试运转采暖系统热工调试管路试压6.3.4施工方法6.3.4.1 采暖管道安装6.3.4.1.1 管材、角钢、槽钢在安装前要清除铁锈、铁屑、灰尘等，刷防锈漆二道。6.3.4.1.2 在管道干管上焊接垂直或水平分支管道时，干管开孔所产生的钢渣及管壁等废弃物不得残留管内，且分支管道在焊接时不得插入干管内6.3.4.1.3 管螺丝加工精度符合国际管螺丝规定，螺纹清洁、规整，螺纹无断丝，连
27、接牢固，管螺丝外漏2-3扣，螺纹漏出部分防腐良好接口处无外漏油麻。6.3.4.1.4 焊接部位的焊口平直，焊波均匀一致，焊缝表面无节瘤，夹渣和气孔，焊缝加强高度1-3毫米，焊缝宽度每侧压过坡口边缘1-2毫米。6.3.4.1.5 本工程采暖热媒为110的高温水，管道可拆卸件应使用法兰，不得使用长丝和活接头，法兰垫料应使用耐热橡胶板，法兰连接应对接平齐、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母在同侧。 6.3.4.1.6 阀门安装型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定的位置，进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，成排阀门的阀杆在同
28、一中心线，表面洁净6.3.4.1.7 散热器支管长度1.5M的必须加卡架，1.5M但易被碰撞的部位也应加支架。6.3.4.1.8 所有暖气支管的安装需煨弯时根据现场情况实地煨弯，灯叉弯的弯曲半径应与墙角适应，达到外观美观、上下整齐、顺畅。上下支管交叉弯起点与直线部分应保持等距，弯曲曲率应一致。6.3.4.2 散热器安装6.3.4.2.1 按施工图格统计出散热器的组数、每组的片数，列表以便组对和安装时使用；6.3.4.2.2 组对密封垫采用耐热橡胶垫，其厚度不超过1.5mm，用机油随用随浸；6.3.4.2.3 清除散热器内部的铁锈和污物，按统计表的数量进行组对；6.3.4.2.4 20片及以上的
29、散热器加外拉条（10圆钢），找直后用板子均匀拧紧，丝扣外露不超过一个螺母厚度；6.3.4.2.5 散热器做水压试验，不渗漏为合格，泄净水后集中放置以便安装； 6.3.4.2.6 按设计图要求根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线；6.3.4.2.7 散热器的支托架安装数量应符合下表要求散热器支托架安装数量表每组片数固定卡（个）下托钩（个）合计（个）4121241415144162024520以上2466.3.4.2.8 将散热器的炉堵和补心抹油，加耐热橡胶垫后拧紧。炉补心正扣侧朝着立管方向，将散热器找正，找平，固定牢；6.3.4.2.9 散热器安装要求离墙净距具30mm；6.3.4.2.10
30、在搬运过程中，不要将门口，墙角地面磕碰坏，土建在喷浆前应采取措施保护已安装好的散热器，防止污染，保证清洁。6.3.4.3 供暖系统水压试验与系统冲洗6.3.4.3.1 本工程供暖系统水压试验分部位、分支路、分系统进行水压试验，试验压力为1.0MPa。6.3.4.3.2 系统试压合格后，对系统进行冲洗并清扫过滤器，系统冲洗完毕后进行试运行和调试。6.4动力管道施工技术规程6.4.1施工准备6.4.1.1 动力管道安装选用技术力量强、施工经验丰富、管理水平高的专业安装对进行施工。6.4.1.2 管道安装按照审定的施工图定位施工，如与实际不符时，应由设计单位出修改联系单方可改变设计，进行施工。6.4
31、.1.3 各种管道先预制，后安装。管道组件，非标结构，各种托吊支架，有条件的都应提前预制加工，切实保证进度计划6.4.1.4 现场主管技术的工程师要编写“技术交底记录”，重要部位工程师应到施工班组讲解技术要求和施工方法。6.4.1.5 管道和设备安装前，要按图纸、规范与合同要求检验其规格、型号及质量等是否符合要求，同时要取得监理工程师的书面批准后，才能进行使用和安装6.4.1.6 管道材质、规格及连接方式如下表所示表6-1 动力管道材质、规格及连接方式表管道类别规格材质连接方式蒸汽管道DN1565钢管管道除与设备、阀门、管道附件连接采用螺纹连接或法兰连接外均采用焊接连接 89*4 133*4无
32、缝钢管凝结水管道DN3265钢管89*4无缝钢管压缩空气管道DN1565钢管89*4无缝钢管氧气管道22*3.5 45*3.5无缝钢管丙烷管道22*3.5 45*3.5无缝钢管6.4.1.7 管道支吊架间距表6-3 管道支吊架间距表公称直径（MM）20253240506580100125150200最大间距保温管M33.54.55678.59.51316不保温管M44.566789.510.514176.4.2动力管施工工艺流程图安装准备预制加工管道安装附属装置安装调试验收试压冲洗防腐保温卡架安装管材检查6.4.3动力管道施工技术要点6.4.3.1 蒸汽管和凝结水管道施工6.4.3.1.1 要
33、做好充分的安装准备：A. 认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。 B. 按设计图纸画出管路的位置、管径、变经、预留口、坡向、卡架位置画出施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。6.4.3.1.2 严格控制进场材料质量，注意以下几点：A. 管材：不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象B. 管件：应无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷；C. 阀门：应铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。D. 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设时要求，并有出厂合格证和说明书；E. 其它材料：型钢、圆钢
34、、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。6.4.3.1.3 管道坡度：根据设计要求，本工程中的所有动力管道均采用平直敷设，不设坡度，管道最高点设气阀，最低点设排水阀，入口处U形管下部均设放水阀，具体位置由现场确定。6.4.3.1.4 蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径大于或等于70 mm， 变径管长度为300mm； 管径小于或等于50mm 变径管长度为200mm。6.4.3.1.5 采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2 3 扣，对准调直时印记为止。6.4.3.1.6 波纹补偿器安装： 依据设计图纸和01R41
35、5、03R411-1图集进行安装，注意如下几点：A. 根据设计要求选购波纹补偿器，要求厂家在出厂前根据安装温度等技术条件做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把倒链和固定架上的补偿器取下。然后再与管道相连接。B. 补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。C. 补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，
36、不允许侧向受力，将其固定牢。6.4.3.1.7 疏水器安装：应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。6.4.3.1.8 管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm。6.4.3.1.9 管道强度及严密性试验A. 管道安装完毕后要进行强度及严密性试验，试验用水应为城市自来水。B. 试验压力严格执行设计给定的标准，强度试验压力值蒸汽管为1.2MPa，凝结水管为0.6MPa,严密性试验压力值蒸汽管为0.8MPa，凝结水
37、管为0.4MPa。6.4.3.1.10 蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况6.4.3.1.11 管道保温与防腐A. 管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。B. 用管壳制品作保温层， 其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，两手用力挤住，另外一人缠裹保护壳，缠裹时用力要均匀，压茬要平整，粗细要一致。C. 管道保温用铁皮做保护层，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度，环形为30mm。弯管处铁皮保护层的结构如图所示6.4.3.2 氧气管道施工6.4.3.2.1 氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、
38、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。6.4.3.2.2 管道、阀门、管件、仪表、垫片及其他附件都必须脱脂，阀门及仪表当在制造厂已经脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。对黑色及有色金属的脱脂件，宜采用四氯化碳或其他无机溶剂脱脂；石棉垫片等非金属脱脂件，宜采用四氯化碳脱脂。脱脂后宜用紫外线检查法或溶剂分析法进行检查，达到合理标准为止。脱脂合格后的管件必须妥善保管，严防污染，安装时必须重新检查，未经脱油处理的管件不得安装。脱脂施工应注意以下问题：A. 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学制品必须具有合
39、格证。脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验，使用过程中应作阶段性检查。B. 用于脱脂的有机熔剂含油量不应大于50毫克升。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于500毫克升的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。C. 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯在一定条件下均能水解生成盐酸腐蚀金属。因此，在采用这类溶剂时，脱脂件不得含有水分。D. 脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。未经脱脂者，不得使用。经脱脂的工具、量具、仪表等应有专用柜存放，并由专人保管。工作服、鞋、手套等劳保用品必
40、须干净无油。E. 脱脂应在室外或有通风装置的室内、器内进行。脱脂现场要求通风良好，不受雨水、尘土等的侵染。脱脂剂不应受阳光直接照射。F. 脱脂件应在脱脂后及时将其内部的液态脱脂剂排放尽，严禁用蒸发干燥的方法清除残液。G. 脱脂件经检查合格，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布包好，妥善存放，防止脏物和杂物沾染或侵入。把脱脂合格的与不合格的或未脱脂的零部件必须隔离存放，严禁相混。H. 脱腊后的设备、管道，不得使用含油的介质进行压力试验及吹扫。I. 脱脂施工中，脱脂人员应认真执行工序交接、交接班和原始记录制度。J. 管道、阀门、管件及仪表，在安装过程中及安装后，应采取有效措施，防止受到油
41、脂污染，防止可燃物、铁屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。6.4.3.2.3 氧气管道上的弯头、分岔头及变径管的选用，应符合下列要求：氧气管道上的弯头采用无缝热压，曲率半径为1.5DN，采用煨弯时，曲率为4D外径。氧气管道的变径管，采用无缝或压制焊接件，当焊接制作时，变径部分长度不小于两端外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；氧气管道的分岔头，采用无缝或压制焊接件，当不能取得时，在工厂或现场预制并加工到无锐角、突出部及焊瘤，不宜在现场开孔、插接。氧气管道的弯头、分岔头，不应紧接安装在阀门的下游；阀门的下游侧宜设长度不小于管外径5倍的直管段。6.4.3.2.
42、4 氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或丝扣连接。丝扣连接处，应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。6.4.3.2.5 管道坡度：根据设计要求，本工程中的所有动力管道均采用平直敷设，不设坡度，管道最高点设气阀，最低点设排水阀，入口处U形管下部均设放水阀，具体位置由现场确定。6.4.3.2.6 入口处和车间内直管段间隔80-100m设置静电接地，其架敷设时净距不小于250mm；法兰和螺纹连接处设跨连导线；穿墙设套管，并应用石棉或其他不燃材料将套管端头间隙填实。 6.4.3.2.7 氧气管道的强度及严密性试验A. 氧气管
43、道安装完毕后要进行强度及严密性试验，试验用水应为无油和干净的，试压泵要做脱脂处理。B. 试验压力严格执行设计给定的标准，强度试验压力值为2.25MPa,严密性试验压力值为1.5MPa。6.4.3.2.8 严密性试验合格的管道，必须用无油、干燥的空气或氮气，应以不小于20m/s的流速吹扫，直至出口无铁锈、焊渣及其他杂物为合格。吹洗应设置安全禁区，严禁随地排放6.4.3.3 压缩空气管道施工6.4.3.3.1 管道除与设备、阀门、管道附件连接采用螺纹连接或法兰连接外均采用焊接连接，安装前应对管子质量进行检查，不得有裂纹、分层、沙眼、凹陷等缺陷，螺纹连接采用白铅油、线麻或聚四氟乙烯生料带作填料。6.
44、4.3.3.2 管道上的弯头采用无缝热压，曲率半径为1.5DN，采用煨弯时，曲率为4D外径。6.4.3.3.3 根据设计要求，压缩空气管与其它动力管道均采用平直敷设，不设坡度，管道最高点设气阀，最低点设排水阀，入口处U形管下部均设放水阀，具体位置由现场确定。6.4.3.3.4 压缩空气管道的强度及严密性试验A. 压缩空气管道安装完毕后要进行强度及严密性试验，试验用水应为城市自来水。B. 试验压力严格执行设计给定的标准，强度试验压力值为1.2MPa,严密性试验压力值为0.8MPa。6.4.3.3.5 压缩空气管道安装完毕后，应用压缩空气进行吹扫，除去管道安装时留在管内的杂物。吹洗应设置安全禁区，严禁随地排放。6.4.3.4 丙烷管道施工6.4.3.4.1
