双向四车道高速公路连拱短隧道施工组织设计#湖南.doc

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1、第一章 工程概况及特点一、工程概况某某隧道是一座双向四车道高速公路连拱短隧道，隧道位于湖南省湘西自治州泸溪县洗溪镇某某村，起讫桩号为K187+216K187+387，全长171m，隧道为1.00%单向坡。隧道平面位于直线内，不设超高。二、工程地质与水文地质1. 气候条件本区域属中亚热带向北亚热带过渡的季风湿润气候，光热充足，雨量充沛，无霜期长，严寒期短，四季分明，春多潮湿阴雨，夏多暴雨高温，伏秋易旱，冬少严寒。年平均气温1617，极端最高气温41，极端最低气温-15。年降水量14002000mm，雨季多集中于49月，四季有大风，春秋冬季多偏北寒大风，夏季多地方性雨大风。2、工程地质概况某某隧道

2、位于湖南省湘西自治州泸溪县洗溪镇，隧道桩号K18.7+216K187+387,长171m隧道自东至西向展布,场地地形复杂,地形起伏大,场地通行非常困难。地貌主要属砂岩地貘，隧道常德端洞口山坡坡度约350，地表被浅层强风化砂岩土覆盖，植被为杂木林，较为茂盛。隧道吉首端口山坡坡度约300，呈V字形山谷。隧道所在区域的地层主要为白垩系上统（K2），为钙质砂岩与钙泥质砂岩互层，中厚层状。弱风化微风化。另外在隧道进出口和中部有厚度不大的强风化砂性土分布，其野外特征公别描述如下：钙质砂岩岩性坚硬，钙泥质砂岩岩性较坚硬，岩层层间结合力差，钙泥质砂岩易风化、崩解，遇水易软化。岩体呈现大块状砌体结构，隧道区域地

3、勘报告确定为IV类围岩。3、地质构造场区内的岩体整体为单构造，岩层产状为130140025300。节理以270310065850、1530080850、100120075850三组为主，间距一般为0.31.0m,均为剪接理，一般较平直，密闭。将岩体切割成块状一巨块状。隧道沿线未见发育的不良地质现象。4、水文地质隧道吉首端洞门约50m为武水支流印家溪，河床宽约10m枯水期水位较浅、流速慢，为典型的山区季节性河流。每年49月为本区主要降雨季节，降雨时随山洪爆发，河水水位迅速急剧加快。场地内地下水主要为岩层裂隙水和构造裂隙水，受大气降水补给，IV类围岩为微透水层，可能产生浸润状渗水，局部滴状漏水。5

4、、地震本区地震基本烈度小于IV度，场地地震动峰加速度为0.05g，地震动反映谱特征周期为0.35s。三、隧道设计1、隧道建筑限界及内轮廓设计本隧道为双向四车道高速公路的连拱隧道,隧道建筑限界按80km/h行车速度确定的,采用二次衬砌独立成环的曲墙式断面。隧道内轮廓采用三心圆形式，曲中墙。单洞净宽11.92m、净高7.22m,行车道(含路缘带)宽8.5m，检修道宽0.75m。单洞净宽面积为64.05m2。在左右洞室两侧检修道及余宽下各设置一个尺寸为6040cm的电缆沟，路面两册侧各设置3550（40）的矩形排水边沟。2、隧道洞门设计本隧道常德端洞口与山体正交，洞门结构设计为削竹式洞门，吉首端洞口

5、与山体基本正交，洞门设计为端墙式洞门。边坡及明洞顶采用植草绿化，洞门墙面采用花岗岩石板饰面美化3、隧道结构设计本隧道除明洞外，洞身衬砌采用复合式衬砌，初期支护为主要受力结构，二次衬砌按构造要求设计的，初期支护与二次衬砌间设置复合防水层。具体结构如下：洞口加强段：初期支护由系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土、工字钢拱架组成，二次衬砌采用带仰拱钢筋混凝土结构，采用超前注浆小导管辅助施工。III类围岩段：初期支护由系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土、钢筋格册拱架组成，二次衬砌采用带仰拱混凝土结构，浅埋段采用超前注浆小导管辅助施工，深埋段采用超前注浆小导管辅助施工。IV类围岩段：初期支护由系统锚杆、钢筋网

6、、喷射混凝土为喷砼组成，二次衬砌为等截面混凝土衬砌不带仰拱。中隔墙与中导坑：洞口段采用钢筋混凝土结构，中隔墙顶部岩体采用中空注浆锚杆加固，IV类围岩段中隔墙采用素混凝土结构，顶部岩体采用药卷锚杆加固。在洞口加强段施工过程中应特别注意预埋衬砌初期支护形钢支撑预埋件。系统锚杆：洞口加强段、III类围岩段采用中空注浆锚杆，IV类围岩段采用药卷锚杆，要求单根锚杆抗拔力均达到120KN。明洞：本连拱隧道明洞左右洞为分离式独立成环，外铺防水层，两洞中间空隙采用片石混凝土回填。顶部回填土不容许超过设计回填厚度，以保证结构工作条件与设计吻合。隧道超挖要求控制在设计回填量以内，III类围岩段超挖部分采用喷射混凝

7、土回填，IV类围岩段挖部分采用模筑混凝土回填，III类围岩段仰拱以回填采用C15片石混凝土。4、防排水设计中隔墙两侧类似分离式单洞铺设防水层，防水层由300g/m2F无纺土工布和1.2mm厚PVC防水卷材组成,采用无钉工艺铺设,防水层外每隔5m设一道环向排水肓沟，通过设在拱脚的引水孔，将滞留在喷层与防水层之间的裂隙水引入隧道洞内纵向排水沟，引水孔间隔5m。隧道二次衬砌及仰拱采用不低于B6的防水混凝土，作为第二道防水措施，使隧道达排水通畅、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。洞口山坡设置截水天沟，洞门顶设排水沟，在边墙背后设渗水肓沟，使洞内外形成一个完整畅通的排水系统。同时路面底下设置纵横向排水

8、肓沟，排走渗入低洼处的积水。隧道防水剂采用WG-HEA型防水剂，每立方混凝土掺25kg；施工缝采用BWII缓膨型橡胶止水条，沉降缝采用中埋式橡胶止水带。5、隧道的附属工程及预埋件设计隧道内路面采用为水泥混凝土路面，厚27cm，其下设置15cmC15混凝土整平层。单洞两侧边墙从人行道起3.5m高范围内铺设瓷砖,其余部分皆涂防火涂料.本隧道采用自然通风，隧道洞内于道路前进方向右侧，每隔50m设一灭火器室，室内同时设置检修动力插座。隧道照明电缆普里卡金属套管在二衬施工时需对应预埋，隧道的照明和消防设计具体见隧道设备表。第三章 施工方案及施工方法隧道常德端洞口处山坡坡度约350与隧道轴线基本正交，地层

9、分布有强风化砂岩土、碎裂岩和钙质砂岩。为防止仰坡削方过高，导致边坡失稳，左右洞均设置10m明洞。洞门采用削竹洞门；吉首端口处山坡坡度约300，地层主要有碎裂岩和钙质砂岩，覆盖层薄。右洞为III类围岩段暗复合式衬砌结构,中隔墙及基础采用钢筋砼结构。 在施工中应进行连续观测，掌握岩石变形特性和其它力学性质，指导洞口施工。在洞口洞门段施工前应做好排水、导水、防水系统，避免天雨积水，降低岩石强度，破坏山体稳定。一、 洞口及明洞段施工工艺（一）、洞口开挖及防护1、 边仰坡开挖：利用挖掘机自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖需要爆

10、破时，应以浅眼松动爆破为主，爆破松动后，再利用机械刷坡，局部也可人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全，开挖的土石方不得弃在危害边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全，洞口开挖的土石方应主要以填筑施工场地和施工便道为主，洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。2、 成洞面支护：仰坡刷坡完成后，及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，并将锚杆头外露，挂设金属扩张网与锚杆头焊接成整体。挂网完成后立即喷射混凝土，并反复喷射，直到达到设计厚度为止。3、 截、排水沟施工：洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，

11、并应与路堑排水系统连接。在距仰坡坡口5米处开挖截水沟，截水沟开挖以机械为主，人工配合修整，修整完后，立即砌筑7.5#浆砌片石，并用砂浆抹面。（二）、明洞开挖明洞开挖采用明挖法，自上而下分台阶进行，用挖掘机装碴配自卸汽车运碴。明洞开挖前，先完成洞顶及两侧的排水系统，防止地面水冲刷而导致河边仰坡落石、塌方。开挖前根据设计放出边坡位置，准确控制开挖轮廓，边坡相交处采用圆角法开挖，石方开挖要控制爆破药量，以减少爆破对边坡围岩的扰动。做到边坡修圆顺，确保边坡稳定。（三）、明洞衬砌：采用液压衬砌台车全断面模筑。洞门拱墙衬砌，采用模板台车作内模，制作标准斜截1：0.618挡头板，并现场放样确定其准确位置。挡

12、头板利用模板台车端头来支撑、固定。明洞部分，用木板作外模，且严格打撑固定。拌合站拌料，罐车运输，砼输送泵垂直上料。1.模板台车就位 模板台车就位前必须先清理干净其表面，然后均匀涂油或刷脱模剂。 模板台车下部必须支撑牢固，避免模板台车受压下沉或移位。 模板台车到位后进行调式，检查各部位尺寸，接缝严密，施工缝不错台，灌注前应复测其中线和高程，确保衬砌不侵入设计轮廓线。2.安设钢筋：按设计要求布设钢筋，质检人员应严格检查钢筋焊接质量（搭接长度、间距、保护层厚度等）。3.安设洞门挡头板，拱圈应按要求制作定型挡头板，外模用木板，打撑固定。4明洞衬砌砼灌注时，应严各控制配合比，试验人员应及时现场抽样，对不

13、合格的砼坚决不使用。并设专职木工看模，防止跑模，出现错台。5浇筑拱圈砼强度达到设计强度70%以上时，方可拆除内外模。6. 在拱圈外模拆除后，应立即做好防水层及拱脚处的纵向盲沟，保证排水通畅。在做防水层之前，先将明洞拱、墙部的铁丝拉杆头清理干净，砼棱角找平，再用20#素砼找平，使之平顺，再挂防水卷材。7. 明洞拱顶回填明洞拱顶回填应对称分层夯实。拱脚先用7.5#浆砌片石回填至3.0m，然后再回填0.5m高的干砌片石，最后再夯填砂性土或洞碴，每层厚度不大于0.3m，其两侧回填面高差不大于0.5m，回填至拱顶平齐后分层压实至设计高度，使用机械碾压时，必须用人工夯填至拱顶1.0m以上，方可采用机械碾压

14、。（三）、洞门：待明洞施工完成后及时做好隧道洞门挡墙砌筑、防止雨季施工对明洞的影响。二、中导坑及中隔墙的施工隧道施工应严格格执行JTJ04294公路隧道施工技术规范，按照设计程序进行。导坑开挖施工应认真执行新奥法原则，采用光面爆破，加强监测，减少施工中对围岩扰动，尽量发挥围岩自身承载力。（一）、中导坑的开挖1、类围岩中导坑开挖类围岩中导坑开挖采用上下台阶法开挖，台阶长度按35米控制，上台阶采用人工耙碴，下台阶采用ZL40小型装载机出碴。2、类围岩中导坑开挖类围岩中导坑开挖采用全断面法开挖，开挖进度按23米控制，全部采用ZL40小型装载机出碴。（二）、中导坑初期支护1、类围岩中导坑初期支护类围岩

15、中导坑开挖同时，初期支护应紧随其后，先打设20砂浆注浆锚杆，L=2.5米，环向间距100*75，然后挂设6钢筋网，并与锚杆相焊接，接着立刻架设工14钢拱架，并与锚杆相焊接，间距75，最后在喷射8厚的C20混凝土。2、类围岩中导坑初期支护类围岩中导坑开挖同时，初期支护应紧随其后，开挖一段，应立刻喷射8厚的C20混凝土。待开挖全部结束后，应立刻施做中隔墙，中隔墙完成后，如果先开挖左洞，应先施做右侧工14横向钢支撑。若先开挖右洞，则应先施做左侧工14横向钢支撑。（三）、中隔墙施工中导坑开挖全部结束后，立刻进行中隔墙施工，中隔墙现浇直接顶到围岩，其与围岩体接触部位务必灌筑密实，在施工工艺无法保证时，需

16、预埋压浆管，进行二次压浆处理，中隔墙灌注采用砼输送泵灌注，其模板采用定做钢模，以保证其外观质量。在中隔墙混凝土达到设计强度后才能进行主洞开挖，未开挖侧应设置横向钢支撑，抵抗二次衬砌浇筑期间的水平压力。三、暗洞段施工主洞洞身开挖应在中隔墙施工完全结束后，且其砼强度达到设计要求后，方可开挖进洞，且必须一侧先进，不能平行施工。我段计划先期开挖左洞，待其左洞进入洞身20米后，即左洞类围岩开挖结束，进入类围岩后，立刻开挖右洞，且两洞进尺始终错开20米以上。以保证主洞洞身开挖能安全、顺利进行。（一）、洞身开挖1、类围岩洞身开挖类围岩洞身开挖采用单侧碧导坑法开挖，即先打设超前小导管进行超前支护，然后开挖其左

17、侧（右侧）超前导洞，最后再按上下台阶法开挖其主洞，台阶长度控制在35米左右，以便于出渣。开挖同时，初期支护必须紧随其后。（祥见台阶法施工框图与类围岩钻爆参数表）超前小导管施工工艺：A、施工方法：超前小导管采用内径42、壁厚3.5的热扎无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上6加劲箍，管壁四周钻8压浆孔，但尾部有1米不设压浆孔，超前小导管施工时，钢管与衬砌中心线平行以14仰角打入拱部围岩，钢管环向间距40。每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及喷射砼，架设钢拱架，初期支护完成后，每隔2.25米再另打一排钢管，超前小导管搭接长度为1.0米。B、注浆参数：水泥浆与水玻璃体积比：1：0.5；水泥浆水灰比1：1；

18、水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力0.51.0MPA； 每孔注浆量必须大于或等于设计注浆量。（祥见小导管施工框图）2、类围岩洞身开挖类围岩拟采用正台阶法施工。当类围岩的稳定性较好时，亦可采用全断面开挖。施工时，将隧道分成上、下两个台阶。上台阶超前下台阶长度20m50m。其施工方法如下：上台阶的断面大小根据开挖、出碴的机械要求及安全的要求确定。一般确定开挖高度为4.5m5m,宽度按设计轮廓线。开挖爆破时，采用多打眼，少装药的光面爆破技术，尽量减少对周边围岩的扰动。每次开挖长度为1.2m1.5m，爆破后的松碴用ZL40侧卸式装载机装入自卸式汽车运至卸碴地点。（祥见台阶法施工框图与类围

19、岩钻爆参数表）3、钻爆作业施工工艺： 开挖人员施钻时，根据施工部门设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数，各类眼距、炮眼深度及技术交底中要求的外插角度、眼底误差等技术要求进行作业。为尽量减小洞内开挖时的超欠挖，司钻工必须严格按技术交底进行作业。 装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆。装药前，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。有经验的炮工可根据不同的围岩状况灵活调整药量，以达到更好的爆破效果。 装药完成后，所有动力及照明线路、机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。其它非爆破人员迅速撤离至安全距离200m以外。由炮工认真检查并确保一切正常后，点火起爆。光面爆破

20、主要的操作程序如下：（祥见光面爆破施工工艺流程） a. 主要参数及技术措施： 光面爆破的主要参数：周边眼的间距、光面爆破层的厚度、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。 b. 光面爆破的技术措施： 适当加密周边眼。周边眼孔距适当缩小，可控制爆破轮廓，避免超欠挖，又不致过大地增加钻眼工作量，一般取E=（818）d，E为孔距，d为炮眼直径。 合理确定光面爆破层厚度。光面爆破层厚度即最小抵抗线，由于周边眼的间距E与光面爆破层厚W有着密切关系，通常以周边眼密集系数K表示为K=E/W。根据施工经验，一般取K=0.8左右，取W=5090cm（根据不同的围岩种类），能达到最佳光爆效果。 合理用药。采用低猛度

21、、低爆速、传爆性能好的炸药，一般采用硝铵2号炸药。由于周边眼的装药量是光面爆破中的重要爆破参数，在施工中根据孔距、光面爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑确定装药量。 采用小直径药卷不偶合装药。 保证光面爆破眼同时起爆。 要为周边眼光面爆破创造临空面。 合理控制装药量，以保证墙部周边眼预裂层的形成和贯通。 4、隧道出渣爆破后，经炮工、找顶工处理现场并确认保证安全的前提下，开始出碴。本隧道使用无轨运输的出碴方式，由装载机装，自卸汽车运出洞外指定地点卸碴。（二）、初期支护1、类围岩初期支护1）、单侧壁（导坑）初期支护侧导坑采用锚喷网联合支护，具体施工时，先打设先打设20砂浆注浆锚杆，L=2.5米，

22、环向间距100*75，然后挂设6钢筋网，间距20*20，并与锚杆相焊接，接着立刻架设工14钢拱架，并与锚杆相焊接，间距75，最后在喷射8厚的C20混凝土。2）、上台阶初期支护每循环开挖后，即时行初期支护。每次放炮找顶以后，先初喷34砼，再先打设WDT25注浆锚杆，然后铺挂8金属网，间距20*20，并与锚杆相焊接，架设工18钢拱架，并与锚杆焊接成整体，最后再复喷砼至设计厚度。3）、下台阶初期支护根据侧壁围岩的稳定情况，可采用一掘一初支。具体施工工艺与上台阶相同。2、类围岩初期支护类围岩初期支护也分上下台阶进行支护。1）、上台阶初期支护每循环开挖后，即时行初期支护。每次放炮找顶以后，先打设22早强

23、药卷锚杆，L=3.0米，环向间距120*100，梅花型布置，然后铺挂8金属网，间距20*20，并与锚杆相焊接，最后再喷射15厚C20砼。2）、下台阶初期支护下台阶施工工艺与上台阶相同，其主要原则在于初期支护紧随开挖而进行。3、喷射砼施工工艺（见喷射砼施工工艺流程框图）A、喷射砼材料要求：、水泥为 石门“强盛”PO325R，新批号水泥进场后当天送试验室检测，待三天强度达到国标要求时，方可用于现场喷射砼施工。、砂为中砂，细度模数不大于2.5，进场材料按每200m3为一批进行检测，但对进场材料有异常时对现场材料进行抽查，对该批材料检验合格后方可用于现场施工。、碎石为当地产510mm碎石（瓜子片），对

24、于碎石应先检验后使用，级配合格，含泥量小于2.0%；碎石母材强度37.5Mpa；碎石按200m3每批进行抽检如对现场使用材料有争意可进行随机抽检试验。、外加剂881-2粉状速凝剂。、水为隧道口山中溪水，水质符合饮用水要求。、不得把未检测或者检测不合格的材料用于隧道锚喷支护施工。B、喷射砼作业的施工要求：、喷射砼采用湿喷技术，预埋桩法或凿眼法控制喷射砼厚度。严格按配合比拌料，不得无配合比施工。配料偏差，水泥和速凝剂为2%，砂、石为5%。、混合料拌合均匀，随拌随用，混合料存放时间，未掺速凝剂时不超过去时2小时，掺速凝剂后不超过10分钟。爆破后8小时内及时施作初喷砼，封闭围岩暴露面，初喷厚度不小于5

25、cm。、喷射前，利用高压风或高压水将岩面冲洗干净，岩面呈湿润状态，清除松动岩块。岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平，然后分段分片由上而下顺序进行，每段长度不超过6m。、喷射时应将喷嘴的流束作小圆圈慢速移动并垂直于受喷面，拱部采用成环的喷射法，先按同等的厚度喷好一环，再继续喷一环。、喷射作业应以适当的厚度分层进行，后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面用高压水清洗干净。、喷射砼回弹量加强控制，拱部不超过30%，边墙不超过15%。、当喷射砼作业紧跟开挖时，下次爆破距喷砼作业完成时间的间隔不得小于4h。、喷射砼终凝2h后应喷水养护，养护时间不小于7d。C、特

26、殊地段（有水地段）喷射砼时要求：、当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理，当涌水范围大时，设排水导管后再喷射，当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。、改变砼配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射，喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水导出后，再在导管附近喷射。4、钢拱架施工工艺钢拱架严格按设计尺寸加工、制作、安装。架设前先由测量人员检查开挖断面是否有欠挖，如有欠挖必须处理后进行架设，不允许其侵入衬砌断面。钢拱架按设计位置架设，拱架之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上，拱架与围岩应尽量靠近，当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫

27、块。 钢架应垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差5cm，钢架倾斜度不得大于2。拱脚标高不足时，设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。钢拱架架设时现场必须有技术人员及施工员在场，严格按规范要求施工。（三）、二次衬砌（见二次衬砌砼施工工艺流程框图）隧道二次衬砌全部采用C25防水抗渗砼，故其洞内必须采取强有力的防排水措施。防排水原则：“以排为主，防排结合，因地制宜，综合治理”，力争隧道建成后达到洞内基本干燥的要求，保证结构和设备正常使用和行车安全。防水措施：在初期支护与二次初砌之间敷设一层隧道专用防水卷材，拱部与边墙二次衬砌采用添加WGHEA防水济的防水砼，抗渗标号达S10级，排水措施：在洞内路

28、面下设置纵向两侧排水沟排除衬砌后围岩渗水，在隧道路肩部设排水沟以排除路面积水；在、类围岩渗漏水集中处设集水管，将渗漏水引至墙底，在全隧道初期支护与防水板之间沿初期支护面环向设置50mm软式透水管，间距1.53.0m；同时在边墙底部设置100mm软式透水管相联，然后随边沟排出洞外。1、防水卷材的挂设、衬砌防水层施工以可靠便利为原则，采用洞内单幅铺挂，铺挂采用吊带铺挂，不允许用钉子将卷材钉在喷砼层表面上，铺挂点壁面1不少于四个，采用羊角钉或自制的U型钉（以无尖角为原则）。防水层铺装原则上只允许环向接缝，不允许存在纵向接缝，极个别环向长度不够需接长，接头处必须采用防水板和专用胶粘接牢固。衬背防水层施

29、工铺装应超前隧道二次衬砌3050m，防水层施工质量应经监理工程师验收合格并签发文件后才能浇筑二次衬砌。 、搭接要求 环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定，如以设计理论值应考虑超挖影响，一般取1.11.5倍系数。类围岩段长27.0m，、类围岩段长26.5m（有扩大洞室段特制）。洞内块体之间环向缝隙使用专用粘合剂粘合,拼接宽度为10cm，粘缝宽为68cm，局部用硅胶补缝。、洞内挂设隧道内复合防水卷材的挂设在专用的作业平台上进行，作业平台长6m，分三层作业，在钢轨上行走。挂设时，采用装载机或其它起吊方式将成捆复合防水卷材送到作业平台顶层，从作业平台顶部向两侧将一捆防水卷材展开，全断面敷设在隧道内喷砼面上

30、。挂设防水卷材时应满足下列要求：A、 防水层铺设前，喷砼层表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凹凸不平部位应修凿、喷补，使喷砼表面平顺。喷层表面漏水时，应及时引排；B、防水层的接头处应擦净，涂刷胶浆应均匀，用量应充足，防水层的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，强度应不小于同质材料；C、 铺挂点1m2不少于四个，点间防水层不得绷紧，以保证灌筑砼时板面与喷砼面能密贴；D、 其它施工作业不得损坏防水层，若发现层面有损坏时应及时修补；E、 防水层纵横向一次铺设长度应根据开挖方法和设计断面确定，铺设前，宜先试铺，并加以调整。防水层在下一个阶段施工前的边接部分，应保护不得弄脏和破损；F、 防水层属

31、隐蔽工程，二次衬砌灌筑前应检查防水层质量，做好接头连接部分，应保护不得弄脏和破损。2、衬砌砼的浇筑、施工前，由测量人员严格按照中线、水平控制断面尺寸及净空大小，类围岩段衬砌钢筋安装后，测量人员必须对断面净空进行检查。为确保拱墙衬砌不侵入隧道建筑限界内，要求将衬砌内轮廓线扩大5cm；、模板台车进洞前，必须仔细检修，特别是油缸及千斤顶，确保各项指标满足正常使用要求；、模板台车进洞前，模板必须进行除锈处理，并经仔细打磨发光后再涂一层脱模油；、模板台车进洞前，应详细检查开挖断面是否欠挖，防水材料铺挂是否满足规范及设计要求；、模板台车采取有轨行走，采用43Kg钢轨，150120标准油枕，长80cm，枕木

32、铺设间距1.01.2m均匀排列，确保钢轨固定牢固，不移动；、模板台车定位，中线、水平必须经测量技术人员现场放样，必须准确无误，本隧道线路中线纵坡为9上坡（从洞口向洞身方向），模板台车定位必须垂直于线路纵坡；、衬砌前，边墙基底虚碴、污物和基坑内积水必须排除干净，仰拱与填充连续施工时，填充的砼不得侵入仰拱断面内，铺底或水沟坡面应平顺，使水流畅通；、模板台车定位后，挡头板根据实际加工，要求与岩壁缝隙嵌墙紧密；、浇筑砼前，防水层表面粉尘应清除干净及洒水湿润，并做好地下水引排工作；、浇筑砼前按设计图预埋各种预埋件。、浇筑砼时，必须两侧对称分层进行，两侧浇筑的高度差不得超过2.0米，泵送砼原则上不需要振捣

33、，但为了保证砼浇注质量，必要采用插入式振动棒时进行振捣，另外还需采用风镐对模板进行振动，确保脱模后表面光滑平顺，无蜂窝麻面；、拱脚、墙脚1.0m范围以内，严禁欠挖，超挖部分必须用同级砼一次施工，其余断面个别欠挖部分（每平方米不大于0.1）允许侵入衬砌，侵入量不得超过5cm；、砼浇筑应连续进行，如因故间歇时，不应超过2小时，当允许间歇时间超过时，施工缝的平面必须处理平，并振捣密实，埋入适量的接茬片石或钢筋，在砼强度达到12.0MPa以上时，将施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松散砼层凿除，并用水冲净、湿润，但不得有积水，重新进行砼浇筑；、砼浇筑过程中，必须由砼班派专人负责检查模板台车，如发现问题

34、，应及时采取有效措施及时处理。 、拆模时，砼强度必须达到2.5MPa，不得损坏砼板的边角，并及时做好施工缝的切缝工作。、进行下组衬砌模板台车定位时，其搭接长度不小于20cm，且在两组衬砌的施工缝必须按设计制作止水带和止水条，防止漏水。、在砼拆模后，每天均匀洒水数次养生，使其保持潮湿状态。必须连续养生7天以上。（四）、隧道洞内路面施工工艺1、施工准备工作：路面施工前的准备工作包括材料准备及质量检验，混合料配合比设计、检验与调整等工作。、材料准备及性能检验在施工前分批备好所需的各种材料（包括水泥、砂、石料及外加剂），同时在监理工程师的监控下对已选备的砂、石材料进行含泥量、级配、有害质的含量、坚固性

35、检测。水泥查验出厂质量报名单，检验其细度、安定性及3、7和28天的抗压强度等，并将结果报监理工程师审批。、混合料配合比设计、检验和调整、配合比设计：采用已检验的材料，在实验室进行混凝土配合比设计，并提交监一工程师批准，在其监督下进行试配试验，当满足要求时做为选定的配合比。、工作性的检验与调整：按选定的配合比取样试拌，测定其工作度，必要时还应通过试铺检验。、强度检验：按工作性符合要求的配合比，制作混凝土坑弯、抗拉及抗压试件，养生28天后测定强度，或压蒸4h快速测定强度推算28天强度。、测量放样测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出线路中心及路边线，同时应设胀缩缝、曲线

36、起讫点和纵坡转折点等中心可望而不可及，并相应在路边各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路旁稳固位置。测设临时水准点于路玫两旁固定建筑物上或另设临时水准点，每100米一个，以便施工时就近复核。根据放好的中心线及边线，在现场对施工图纸的混凝土分块线进行核对并放样。并将有关结果在施工前提交监理工程师审批。2、路面施工工艺、操作程序 安装模板； 安设传力杆； 砼的拌和与运送； 砼的摊铺和震捣； 整平、提浆、拉毛；砼的养生及切、填缝。、施工技术要求 模板安装的要求，在调平层两侧预先标定的位置上安装模板。侧模采用25#槽钢模板，顶面标高应与相应里程的路面标高一致，允许偏差2mm，用水准测量调整、确定标高。

37、模板每隔一定距离内外固定，保证不位移，模板的接头应紧密平顺，不得有离缝、歪斜和不平整等现象，模板接头及底部均不得漏浆。 传力杆、拉杆安装的要求，两侧模板安装后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆，在安装时应保证有正确的定位、横向缩缝、横向施工缝。胀缝传力杆光圆钢筋30、长度L=50cm。纵向缩缝传力杆与纵向施工缝拉杆用16、L=80cm的带肋钢筋；横向缩缝、横向施工缝、胀缝传力杆应涂以长30cm沥青；胀缝的传力杆还需在涂沥青的一边套上长810cm的塑料套筒，筒底与拉杆端之间留出宽约34cm的空隙，并用纱头填充，以利板的自由伸缩；在同一条缝上的传力杆，涂沥青的活动端在缝的两侧交错布置

38、。纵向缩缝传力杆与拉杆在杆的中部涂810cm的防锈漆，每日施工终了或浇筑砼过程中因故中断浇筑时，必须设置施工缝；所有的传力杆、拉杆均应设在板厚中央，平行于板顶面，并严格与接缝垂直。所有支架与支架横向钢筋之间应焊接。 砼拌制与运送的要求拌制砼时严格按试验室配合比拌制砼，严格控制砼用水量及塌落度，砼入模时的最佳塌落度为2.5cm；所有材料均应过称，配料精度为水泥为1%、粗细料为3%、水为1%、外加剂2%，搅拌机装料顺序为碎石、砂、水泥、水、外加剂。砼运送过程不得无故停留，从砼拌制至运送入模时间不得超过2小时，超时的砼不得用于隧道路面砼施工。 砼摊铺及震捣的要求砼灌注前，底层砼面上必须清洗干净。当砼

39、运达施工地点时，直接倒向安装好模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时应考虑砼震捣后的沉降量。虚高可高出10%，使震实后的面层标高与设计相符。砼震捣时靠近边角等处用插入式震捣器顺序震捣；用平板式震捣器纵横交错全面震捣，每个位置的捣时间以砼不再下沉，不再冒出大量气泡，并以在表面出现水泥砂浆为准，一般不少于15s，亦不宜过长；然后用震捣梁沿纵向震捣拖平，多余的砼随着震捣梁的拖移被刮去，低陷处则应随时找平震实；最后用直径75100mm的无缝钢管滚压，作进一步整平。严禁在刚做好的面层上洒水、撒水泥。在摊铺和震捣砼的过程中应注意不要碰撞模板、钢筋及传力杆，以免其移动变位。如发现模板有下沉、变形或松动时，应及

40、时纠正。表面整修的要求砼震捣密实后并初平后进行真空吸水，一般真空度宜为6080Kpa；真空吸水完成后再次整平进行磨平及二次精确找平工作。抹面工作分为两次进行。抹面时，严禁在砼上洒水、撒水泥粉。施工缝处理A、平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆置施孔，并在缝壁一侧涂隔离剂，拉杆采用螺纹钢筋，顶面的缝槽以切缝机切成，深度34cm，并用填料填满。B、横向缩缝混凝土硬结合，应适时切缝，切缝过早，因混凝土的强度不够，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝：切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期烈缝。合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度范围时，切缝的方法

41、可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为板厚的1/31/4，切缝太浅会引起不规则断板。C、胀缝胀缝分浇筑混凝土终了时设置和施工中间设置两种。施工终了是设置胀缝，传力杆的一半穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中。浇筑时，应先摊铺下层混凝土，用插入式振动器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。离工过程中设置胀缝的施工应预先设置好胀缝板和传力支架，并预留好滑动空间，以保证胀缝施工的平整以及机械化施工的连续性。胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按蒸缝板的宽度切两条线，待填缝时，将胀缝板以上的混凝土凿去，以保证胀缝施工质量。D、纵向施工缝纵向施工缝采用平缝，并在板厚中央设置拉杆。拉

42、杆的设置与纵向缩缝拉杆设置相同，接缝按图纸规定填料填封。砼拆模养生的要求在砼拆模时，不得损坏砼板的边角，并及时切缝工作。砼拆模后，每天均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。砼强度达到设计的40%时，方可允许行人通过，强度达到设计强度要求时，才能通行车辆。 第三章、 隧道监控量测1、围岩量测现场监控量测的意义现场监控量测是监视围岩稳定，检验设计与施工是否合理及安全的重要手段，是新奥法施工的重要组成部分。把量测信息及反馈到设计和施工中去，对初期支护，二次衬砌的施工方法做出修正，可以达到安全、快速的施工目的。围岩量测也是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。量测的内容与方法A、洞口浅埋地段地表

43、沉降观测A.1、监测位置位于类围岩中，覆盖层存度h0小于类围岩,每岸洞口不少于1个观测横断面.A.2、监测工具水准仪、水准尺。A.3、监测频率开挖面前30m，1次/2天；开挖面前后30天，2次/1天；开挖面后30m80m，1次2天；开挖面后80m，1欠/7天。A.4、量测数据整理绘制每一横断面沉降量随时间的变化关系图；绘制每一横断面最大沉降量随时间的变化关系图；绘制每一横断面最大沉降量与开挖面距离的关系图；对横纵断面沉降槽进行回归分析；根据隧道顶部地表沉降及拱降顶沉降值对土体内部垂直位称动进行回归分析；根据回归分析数据求出每一断面沉降稳定值和分析出土体的内磨擦角和内聚力。A.5、整理资料若发现

44、地位移量过大或下沉速度无稳定趋势时，对下部结构使用采取补强措施；若发现地表下沉速度具有稳定趋势时，应据此出隧道结构初期支护及二次衬砌上的最终荷载，以便对结构的安全度作出正确的判断。A.6、信息反馈以便对于一段与此地质类型相近的支护参数作适当的调整。2、上下台阶施工法监控量测B.1、对资料整理绘制位移量随时间变化的曲线；绘帛位移量速度随时间变化的曲线；绘制位移量与开挖面距离关系曲线；找出位移与开挖面距离关系曲线；找出位移与时间回归曲线，求出最终位移量；根据各类围岩量测数据求出围岩的E、r、c、等物性参数。B.2、资料处理见aC、全断面施工法监控量测C.1、对资料的整理及处理同A、B3、超前地质控

45、测和预报对超前地质预反的认识在施工过程中，为了提前了解拟开挖岩体的特性以从监理工程师及时作出是否需要修改设计的正角判怕。本承包商按工程师规定的时间钻探测孔，从技术上配备专职地质工程师进行地质预测、分析并及时提出预报资料，做好施工应急措施，保证施工顺利进行。地质预报的内容本隧道根据设计提供的相关资料，拟进行下列九项地质预取：地热条件变化对放工影响程度预报；可能出现塌方、滑动影响的预报；隧道穿越断支的预报；出现涌水地段的预报；软岩出现内鼓、片壁掉块地段预报；岩体突然开裂或原烈隙逐渐宽等然危害性预报；位移变形加快影响围岩稳定预报；浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预报；洞口滑坡附石及时预报。隧道穿过瓦斯高程地

46、质条件，结合本承包人在以往隧道施工中在地质预报和深测方面积累的经验，超前地质预报探测施工程序见附表。第四章 施工辅助工作一、隧道高压供水与送风隧道进口在山顶高程为350m处设一蓄水池，水池容量50m3，从拦河坝中抽水至蓄水池中，经80高压水管进洞。施工用水主要由山中溪水或隧道洞内排水供应，水质清洁，可满足施工用水要求。隧道进口设内燃空压机1台和电动空压机2台，负责高压风的供应，主高压风管采用150钢管进洞。高压风、水管的安装和使用应保证敷设平顺，接头严密，不漏风，不漏口；应安装在电缆电线相对的一侧，并不得防碍运输，不影响边沟施工。二、供电与照明洞口配备500KVA变压器一台，洞内线路采用380V三相四线制。隧道内照明成洞段和不作业段采用220V，一般作业地段用低压电源不大于36V。供电线路布置和安装应符合：成洞地段固定的电线路，应使用绝缘良好的胶皮线架设；施工地段地临时电线应采用胶套电缆。电力和照明线安装在同一侧时，必须分层架设，电线悬挂高度距人行地面的距离不小于2.5M第五章 施工计划与目标一、工期目标实际施工工期计划为14个月。计划2004年6月1日开工，2005年7月31日全部竣工。2004年6月1日开始洞口仰坡施工，2004年6月30日完工。2004年6月20日开始正洞施工，2005年5月31日完工。附属工程施工，2005年6月1日