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1、ICS43.120T47中华人民共和I家标准GB38031XXXX代替GB380312020电动汽车用动力蓄电池安全要求Electricvehiclestractionbatterysafetyrequirements（征求意见稿）在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。XXXX-XX-XX实施XXXX-XX-XX发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会目次前言II引言III1范围12规范性引用文件13术语和定义14符号和缩略语35安全要求41.1 电池单体安全要求45. 2电池包或系统安全要求46试验条件55.1 一般条件55.2 测量仪器、仪表准确度66. 3测试
2、过程误差66.4数据记录与记录间隔77试验准备77.1电池单体试验准备77.2电池包或系统试验准备78试验方法88.1 电池单体安全性试验方法88.2 电池包或系统安全性试验方法109实施日期22附录A（资料性附录）电池包或系统的典型结构24附录B（规范性附录）电池包或系统绝缘电阻测试方法26附录C（规范性附录）热扩散分析与验证报告28参考文献33本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替GB380312020电动汽车用动力蓄电池安全要求，与GB380312020相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：更改了范围（见第1章
3、，2020版的第1章）；更改了泄漏的定义（见3.13,2020版的3.13）；增加了热事件的定义（见3.14）；增加了电池单体快充后安全的要求和试验方法（见5.1.7,8.1.8）增加了电池包或系统振动的安全要求（见521,2020版的5.2.1）；增加了电池包或系统机械冲击的安全要求（见522,2020版的5.2.2）；增加了电池包或系统模拟碰撞的安全要求（见5.2.3,2020版的5.2.3）；更改了电池包或系统湿热循环的安全要求和试验方法（见5.2.5和8.2.5,2020版的5.2.5和8.2.5）；一更改了电池包或系统热稳定性试验安全要求和试验方法（见5.2.7、8.2.7和附录C,
4、2020版的5.2.7、827和附录C）;更改了电池包或系统温度冲击的安全要求和试验方法（见5.2.8和8.2.8,2020版的5.2.8和8.2.8）；一更改了电池包或系统盐雾的安全要求和试验方法（见5.2.9和8.2.9,2020版的5.2.9和8.2.9）:更改了电池包或系统高海拔的安全要求（见5.2.10,2020版的5.2.10）；更改了电池包或系统过温保护的安全要求和试验方法（见5.2.11和8.2.11,2020版的5.2.11和8.2.11）；更改了电池包或系统过流保护的安全要求（见5212,2020版的5212）；更改了电池包或系统外部短路保护的安全要求（见5.2.13,20
5、20版的5.2.13）；更改了电池包或系统过充电保护的安全要求（见5.2.14,2020版的5.2.14）；更改了电池包或系统过放电保护的安全要求（见5.2.15,2020版的5.2.15）；增加了电池包或系统或整车底部撞击的安全要求和试验方法（见5216和8.2.16）；更改了测试过程误差、数据记录与记录间隔（见6.3和6.4,2020版的6.3和6.4）；更改了加热的试验方法（见8.1.5,2020版的8.1.5）；更改了电池单体挤压的试验方法（见8.1.7,2020版的8.1.7）；更改了电池包或系统挤压的试验方法（见824,2020版的8.12.4）；更改了电池包或系统外部火烧的试验方
6、法（见8.2.7.1,2020版的&2.7.D。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。本文件及其所代替标准的历次版本发布情况为：2020年首次发布为GB380312020；本次为第一次修订。本引言旨在介绍本文件的要求所依据的原则，理解这些原则对电动汽车用动力蓄电池单体、电池包或系统的设计和应用是很有必要的。需要注意的是本文件仅考虑电动汽车用动力蓄电池单体、电池包或系统最基本的安全要求以提供对人身及财产的安全保护，不涉及生产、运输、维护和回收安全，也不涉及性能和功能特性。随着技术和工艺的进一步发展将会要求修订本文
7、件。在本文件范围内电动汽车用动力蓄电池单体、电池包或系统导致的危险是指：泄漏，可能导致电池系统高压、绝缘失效间接造成人员电击、电池系统起火等危险；起火，直接烧伤人体；爆炸，直接危害人体，包括高温烧伤，冲击波伤害和爆炸碎片伤害等；电击，由于电流流过人体而引起的伤害。电动汽车用动力蓄电池单体、电池包或系统的安全性与其材料选择、设计及使用条件有关。其中使用条件包含了正常使用条件、可预见的误用条件和可预见的故障条件，还包括影响其安全的环境条件诸如温度、海拔等因素。电动汽车用动力蓄电池安全要求1范围本文件规定了电动汽车用动力蓄电池（以下简称电池）单体、电池包或系统的安全要求和试验方法。本文件适用于电动汽
8、车用动力蓄电池。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2423.4电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db交变湿热（12h+12h循环）GB/T2423.17电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T2423.43电工电子产品环境试验第2部分：试验方法振动、冲击和类似动力学试验样品的安装GB/T2423.56电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Fh:宽带随机振动和导则GB/T42082017外壳防护等级（IP代码）GB/T1
9、9596电动汽车术语GB/T28046.4-2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第4部分：气候负荷3术语和定义GB/T19596界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3. 1电池单体batterycell将化学能与电能进行相互转换的基本单元装置。注：通常包括电极、隔膜、电解质、外壳和端子，并被设计成可充电。3.2电池模块batterymodule将一个以上电池单体按照串联、并联或串并联方式组合，并作为电源使用的组合体。3.3电池包batterypack具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元。注：通常包括电池单体、电池管理模块（不含BCU）、电池箱及相应附件（冷却部件、连接线缆等）。
10、电池系统batterysystem一个或一个以上的电池包及相应附件（管理系统、高压电路、低压电路及机械总成等）构成的能量存储装置。3.5电池电子部件batteryelectronics采集或者同时监测电池包电和热数据的电子装置。注：电池电子部件可以包括单体控制器和用于电池单体均衡的电子部件。电池单体间的均衡可以由电池电子部件控制，或者通过电池控制单元控制。3.6电池控制单元batterycontrolunit控制、管理、检测或计算电池系统的电和热相关的参数，并提供电池系统和其他车辆控制器通讯的电子装置。3.7额定容量ratedcapacity以制造商规定的条件测得的并由制造商申明的电池单体、模
11、块、电池包或系统的容量值。注：额定容量通常用安时（Ah）或亳安时（mAh）来表示。3.8实际容量practicalcapacity以制造商规定的条件，从完全充电的电池单体、模块、电池包或系统中释放的容量值。3.9荷电状态State-Of-Charge当前电池单体、模块、电池包或系统中按照制造商规定的放电条件可以释放的容量占实际容量的百分比。3.10爆炸explosion突然释放足量的能量产生压力波或者喷射物，可能会对周边区域造成结构或物理上的破坏。3.11起火fire电池单体、模块、电池包或系统任何部位发生持续燃烧（火焰持续时间大于IS）o火花及拉弧不属于燃烧。注：火焰持续时间大于IS是指单次
12、火焰持续时间，而非多次火焰的累计时间。外壳破裂housingcrack由于内部或外部因素引起电池单体、模块、电池包或系统外壳的机械损伤，导致内部物质暴露或溢出。3. 13泄漏leakage有可见物质从电池单体、模块、电池包或系统中漏出至试验对象外部的现象。注：可见物质应在不拆卸试验对象的情况下通过目视判断。3.14热事件thermalevent温度显著高于制造商定义的最高工作温度的现象。3.15热失控thermalrunaway电池单体放热连锁反应引起电池温度不可控上升的现象。3.16热扩散thermalpropagation电池包或系统内由一个电池单体热失控引发的其余电池单体接连发生热失控的
13、现象。3.17充电终止电压end-of-chargevoltage电池单体、模块、电池包或系统正常充电时允许达到的最高电压。3.18放电终止电压end-of-dischargevoltage电池单体、模块、电池包或系统正常放电时允许达到的最低电压。4符号和缩略语4.1 缩略语下列缩略语适用于本文件。BCU：电池控制单元(batterycontrolunit)FS：满量程(fullscale)PSD：功率谱密度（PoWerSPeCtraldenSity）RMS：均方根（rootmeansquare）SOC：荷电状态（SuHeof-charge）4.2 符号下列符号适用于本文件。Zlh率放电电流（
14、八）,其数值等于额定容量值。/3：3h率放电电流（八）,其数值等于额定容量值的1/3。5安全要求5.1 电池单体安全要求5.1.1 电池单体按照8.1.2进行过放电试验，应不起火、不爆炸。5.1.2 电池单体按照8.1.3进行过充电试验，应不起火、不爆炸。5.1.3 电池单体按照8.1.4进行外部短路试验，应不起火、不爆炸。5.1.4 电池单体按照8.1.5进行加热试验，应不起火、不爆炸。5.1.5 电池单体按照8.1.6进行温度循环试验，应不起火、不爆炸。5.1.6 电池单体按照8.1.7进行挤压试验，应不起火、不爆炸。5.1.7 电池单体按照8.1.8进行快充循环后安全试验，应不起火、不爆
15、炸。5.2 电池包或系统安全要求5. 2.1电池包或系统按照8.2.1进行振动试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500C/V。6. 2.2电池包或系统按照8.2.2进行机械冲击试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100C/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。7. 2.3电池包或系统按照8.2.3进行模拟碰撞试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。5.2.4电池包或系统按照8
16、.2.4进行挤压试验，应不起火、不爆炸。5.2.5电池包或系统按照8.2.5进行湿热循环试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后30min之内的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500V1,5. 2.6电池包或系统按照8.2.6进行浸水试验，应满足如下要求之一：a）按方式一进行，应不起火、不爆炸；b）按方式二进行，试验后需满足IPX7要求，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。5.2.7按照8.2.7进行热稳定性试验（银氢电池包或系统除外），应满足以下要求:a
17、）电池包或系统按照8.271进行外部火烧试验，应不爆炸；b）电池包或系统或整车按照827.2进行热扩散分析和验证，应满足以下要求：1）不起火、不爆炸；2）提供热事件报警信号，且报警信号的发出时间应不晚于触发单体热失控之后的5min；3）对于整车级别测试，在发出热事件报警信号之前，以及发出热事件报警信号之后的5min内无可见烟气进入乘员舱；对于电池包及系统级别测试，应按照附录C35e）提供在发出热事件报警信号之前，以及发出热事件报警信号之后的5min内无可见烟气进入乘员舱的技术说明文件。5.2.8电池包或系统按照8.2.8进行温度冲击试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件
18、。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于50OC/V。5.2.9电池包或系统按照8.2.9进行盐雾试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100C/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500C/V。5.2.10电池包或系统按照8.2.10进行高海拔试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500C/V。5.2.11电池系统按照8.2.11进行过温保护试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应
19、不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。5.2.12电池系统按照8212进行过流保护试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100c/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500C/V。5.2.13电池系统按照8.2.13进行外部短路保护试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100Q/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于50OC/V。5.2.14电池系统按照8.2.14进行过充电保护试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象，且不触发异常终止条件。试验后的绝缘电阻应不小于100C/V。若有交流电路，绝缘
20、电阻应不小于500C/V。5.2.15电池系统按照8.2.15进行过放电保护试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100V0若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。5.2.16电池包或系统或整车按照8.2.16进行底部撞击试验，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后的绝缘电阻应不小于100c/V。若有交流电路，绝缘电阻应不小于500Q/V。6试验条件6.1 一般条件6.1.1 1.1除另有规定，试验环境温度为225,相对湿度为10%90%,大气压力为86kPa106kPaO6.1.2 8.1的试验对象为电池单体，若电池单体无法独立工作，可采用电池模块进行试验
21、，安全要求仍按照5.1执行。6.1.3 对于由车体包覆并构成电池包箱体的电池包或系统，可带箱体或车体测试。6.1.4 电池包或系统试验交付需要包括必要的操作文件，以及和测试设备相连所需的接口部件，如连接器，插头，包括冷却系统接口，电池包或系统的典型结构参见附录A。另外，额外配备的传感器、导线和夹具应不影响试验结果。制造商需要提供电池包或系统的安全工作限值。6.1.5 电池包或系统在所有测试前和部分试验后需进行绝缘电阻测试。测试位置为：两个端子和电平台之间。要求测得的绝缘电阻值除以电池包或系统的最大工作电压不小于100Q/V。若有交流电路，则应不小于500V.具体测试方法见附录B。6.1.6 如
22、果电池包或系统由于某些原因（如尺寸或质量）不适合进行某些测试，那么制造商与检测机构协商一致后可以用电池包或系统的子系统代替作为试验对象，进行全部或部分测试，但是作为试验对象的子系统应包含和整车要求相关的所有部分（如连接部件或保护部件等）。6.1.7 调整SOe至试验目标值的方法：按制造商提供的充电方式将电池包或系统充满电，静置1h,以3恒流放电，放电时间为T,7按照公式（1）计算得到，或者采用制造商提供的方法调整SoC。每次SOC调整后，在新的测试开始前试验对象应静置30min或按照制造商规定的条件静置。(1)T=3100式中：T放电时间，单位为小时（三）试验目标值的百分数值。6.1.8 测试
23、过程中的充放电倍率大小、充放电方法和充放电截止条件由制造商提供。6.1.9 电池单体、电池包或系统的实际容量应符合制造商提供的产品技术条件。6.1.10 除有特殊规定，试验对象均以制造商规定的最高工作荷电状态进行测试。6.1.11 电池单体、电池包或系统放电电流符号为正，充电电流符号为负。6.1.12 当电池冷却系统使用了冷却液时，如果试验不要求电池冷却，也可在排掉冷却液后进行试验。6.2 测量仪器、仪表准确度测量仪器、仪表准确度应不低于以下要求：a）电压测量装置：0.5%FS；b）电流测量装置：0.5%FS；c）温度测量装置：0.5；d）时间测量装置：0.1%FS；e）尺寸测量装置：0.1%
24、FS；D质量测量装置：0.1%FS。6.3 测试过程误差控制值（实际值）与目标值之间的误差要求如下：a）电压：1%；b）电流：1%；c）温度：2C；d）时间：0.1%;e）尺寸：0.1%；f）质量：0.1%。6.4数据记录与记录间隔除在某些具体测试项目中另有说明，否则测试数据（如时间、温度、电流和电压等）的记录间隔应不大于15s。7试验准备1.1 电池单体试验准备1 .1.1标准充电电池单体先以制造商规定且不小于3的电流放电至制造商技术条件中规定的放电终止电压，搁置Ih（或制造商提供的不大于Ih的搁置时间），然后按制造商提供的充电方法进行充电，充电后搁置1h（或制造商提供的不大于1h的搁置时间
25、）。若制造商未提供充电方法,则由检测机构和制造商协商确定合适的充电方法,或依据以下方法充电:以制造商规定且不小于1/3的电流恒流充电至电池单体达制造商技术条件中规定的充电终止电压时转恒压充电，至充电电流降至0.05时停止充电，充电后搁置1h（或制造商提供的不大于1h的搁置时间）。2 .1.2预处理7 .1.2.1正式测试开始前，电池单体需要先进行预处理循环，以确保试验对象的性能处于激活和稳定的状态。步骤如下：a）按照7.1.1对电池单体进行标准充电；b）以制造商规定的且不小于1/3的电流放电至制造商规定的放电截止条件；c）静置30min或制造商规定时间；d）重复步骤a）c）不超过5次。8 .1
26、.2.2如果电池单体连续两次的放电容量变化不高于额定容量的3%,则认为电池单体完成了预处理，预处理循环可以中止。1.2 电池包或系统试验准备7 .2.1工作状态确认正式开始测试前，电池电子部件或BCU应处于正常工作状态。8 .2.2预处理7.2.2.1正式测试开始前，电池包或系统需要先进行预处理循环，以确保测试时试验对象的性能处于激活和稳定的状态。步骤如下：a）以不小于1/3的电流或按照制造商推荐的充电方法充电至制造商规定的充电截止条件；b）静置30min或制造商规定的时间：c）以制造商规定的且不小于1/3的电流放电至制造商规定的放电截止条件；d）静置30min或制造商规定的时间；e）重复步骤
27、a）d）不超过5次。7.2.2.2如果电池包或系统连续两次的放电容量变化不高于额定容量的3%,则认为电池包或系统完成了预处理，预处理循环可以中止。7. 2.2.3除在某些具体测试项目中另有说明，否则若预处理循环完成并满充后和一个新的测试项目之间时间间隔大于24h,则需要重新进行一次标准充电：使用不小于1/3的电流充电至制造商规定的充电截止条件或按照制造商推荐的充电方法充电，静置30min或制造商规定的时间。8试验方法7.1 电池单体安全性试验方法7.1.1 一般要求所有安全试验均在有充分安全保护的环境条件下进行。如果试验对象有附加主动保护线路或装置，应除去。7.1.2 过放电8. 1.2.1试
28、验对象为电池单体。9. 1.2.2试验对象按7.1.1方法充电。10. 1.2.3以1电流放电90min8.1.2.4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察1h8. 1.3过充电8.1.1.1 试验对象为电池单体。8.1.1.2 试验对象按7.1.1方法充电。8.1.1.3 以制造商规定且不小于1h的电流恒流充电至制造商规定的充电终止电压的1.1倍或115%SOC后，停止充电。8.1.1.4 完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察Ih。8.1.4外部短路8.1.4.1试验对象为电池单体。8.1.4.2试验对象按7.1.1方法充电。8.1.4.3将试验对象正极端子和负极端子经外部短路IOmi
29、n,外部线路电阻应小于5mQ。8.1.4.4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察Ih。8.1.5加热8.1.5.1 试验对象为电池单体。8.1.5.2 试验对象按7.1.1方法充电。8.1.5.3 将试验对象放入温度箱，对于银氢电池单体以外的试验对象，温度箱按照5Cmin的速率由试验环境温度升至130,并保持此温度30min后停止加热；对于锲氢电池单体，温度箱按照5Cmin的速率由试验环境温度升至85C,并保持此温度2h后停止加热。8.1.5.4 完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察1h.8.1.6温度循环8.1.6.1试验对象为电池单体。8.1.6.2试验对象按7.1.1方法充电。8
30、.1.6.3放入温度箱中，温度箱温度按照表1和图1进行调节，循环次数5次。8.1.6.4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察Iho表1温度循环试验一个循环的温度和时间200300400时间(mia)0080“402002016笑口温度C时间增量min累计时间min温度变化率*Cmin25000-40606013/12-40901500256021013/1285903002/385110410025704806/7图1温度循环试验示意图8.1.7挤压8.1,7.1试验对象为电池单体。8.1.7.2试验对象按7.1.1方法充电。8.1,7.3按下列条件进行试验：a）挤压方向：垂直于电池单体极
31、板方向施压，或与电池单体在整车布局上最容易受到挤压的方向相同；b）挤压板形式：半径75mm的半圆柱体，半圆柱体的长度（1.）大于被挤压电池单体的尺寸（如图6所示）：c）挤压速度：不大于2mm/s；d）挤压程度：电压达到0V或变形量达到15%或挤压力达到100kN或1000倍试验对象重量后停止挤压；e）保持当前位移Iomin。8.1.7. 4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察Iho8.1.8快充循环后安全8.1.8. 1试验对象为从20%SoC充电至80%SOC,总充电时间不超过15min的电池单体（不含用于不可外接充电混合动力电动汽车的电池单体）。8.1.8. 2按下列条件进行试验：a）
32、按照6.1.7提供的方法调整SOC至20%；b）按照制造商提供的充电工况充电至80%SOC,充电时间不超过15min；C）搁置不低于30min或按照制造商规定的搁置条件搁置；d）重复a）c）步骤300次；e）按照8.1.4进行外部短路试验。8.2电池包或系统安全性试验方法8.2.1 振动8.2.1.1试验对象为电池包或系统。8.2,1.2为保护试验操作人员和实验室安全，制造商应提供电压锐变限值作为异常终止条件。8.2.1.3试验开始前，将试验对象的SoC状态调至不低于制造商规定的正常SOC工作范围的50%。8.2.1.4按照试验对象车辆安装位置和GB/T2423.43的要求，将试验对象安装在振
33、动台上。每个方向分别施加随机和定频振动载荷，加载顺序宜为Z轴随机、Z轴定频、y轴随机、y轴定频、X轴随机、X轴定频（汽车行驶方向为X轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为y轴方向）。检测机构也可自行选择顺序，以缩短转换时间。测试过程参照GBZT2423.56。8.2.1.5对于装载在除Mi、Nl类以外的车辆上的电池包或系统，振动测试参数按照表2和图2进行，对于试验对象存在多个安装方向（xyz）时，按照RMS大的安装方向进行试验。对于安装在车辆顶部的电池包或系统，按照制造商提供的不低于表2和图2的振动测试参数开展振动测试。8.2.1.6对于装载在Mi、Nl类车辆上的电池包或系统，振动测试参数按照
34、表3和图3进行。表2除此、M类以外的车辆电池包或系统的振动测试条件随机振动（每个方向测试时间为12h）频率HZZ轴功率谱密度（PSD）g2Hzy轴功率谱密度（PSD）g2HzX轴功率谱密度（PSD）g2Hz50.0080.0050.002100.0420.0250.018150.0420.0250.018400.0005/60/0.0001/1000.00050.0001/2000.000010.000010.00001均方根RMSZ轴y轴X轴0.73g0.57g0.52g正弦定频振动（每个方向测试时间为2h）频率HzZ轴定频幅值y轴定频幅值X轴定频幅值20+1.5g+1.5g2.0g图2除此
35、、M类以外的车辆电池包或系统随机振动测试曲线表3MdM类车辆电池包或系统的振动测试条件随机振动（每个方向测试时间为12h）频率HzZ轴功率谱密（PSD）g2/Hzy轴功率谱密（PSD）g2HzX轴功率谱密（PSD）g2Hz50.0150.0020.00610/0.005/150.015/20/0.005/30/0.006650.001/1000.001/2000.00010.000150.00003均方根Z轴y轴X轴(RMS)0.64g0.45g0.50g正弦定频振动（每个方向测试时间为1h）频率HzZ轴定频幅值y轴定频幅值X轴定频幅值241.5g1.0g1.0g图3Mi、M类车辆电池包或系统
36、随机振动测试曲线8.2.1.7试验过程中，监控试验对象内部最小监控单元的状态，如电压和温度等。8.2.1.8完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。8.2.2机械冲击8.2.2.1试验对象为电池包或系统。8.2.2.2对试验对象施加表4规定的半正弦冲击波，z方向各6次，共计12次。8.2.2.3半正弦冲击波最大、最小容差允许范围如表5和图4所示。8.2.2.4相邻两次冲击的间隔时间以两次冲击在试验样品上造成的响应不发生相互影响为准，一般应不小于5倍冲击脉冲持续时间。8.2.2.5完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。表4机械冲击测试参数测试程序参数要求冲击波形半正弦波测试方向z加
37、速度值7g脉冲时间ms6冲击次数正负方向各6次表5机械冲击脉冲容差范围点脉宽msZ方向加速度值A1.000.00gB2.945.95gC3.065.95gD5.000.00gE0.002.68gF2.008.05gG4.008.05gH7.000.OOg4人的曲比e小Ift曲Mi图4机械冲击脉冲容差范围示意图8.2.3模拟碰撞8.2.3.1试验对象为电池包或系统。8.2.3.2按照试验对象车辆安装位置和GB/T2423.43的要求，将试验对象水平安装在带有支架的台车上。根据试验对象的使用环境给台车施加规定的脉冲，并落在表6和图5最大、最小容差允许范围内（汽车行驶方向为X轴方向，另一垂直于行驶方
38、向的水平方向为y轴方向）。对于试验对象存在多个安装方向（xyz）时，按照加速度大的安装方向进行试验。8.2.3.3完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。表6模拟碰撞脉冲容差范围点脉宽ms3.5t（整车整备质量）3.5t7.5t（整车整备质量）7.5t（整车整备质量）X方向加速度y方向加速度X方向加速度y方向加速度X方向加速度y方向加速度A20OgOgOgOgOgOgB5020g8gIOg5g6.6g5gC6520g8gIOg5g6.6g5gD100OggOgOggOgE0IOg4.5g5g2.5g4g2.5F5028g15g17gIOg12g10gG8028g15g17gIOg12g1
39、0gH120OgOgOgOgOgOg图5模拟碰撞脉冲容差范围示意图8.2.4挤压8.2.4.1试验对象为电池包或系统，对于安装在车体内部的电池包或系统，允许携带车身结构件进行试验。8.2.4.2按下列条件进行试验：a）挤压板形式（选择以下两种挤压板中的一种）：一挤压板如图6所示，半径75mm的半圆柱体，半圆柱体的长度（1.）大于试验对象的高度，但不超过1m；一挤压板如图7所示，尺寸为60OmmX60Omm（长X宽）或更小，三个半圆柱体半径为75mm,半圆柱体间距30mm。b）挤压方向：X方向和y方向（汽车行驶方向为X轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为y轴方向），为保护试验操作安全，可分开在
40、两个试验对象上执行测试；c）挤压速度：不大于2mm/s；d）挤压程度：挤压力达到100kN或挤压变形量达到挤压方向的整体尺寸的30%时停止挤压。对于带车身结构件进行挤压的情况，应以挤压力达到100kN作为截止条件；e）保持当前位移Iomin。8.2.4.3完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。图6挤压板形式一示意图图7挤压板形式二示意图8.2.5湿热循环8.2.5.1试验对象为电池包或系统。8.2.5.2为保护试验操作人员和实验室安全，制造商应提供电压异常限值作为异常终止条件。8.2.5.3按照GB/T2423.4执行试验Db,变量如图8所示。其中最高温度是6OC3或更高温度（如果制造
41、商要求），循环5次。8.2.5.4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。说明：Yl相对湿度，%；Y2温度,匕；X时间，h；a升温结束；b降温开始；C推荐温湿度值：d冷凝；e干燥；f一个循环周期。图8温湿度循环8.2.6浸水8.2.6.1试验对象为通过8.2.1振动试验后的电池包或系统。8. 2.6.2试验对象按照整车连接方式连接好线束、接插件等零部件，选择以下两种方式中的一种进行试验：a）方式一：试验对象以实车装配方向置于3.5%（质量分数）氯化钠溶液中2h,水深要足以淹没试验对象；b）方式二：试验对象按照GB/T42082017中14.2.7所述方法和流程进行试验。试验对象按照制造商
42、规定的安装状态全部浸入水中。对于高度小于85Omm的试验对象，其最低点应低于水面1000mm；对于高度等于或大于850mm的试验对象，其最高点应低于水面150mm。试验持续时间30min。水温与试验对象温差不大于5C。8.2.6.3将电池包取出水面，在试验环境温度下静置观察2h。8.2.7热稳定性8.2.7.1外部火烧8.2.7.1.1试验对象为电池包或系统。对电池包或系统起到保护作用的车身结构,可以参与火烧试验。8.2.7.1.3测试中，盛放汽油的平盘尺寸超过试验对象水平投影尺寸20cm,不超过50cm。平盘高度不高于汽油表面8cm。试验对象应居中放置。汽油液面与试验对象底部的距离设定为50
43、cm,或者为车辆空载状态下试验对象底面的离地高度。平盘底层注入水。燃烧时间应在试验对象与油盘均处于静止状态下计时开始或结束。外部火烧示意图如图9所示。8.2.7.1.4外部火烧试验分为以下4个阶段：a）预热。在离试验对象至少3m远的地方点燃汽油，经过60s的预热后，将油盘置于试验对象下方。如果油盘尺寸太大无法移动，可以采用移动试验对象和支架的方式；b）直接燃烧。试验对象直接暴露在火焰下70s；C）间接燃烧。将耐火隔板盖在油盘上。试验对象在该状态下测试60s。或经双方协商同意，继续直接暴露在火焰中60s。耐火隔板由标准耐火砖拼成，具体筛孔尺寸如下图10所示，也可以用耐火材料参考此尺寸制作；d）离
44、开火源。将油盘或者试验对象移开，在试验环境温度下观察2h或试验对象外表温度降至45以下。图9外部火烧示意图27,5337337337337337327,53截面A-A2405单位为mm说明：耐火性：SK30；成分：30%33%Al2O3;密度：1900kg/m32000kg/m3：有效孔面积：44.18%；开孔率：20%22%体积比。电池包或系统或整车按照附录C进行热扩散分析和验证。8.2.8温度冲击8.2.8.1试验对象为电池包或系统。8.2.8.2为保护试验操作人员和实验室安全，制造商应提供电压异常限值作为异常终止条件。8.2.8.3试验对象置于（40+2）（6092）（如果制造商要求，可采用更严苛的试验温度）的交变温度环境中，按图1】所示循环进行，两种极端温度的转换时间在30min以内。试验对象在每个极端温度环境中保持8h,循环5次。（b）图11温度冲击试验示意图8.2.8.4完成以上试验步骤后，在试验环境温度下观察2h。8.2.9盐雾8.2.9.1试验对象为电池包或系统。8.2.9.2为保护试验操作人员和实验室安全，制造商应提供电压异常限值作为异常终止条件。8.2.9.3按照GB/T28
