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1、1.编制依据序号名 称标准号1工程建设标准强制性条文 (电力工程部分)（2011年版）2烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T5417-20093烟气脱硫吸收塔施工及验收规程DL/T5418-20094电力建设安全操作规程第一部分DL5009.1-20025钢结构工程施工质量验收规范GB 5020520016电力建设施工质量验收及评价规程DL/T5210.2-2009锅炉机组7电力建设施工质量验收及评价规程DL/T5210.7-2010焊接8电力建设施工质量验收及评价规程DL/T5210.8-2009加工配制9FGD设备制造及验收规范龙源环保10中华人民共和国安全生产法/11中华人民共和国
2、消防法2009年版12中华人民共和国环境保护法/133#吸收塔制作安装图T298S-JO5O12.工程概况某某热电厂二期21000MW机组工程超超临界燃煤发电机组，同时配套建设烟气脱硫设施。#3、#4机组分别计划于2014年4月30日、6月30日完成168小时试运工作。项目业主：神华福能发电有限责任公司工程监理：广东天安工程监理有限公司EPC总包方：北京国电龙源环保工程有限公司某某热电厂二期21000MW 超超临界抽凝供热机组烟气脱硫EPC总承包工程，采用石灰石-石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。脱硫率不小于95。本工程机组容量为21000MW，每台锅炉最大连续蒸发量为3130t/h蒸汽。每套烟气脱
3、硫装置的出力在锅炉B-MCR工况的基础上设计，最小可调能力与单台炉不投油最低稳燃负荷（即30% B-MCR工况，燃用设计煤种的烟气流量）相适应；烟气脱硫装置应能在锅炉B-MCR工况下进烟温度加15裕量条件下安全连续运行。本工程吸收塔高64.9米，直径21米，总重量1150T。内部安装2层屋脊式除雾器，1层管式除雾器，4层喷淋层。筒体材质为Q235-B。该吸收塔安装工程施工难点在于塔身较高，安装难度大；施工场地狭窄，施工机械布置难度较大；内部衬胶，对打磨质量要求较高。3施工应具备的条件3.1制作图纸已完成图纸会审，相关问题已解决。3.2土建基础已交安。3.3设备、材料已到现场，并已经各方验收合格
4、。3.4施工机具检验合格并已到施工现场。3.5技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。3.6施工场地通道畅通，存在的交叉作业项目已采取防范措施，施工动力电源、照明电源分别接好，夜间照明光线充足。4施工主要机具及材料4.1 测量仪器、工具序号名称规格单位数量备注1水平仪台1校验合格，且在有效期内2水准仪T2台1校验合格，且在有效期内3卷尺5m5校验合格，且在有效期内4钢卷尺50m2把校验合格，且在有效期内4.2施工作业工机具统计表序号名称规格单 位数量备注1汽车吊QY50台1用于吸收塔吊装2汽车吊QY25台1用于吸收塔吊装4三辊卷板机30*3000台15平板车15T台16步进式液压提升装
5、置900T套2松卡式千斤顶SQD-350-100sf7螺旋千斤顶50T台28螺旋千斤顶16T台49焊条烘干箱YZH2-100型台110奥太焊机400型台4011二保焊机ZX系列台1512火焰半自动切割机SAG-B台1013等离子切割机台114磁力电钻28台115手枪电钻12台2016磨光机125台1017磨光机150台1518气割工具套1019手拉葫芦10t个220手拉葫芦5t个421手拉葫芦3t个322手拉葫芦2t个423抽水泵2台4.3安全器具序号名 称规 格单位数量备注1安全警示牌张102安全帽顶603劳保手套双1004安全带件605电焊护目镜副105.作业流程及施工进度安排5.1 安装
6、示意图5.2 安装工艺流程图现场平面布置施工技术交底塔底梁的铺设、焊接及质量检验、二次灌浆。基础验收半成品构件预制、加工、质量检验 最上层一层壁板安装底板铺设提升装置安装及调试椎体变径段安装完成后，更换提升装置位置，继续提升下层壁板顶部及出口安装并验收合格依次提升各层壁板 进口烟道安装塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装除雾器支撑梁、喷淋管主管安装等内部件安装 竣工验收楼梯、平台等附件安装5.3施工进度计划安排#3吸收塔制作安装108天，#吸收塔安装至交防腐158天。6施工方法及工艺要求6.1 施工原则：6.1.1 采用液压顶升倒装法进行施工。顶升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作
7、业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于施工质量提高，减少了高空作业。6.1.2 本工艺利用液压顶升装置先提升倒装吸收塔体上段(含吸收塔顶盖及出口烟道法兰)，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完成提升，在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下滑。千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。6.1.3 液压顶升示意图6.2 提升设备的准备液压提升机数量，主要是依据千斤顶承载最大荷载能力来确定，提升机的提升高度根据塔体板宽来选择。吸
8、收塔最后提升的荷载=整体重量-底板及支撑梁重量-最后一层壁板重量=900ta.最大提升荷载： Pmax =K*PG=1.55*900=1395t公式中：K一安全系数一般选1.55、PG为塔体最后提升的荷载b.液压提升机数量(n)的确定：nPmax/Q=1395/35=39.86。实际选用40台公式中：n为液压提升机数量(一般选择双数)、Pmax为最大提升荷载、Q为千斤顶为额定承载力.c.液压控制柜和液压管路的确定：采用厂家配套产品。液压管路主要由三部分组成：主油路胶管，环路胶管和分路胶管。主油路胶管和分油路胶管长度主要是根据塔体直径来确定。控制柜根据实际情况可以放在塔内也可放在塔体外部，应根据
9、实际情况进行确定。d.提升架的布置：提升架均布在塔壁内侧，尽量靠近壁板，以减少提升架的弯矩。每个提升架的稳定性影响整个塔体提升的稳定，必须平稳垂直固定，并用两根斜支撑杆加固，这样布置方式即可使单个提升架有足够的刚度，又使所有提升架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。使用前应进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上下杆步进、上下卡头工作量是否正常可靠，提升杆和滑动板的运动，以及液压控制柜和油管是否正常进行。提升装置布置示意图6.3胀圈设定为了保证壁板在组对和提升过程中不变形，并减少在壁板上大量进行焊接吊点，倒装时根据塔体直径和重量设计胀圈。胀圈用40厚*450毫米宽钢板制作，制作时胀圈
10、直径应略小于塔壁内径。胀圈离底板750mm左右，利用涨紧螺丝使胀圈与壁板相对固定，控制壁板的椭圆度。6.4 基础验收6.4.1根据土建单位移交的交工资料及设备布置图、安装图对基础进行验收，基础表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象，严禁用水泥砂浆粉面，所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出于基础外的钢筋等必须撤除，杂物及污水等应清理干净。检查地脚螺栓和设备基础几何尺寸、定位尺寸中心线等是否与符合图纸设计及规范要求。对基础的外形、几何尺寸、位置进行复查，并应符合要求。6.4.2 放线、就位、找正6.4.2.1放线、就位：确定底部中心线，按规范、图纸或设备技术文件要求，找好设备的基准线
11、、面，确定设备安装标高，进行就位。6.4.2.2找平、找正：用经纬仪、水准仪、水平尺进行确定设备的标高和水平度，配合使用吊线锤、平尺、角尺、千斤顶、手锤等工具进行找平找正。纵向0.1mm/m，横向：0.20mm/m。6.5 基础环及底板安装6.5.1吸收塔基础环焊接时容易变形，焊接之前应该在上面先焊接控制变形的临时支撑。调整完毕后，在底板环形梁上表面画出塔体内壁直径，并用洋冲冲铳眼标出 0、90、180、270方位。6.5.2安装底板前，必须安装好基础环，并且完成基础灌浆。6.5.3在按照图纸分块布置完成和焊接以前，为了控制底板的变形，底板安装要保证底板平整并紧贴混凝土基础面，施工人员必须给底
12、板增加适当的临时重量来使底板和混凝土基础完全接触，防止焊接变形引起底板翘起。直至焊接完成，底板上重量才允许撤去。6.5.4所有的焊缝焊接完毕后打磨至光滑平整，并做着色检查及真空度检查。6.6 吸收塔本体组装6.6.1第一层壁板的组对壁板组对前先用DN300钢管均布40根在基础面上，每根支座钢管高度为476mm，再在DN300钢管上下表面铺设12的钢板并焊接，将壁板搁置在12的钢板上，并在支墩上划出塔壁板基准线。用于围板基准线，支墩高度用于施工人员进出吸收塔。在壁板内侧以塔体内径沿圆周每隔500mm700mm点焊一个挡板。壁板组对是在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，然后找平
13、找正，纵缝焊口组对点焊，最后一道纵缝留为活口不点焊。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧纵向焊缝上自上而下，每500mm左右点焊一块弧型反变形板，除活口以外的其它纵缝全部焊完后应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应符合理论尺寸，最后将活口焊接。6.6.2胀圈和提升设备安装当第一层壁板焊接完成后，按前面所述把胀圈安装在预定位置上。液压提升设备在安装前要设计全面布置图。安装时按设备说明书要求进行组装，装完后应进行设备调试，方可使用。6.6.3塔顶及出口烟道安装当顶层第一层壁板安装焊接完成后，应进行几何尺寸、焊缝质量检验。检验合格后进行塔顶安装。吸收塔的顶部安装采用散装形式进行（如果现场吊车允许，可
14、以考虑组合安装方式），。为便于顶部的安装焊接，在吸收塔外一圈各搭设双排脚手架，脚手架离塔壁距离约300mm，搭设过程与塔体安装过程保持同步。6.6.4第一层壁板的提升二层壁板组对提升设备安装完毕调试合格后，进行一层壁板提升，提升高度为高出二层壁板的板宽30mm50mrn，提升达到高度后，进行二层壁板组对。组对方式同一层壁板，二层壁板组对完成后，在二层壁板上端外侧点焊多个限位板，使上下层壁板对接不错位。为了保证对口面均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板厚度不等时应保证内侧平齐。6.6.5其余各层壁板及附件的安装按照上述方法和步骤安装提升第三层壁板，第四层壁板，直至
15、最后一层壁板的安装提升结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，进行底层壁板与环板的环向内外侧角焊缝焊接。施焊时由数名焊工均匀对称分布于塔内外，采用分段退焊法，从同一方向同时施焊。在塔体倒装过程中，塔体外侧加强环、加强筋、平台梯子， 按图纸中的标高和位置在各层壁板上同时安装，并按要求进行组焊，安装一层测量检查一次不得有误，保证安装质量。6.6.6加强筋的安装a加强筋的安装应在该加强筋所在的同一圈壁板纵缝焊完并检查合格，与下一圈壁板安装前进行。当塔壁安装到有加强筋的位置时，将塔壁上被加强筋覆盖的焊缝打磨平。b安装时要在平台上按照塔壁的理论外径划出加强圈的内圆周轮廓线，按照该轮廓线对加强圈进行校正
16、，调整其曲率时应按照壁板的曲率进行。c加强筋自身为对接全焊透，应先焊加强筋的对接焊缝，然后焊和塔壁的连接焊缝。6.6.7内部装置安装与塔壁焊接的喷淋管支撑、除雾器支撑梁和液体再分配装置安装时要注意检查其位置、标高和水平度，并应保证安装角度正确。内部装置的安装应在塔壁顶升至该层时进行安装。6.6.8出口烟道安装出口烟道的安装与吸收塔塔顶部安装同时进行安装，采用散装形式进行。出口烟道的安装，在整个吸收塔壳体、锥体和全部加强件安装完毕后方可进行烟气入口的安装。用吊车吊装烟气入口就位,与塔壁组焊。焊接时应严格按焊接工艺进行，以防产生较大的变形。焊后修整塔壁开孔边缘与烟气入口吻合，同时打磨焊缝及棱边以适
17、应内衬要求。6.6.9接管的安装接管的安装在塔体本体安装结束后进行，安装标高应用水准仪统一测量基准线，接管的环向位置应用经纬仪定位。接管的安装应采用分层集中安装，精确放样并应制作样板，核对无误后再焊接。对于根部安装人孔门、排污箱等，考虑到施工中人员和设备的进出以及雨水排放的方便，在塔壁安装过程中可以开孔安装。6.6.10塔内设备和管道的安装所有内部管道，例如FRP喷淋区管道、氧化空气管道、除雾器冲洗管道等必须在其内衬防腐结束后再安装。除雾器安装前应搭设安装平台，在平台上进行除雾器的安装。除雾器安装完毕后，再进行喷淋层的安装。内部设备的安装要按照厂家安装说明书的要求或在厂家专业人员指导下进行。6
18、.7 焊接6.7.1、焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。6.7.2、焊接环境6.7.2.1施焊现场应设焊条二级库，内设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。6.7.2.2焊接环境应符合安全生产的规定，对镍基合金的焊接场所应考虑与碳素钢加工区的隔绝。 6.7.2.2应加强对施工现场环境的监测，当出现下列情况时，应采取有效措施，方可施焊。a手工焊时风速大于10m/s 气体保护焊时风速大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝风速应控制在电弧稳定和不产生气体等缺陷为佳。b相对湿度大于90%；c雨
19、雪天气；d当焊接温度低于0，应在开始焊接100mm范围内预热到15左右。6.7.3定位焊及卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。6.7.4、焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。6.7.5、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。6.7.6、板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。6.7.7、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时,清根后应修整刨
20、槽。6.7.8、要求多个焊工同时焊接的构件，应按照焊接作业指导书要求，按规定的焊接顺序和方向同时开始焊接。 6.7.9合金与碳素钢焊接时，应按焊接作业指导书规定严格控制焊接线能量。6.7.10要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合金调质结构钢上限值不应超过230。6.7.11多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。6.7.12除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。6.7.13双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，碳弧气刨
21、清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。 6.7.14相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm以上。6.7.15工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。6.7.16焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。6.7.17一、二类焊缝应按规定打焊工钢印
22、号，钢印号应打在距焊趾50mm处；不允许打焊工钢印号的低合金调质结构钢应有可跟踪的记录。6.7.18手工电弧焊6.7.18.1工件尽可能置于平焊位置进行施焊。 6.7.18.2多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。6.7.18.3坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm.6.7.18.5坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为： a)平焊，焊条直径+1 mm； b)立焊、横焊、仰焊，焊条直径+2 mm；6.7.18.6长度大于1000 mm的焊缝宜采用分段退焊法施焊。 6.7.18.7要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。 角焊缝图纸未作规定时，T、
23、K和Y形接头的角焊缝焊脚尺寸按薄板厚度的0.7倍选用。6.7.19焊接接头外观质量检验焊缝尺寸和外观质量应符合下表规定，检验范围为100。 焊缝的外形尺寸焊缝类别焊接方法对接焊缝角焊缝组合焊缝焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度平焊其他平焊其他坡口每侧增宽宽度差焊脚尺寸允许偏差凹度凸度翼板侧焊脚尺寸K一、二类焊缝埋弧焊032272K60+2/1图纸未注明时：1一般K=t/42重级工作制吊车梁K=t/2且10注：t为腹板厚K=6120+30.515K120+412其他0304230.52.53同 上三类焊缝/0405343表焊缝表面缺陷允许范围序号名 称允 许 范 围1焊 瘤不允许2裂 纹3夹 渣4气 孔
24、5未熔合6咬边深度0.5mm；连续咬边长度焊缝总长度的10且100mm，焊缝两侧咬边累计长度焊缝总长度的15%；角焊缝207单面焊未焊透一类焊缝不允许二类焊缝深度板厚的15，且1.5 mm，累计长度焊缝的10背面凹坑一类焊缝深度板厚的10，且1.Omm；累计长度焊的10二类焊缝 深度板厚的20，且2.0 mm；累计长度的20表焊缝表面缺陷允许范围序号名称允 许 范 围1焊瘤不允许2裂纹3夹渣4气孔5未熔合6咬边深度0.5mm；连续咬边长度焊缝总长度的10且100mm，焊缝两侧咬边累计长度焊缝总长度的15%；角焊缝207单面焊未焊透一类焊缝不允许二类焊缝深度板厚的15，且1.5 mm，累计长度焊
25、缝的10背面凹坑一类焊缝深度板厚的10，且1.Omm；累计长度焊的10二类焊缝深度板厚的20，且2.0 mm；累计长度的206.7.20本脱硫工程中焊缝类别分类如下：焊缝类别焊 缝 性 质焊 缝 位 置一类焊缝很重要1. 箱、罐类设备在液位以下的壁板的纵向和横向环焊缝。2. 喷淋主管与塔壁接管的连接环焊缝。3. 吸收塔圆锥体与直筒壁板、加强环的水平环焊缝。4. 除雾器支撑梁与壁板的连接焊缝。5. 进口烟道壁板与塔体壁板异种钢的焊缝。6. T形接头的焊缝。7. 池底人孔门与壁板的连接焊缝二类焊缝重要1. 箱、罐类设备在液位以上的壁板的纵向和横向环焊缝。2. 底板的拼接焊缝及底板与环形底板的焊缝3
26、. 合金的焊接。4. 合金贴衬的焊缝。5. 进口烟道合金板与加强筋的焊缝6. 出口烟道上净烟道的支撑点的结构焊缝。7. 出口烟道水平法兰的环焊缝8. 圆锥体壁板的拼接焊缝9. DN300的法兰接管与壁板的环焊缝。三类焊缝一般1. 加强筋及加强环与壁板的焊缝2. 其他6.7.21焊缝内部质量检查6.7.21.1罐底焊接接头采用真空箱法进行气密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格，可以采用着色检验代替真空箱法. 6.7.21.2壁板环缝和纵缝作100%PT/MT检查，和2%的RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的级焊缝要求；壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，如设计无规
27、定时应符合GB/3323-87的级焊缝要求；支撑件焊缝作20%PT或MT检查；被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其他隐蔽部分的焊缝作100%RT检查，结果应符合GB/3323-87的级焊缝要求；射线检测级合格，超声波检测级合格。浆液池以下必须射线检测。吸收塔浆液池进行盛水试验，无渗漏为合格。6.7.22 碳弧气刨6.7.22.1罐本体焊缝大坡口侧焊接完毕后,在小坡口侧用碳弧气刨清根。6.7.22.2碳棒选用6-8mm;电机采用25.2kw硅整流电焊机,空压机出口压力应不小于0.6MPa。6.7.22.3刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。6.7.23打
28、磨6.7.23.1清根打磨：塔内侧焊缝经碳弧气刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。6.7.23.2成型打磨：对接焊缝打磨后焊缝余高1 mm 且圆滑过渡，角焊缝打磨后阴圆角R10mm，阳圆角R3mm，阴、阳圆角用R样板进行检查。6.7.24焊接角变形防治措施6.7.24.1、利用工卡具防治焊接角变形: 当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。6.7.24.2、使用龙门板防止焊接角变形:在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，减小角变形。6.7.24.3、反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷
29、为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。6.7.25.4、控制线能量，减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。6.8塔体壁板制作6.8.1壁板下料壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用20米卷尺必须有检验合格证，采用半自动火焰切割机切割，并按图纸要求打好坡口，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：（测量位置见附图）壁板长度AE、CF尺寸公差：2mm;壁板对角线长度AF、AE公差：5mm壁板宽度AC、EF尺寸公差：2mmC F DA E B6.8.2壁板卷制（
30、1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1MM厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2米，直线样板长度为1米。为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图。R1516L75A=7000mmB=2000mm（2）因现场使用的是三辊卷板机，卷制时板的两头300毫米范围内无法卷制成型，应使用带头板，带头板选用30毫米厚的碳钢板，宽度应比壁板宽度稍大，先将带头板按壁板曲率卷制好，壁板卷制时将带头板放在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，
31、水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4mm，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1mm。（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行外壁喷砂防腐。6.8.3 焊接接头的坡口形式及尺寸：筒体纵环焊接接头型式及尺寸按HG20583-98中规定；对接接头手弧焊为DU4或埋弧焊为DU28，接管与客体间焊接接头为G2（焊透），支撑圈拼接焊接接头为DU3，角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度。6.9 安装注意事项6.9.1不能因为安装需要在壁板上开孔。6.9.2 在组对
32、过程中应禁止强力对口。6.9.3 上道工序完成后，经验收合格后方可进行下一道工序。6.9.4 壳体对接焊缝不应与喷嘴及其加强盘重叠，除图纸上明确重叠的以外，应该避免焊缝与管口交叉。 6.9.5 所有中空箱形截面应该按照图纸说明的规定提供压力测试孔。压力测试完成后，压力测试孔应填塞，并焊接，打磨光滑以便衬胶。6.9.6 在任意情况下，吸收塔内都不允许积水，应该确保吸收塔有充分的排水设施，以免破坏吸收塔的强度和稳定。6.9.7 底圈壁板的纵向焊缝与吸收塔底座外环钢板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。6.9.8 壁板组合，高度偏差应该在允许范围内，避免出现高度累计误差。6.9.9 壁板组装前应该
33、设计好纵向焊缝的位置，开孔位置应避免出现在焊缝上。6.9.10壁板组装时横向与纵向焊缝应为T型，不允许出现十字型焊缝。6.9.11内衬施工后，敷设内衬的基体上不准再动用电、火焊接切割等其他加热工作。6.9.12对接焊缝必须磨平，搭接、角接的焊缝打磨成R5mm的圆弧过渡。6.9.13要敷设内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R5mm的圆弧过渡。6.9.14吸收塔的组装过程中，要不断测量，以保证其安装质量。6.9.15塔身顶升一定高度时设置缆风绳。7质量标准和质量保证措施7.1 质量标准7.1.1基础划线与预埋垫铁埋设7.1.1.1土建交安的复验：a.基础混凝土表
34、面强度达到设计标准号要求。b.基础中心距误差10mm。c.基础外型尺寸误差+8mm5mm.d.基础上平面标高与设计要求误差+5mm10mme.埋筋顶部标高误差10mmf.预埋件埋设后中心位置允许误差3mm；标高允许误差+0mm5mm；表面平整度2mm7.1.1.2基础划线a.以标准柱为基础，可以根据基础外型及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清楚。b.以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。c.格栅底板支撑梁中心划线误差1mm，标记清晰。7.1.2底部支撑梁和塔底板安装。7.1.2.1底部环形梁安装a.底部环形支撑梁就位位置与基础中心
35、距离误差2mm。b.底部环形支撑梁标高误差3mmc.底部环形支撑梁水平允许误差2mm7.1.2.2格栅支撑梁安装a.格栅支撑梁就位位置与十字中心线距离误差3mmb.格栅支撑梁标高与底部环形支撑梁标高间距离误差1mm7.1.2.3基础二次浇灌a.预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊牢固。b.二次浇灌的混凝土标号要符合设计要求，一般都高于基础混凝土标号。灌注要密实。c.二次浇灌抹面层平整度为2m范围内1mm7.1.2.4底板安装a.底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。在格栅支撑梁方框内，底板平整度3mm/mb.底板
36、的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R5mm的圆弧过渡c.所有焊缝作100%抽真空检查d.所有焊缝作100% PT/MT检查7.1.3壳体组合7.1.3.1筒体组合a.筒体圆周方向等分812 点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7，且2mmb.筒体圆周方向等分812 点测量，上口水平允许误差1.5mmc.筒体周长允许偏差是直径（mm）的3，最大允许偏差30mmd.筒体直径允许误差是直径（mm）的1，当12000mm时最大允许误差10mm；当8000mm12000mm时最大允许误差8mm e.筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。其相配尺寸之间的误差要
37、求，直径允许误差2 mm，周长允许误差6mm.f.以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/mg.筒体纵向的平直度4mm/m7.1.3.2塔顶组合a.塔顶组合后直径允许误差为名义直径（mm）的1且当12000mm时最大允许误差12 mm；当10000mm12000mm时最大允许误差10mmb.组件圆弧曲率允许误差10mm/1.5mc.组件直平度允许误差4 mm/md.拼板时，焊缝对口的错边量1 mme.加强梁间的距离允许误差 5mmd.锥体的高度允许误差20 mm7.1.4壳体安装7.1.4.1筒体安装a.筒体安装后以圆周等分812点测量，直径允许误差是直径（ mm）的1，当12000
38、 mm时最大允许误差10mm；当8000mm12000mm时最大允许误差8mmb.筒体周长允许偏差是直径（mm）的3，最大允许偏差35 mmc.筒体安装垂直度允许误差，在筒体圆周方向等分812点测量为测量高度H（ mm）的0.7，且25mmd.筒体各层间对口错边量是壁厚的10%，且最大不超过1mm，内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求。不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。e.筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5mf.筒壁纵向的平直度允许误差4mm/md.筒体标高允许误差+20/10mm7.1.4.2环形加强筋的安装a.环形加强筋的标高允许误差10mm。（圆周方向测812点）b.环
39、形加强筋的水平度允许误差5mm（圆周方向测812点）c.柱形加强筋的垂直度允许误差3mmd.柱形加强筋的位置允许误差10mm7.1.4.3烟气进口段组合、安装；7.1.4.3.1烟气进口段组合 按FGD安装施工及验收技术规范LY03020301-002A执行7.1.4.3.2烟气进口段安装a.烟气进口段标高允许误差5mmb.烟气进口烟道位置中心角允许误差按线性量计10mmc.烟气进口烟道倾角允许误差0.2度d.加强筋的间距允许误差5mme.采用镍基合金壁板的，在施工过程中要采取有效措施保护好镍基合金表面，不能有划痕或撞击伤痕。7.1.4.4烟气出口段组合、安装7.1.4.4.1烟气出口段组合
40、按FGD安装施工及验收技术规范LY03020301-002A执行7.1.4.4.2烟气出口段安装a.烟气出口段标高允许误差5mmb.烟气出口段的位置中心角允许误差按线性量计10mmc.烟气出口段的位置水平允许误差10mm7.1.4.5壁板焊接检查应符合以下要求：a.壁板对焊接缝的坡口型式、坡口角度、对口间隙应符合设计要求b.壁板内衬面的焊缝作100%PT/MT检查，和2%的RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的级焊缝要求c.壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的级焊缝要求d.支撑件焊缝作20%PT或MT检查e.被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的
41、焊缝及其他隐蔽部分的焊缝作100%RT检查，结果应符合GB/3323-87的级焊缝要求7.1.5内部装置安装7.1.5.1喷淋层安装a. 喷淋层支撑梁标高允许误差3mmb.支撑梁的位置中心角误差按线性量计10mmc.喷淋层支撑梁水平允许误差3mmd.喷淋层支撑梁在支撑板内与塔壁预留间隙符合设计要求且不允许有负公差e.各层支撑梁之间垂直距离允许误差2mm，水平距离允许误差5mmf.喷淋管道支座就位位置允许误差3 mm，标高允许误差3mmg.喷淋管道必须固定牢靠，喷淋的管连接必须符合树脂粘接工艺要求，喷淋管道安装后轴线位置允许偏差5mmh.喷嘴应通畅无堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求7.
42、1.5.2除雾器安装;a.除雾器支撑梁安装标高允许误差3mm，水平距离允许误差+5mm/-0b.除雾器支撑梁在支撑板内与塔壁间预留的间隙应符合设计要求且不允许有负公差c.除雾器支撑梁水平允许误差3mmd.除雾器挡板与支撑梁标高允许误差为2mm，除雾器挡板水平允许误差为3mm(圆周方向测812点)e.除雾器支架应放置平整，除雾器挡板方向应符合设计要求与烟气流向相反f.吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管，应与支架结合紧密，安装角度及方向正确g.冲洗水管需要焊接联接时，参见“PP/PE管材焊接工艺要求”执行7.1.6塔顶安装a.塔顶安装标高要求允许误差20mmb.塔顶边缘水平允许误差10mmc.塔顶
43、坡度允许误差10mmd.塔顶中心漂移允许误差20mm7.1.7壳体外部附件7.1.7.1人孔、检修门安装a.人孔、检修门的位置尺寸误差10mmb.人孔、检修门标高允许误差10mmc.检修门开关灵活，滑道动作无卡，涩现象7.1.7.2管接头，测量孔安装a.管接头，测量孔安装位置尺寸允许误差3mmb.管接头，测量孔安装标高允许误差3mmc.管接头，测量孔安装倾角允许误差0.5度d.喷淋管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许误差+3/-0mme.搅拌器接管座中心位置，标高允许误差5mm，角度允许误差0.5度f.氧化空气管接管座中心位置，标高允许误差5mm，角度允许误差0.5度g.所有接管座焊缝100%PT检查符合要求7.1.7.3梯子平台a.梯子平台安装
