四川河道边坡治理工程临时检修道路工程施工方案.doc

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1、某某下游某某省某某县延吉沟边坡治理工程左岸平衡车延伸段轨道及上游临时检修道路施工方案某某局白鹤滩施工局某某年12月批准：审查：校核：编写：目 录述 1.1 编制依据1 2 工程概况 3 主要工程量2 施工总布置2 1 施工道路布置 2 施工供风布置 2.3 施工供水布置2 2.4 施工供电布置2工进度计划4 上游临时检修道路施工3 1 102#公路混凝土挡墙拆除 4.2 混凝土挡墙施工3 3 道路石渣回填 4 路面混凝土施工衡台车延伸段轨道施工 1 土石方开挖 2 混凝土施工分段、分层 5.3 锚杆施工6 4 预应力锚索施工 5.4.1 施工工艺流程7 4.2 预埋钢管 5.4.3 钻孔7 5

2、.4.4 锚索编束制作8 4.5 锚索运输、安装 4.6 钢垫板、锚具安装 4.7 灌浆 4.8 锚索张拉 5.4.9 封孔回填灌浆和外锚头保护 5 模板施工 5.5.1 模板规划 5.2 模板施工一般要求 5.3 模板安装 5.5.4 模板拆除 5.6 钢筋施工 6.1 钢筋的进场验收和检验 6.2 钢筋加工 6.3 钢筋运输 6.4 钢筋安装 7 混凝土施工 7.1 施工缝面处理 5.7.2 施工准备 5.7.3 混凝土运输 5.7.4 混凝土入仓 5.7.5 混凝土浇筑振捣 7.6 养护源配置 1 机械资源配置 2 人力资源配置7 质量保证措施 1 质量技术保证 2 质量过程控制全保证措

3、施 1 安全管理措施 2 现场安全控制措施明施工及环境保护措施 1 文明施工管理措施 2 文明施工现场措施工建议1 概述1.1 编制依据 关于左岸平衡车轨道基础向下游延伸20m的设计修改通知单（编号：ET/B4/430/某某）。 左岸平衡车轨道基础施工设计蓝图（图号：H27J-8D5-1-6-4、20）。1.2 工程概况将左岸平衡车轨道基础向下游延伸20m，延伸段与原结构分界面设为结构缝，钢筋不过缝、不设键槽。以原下游944.5m平台上部边坡强弱风化线为界，对强弱风化界线以下边坡进行退坡，强弱风化线以下A7至A12点边坡坡比调整为1：0.2。暂时取消原下游944.5m平台检修通道，在上游944

4、.5m平台与102#路之间增设临时检修通道，待垫座混凝土浇筑完成后，视缆机运行需要恢复下游检修通道。1.3 主要工程量平衡车延伸段轨道、边坡开挖及上游临时检修道路施工主要工程量见表1-1主要工程量表表1-1序号项目单位工程量1土方二次开挖m39102石方二次开挖m312903挡墙插筋C25，L=3m，外露1m根304轨道梁锚杆（插筋）C28，L=6m根8552000KN预应力锚索，L=30m根46C25轨道梁混凝土m33027C30二期混凝土m3108C25路面混凝土m399C20挡墙混凝土m322510轨道梁钢筋t22.811预埋A75mmPVC排水管，L=2.2m根212A50mmPVC排

5、水管根1513石渣回填m34932 施工总布置2.1 施工道路布置左岸平衡车下游延伸段轨道及上游临时检修道路施工主要利用开挖阶段已形成施工道路，具体施工道路规划如下：由水电七局拌和楼经1#公路、102#路至平衡台车混凝土拌合系统EL944.00平台，从混凝土拌合系统EL944.00平台到平衡台车下游EL944.50平台之间已形成平衡台车检修道路。2.2 施工供风布置施工用风主要为石方开挖、插筋、锚杆、锚索等造孔用风，采用平衡台车施工现有供风系统。2.3 施工供水布置施工用水主要为开挖降尘、洗孔、注浆、冲洗仓号及混凝土养护用水，由布置在EL960.00m高程150m3蓄水池提供，采用A50钢管沿

6、开挖边坡及施工道路布设供水管路至平衡台车轨道基础上下游EL944.50平台、上游临时检修道路，再由A32橡胶软管引至施工工作面。详见平衡台车延伸段轨道及上游临时检修道路施工平面布置示意图。2.4 施工供电布置施工用电主要是电焊机、空压机、照明用电、混凝土浇筑用电等，主要利用平衡台车施工现有供电系统。3 施工进度计划平衡台车延伸段轨道及上游临时检修道路施工总工期为59天。 平衡车延伸段轨道槽挖及边坡退坡施工工期2015年1月1日至2015年1月20日。 上游临时检修道路施工工期2015年1月1日至2015年2月10日。 平衡车延伸段轨道钢筋混凝土施工工期某某年1月21日至2015年2月28日。4

7、 上游临时检修道路施工平衡台车上游临时检修道路始端与102#公路相接，交叉点高程EL948.13m，末端至平衡台车高程EL944.35m。临时检修道路长约25.2m，坡比为15%。临时检修道路内侧为边坡，外侧为重力式挡墙。挡墙基础布有单排C25 L=3m插筋，外露1m，间距1m，挡墙采用C20混凝土浇筑。临时检修道路路基采用石渣回填，路面为C25素混凝土，厚20cm。4.1 102#公路混凝土挡墙拆除平衡台车上游临时检修道路端口与102#公路相接段混凝土挡墙长约7m，对该段混凝土挡墙采用液压破碎锤（俗称“啄木鸟”）进行拆除。首先，人工采用切割机将临时检修道路端口段的102#公路混凝土挡墙两侧均

8、切断，然后采用液压破碎锤对已经从102#公路混凝土挡墙切分出来的独立挡墙进行破碎。破碎后，采用装载机装至25t自卸车运至矮子沟渣场。对切割后的混凝土端口采用水泥砂浆抹面。4.2 混凝土挡墙施工 施工工艺清基插筋布设立模挡墙混凝土浇筑拆模养护验收 清基上游临时检修道路、混凝土挡墙测量放线确定施工范围后，采用人工配合CAT324反铲对挡墙基础进行清理至基岩或原状土，清理弃渣采用25t自卸车运至矮子沟渣场 插筋布设挡墙基础布置C25 L=3m插筋，外露1m，间距1m。采用手风钻造孔，注浆后，穿插插筋。 模板安装固定挡墙混凝土施工主要采用P1015、P3015和P6015组合钢模板，局部辅以木模，拼装

9、方式为横向放置，拼缝采用双面胶进行压缝，保证模板不漏浆，模板围檩全部采用483.5钢管。模板采用“内拉+内撑+外撑”的加固方式，间距1.00.75m，内撑C25螺纹钢2m一道，A12拉杆及内撑通过挡墙基础设计或挡墙基础打设拉杆插筋，规格C25，预埋深度25cm，外露15cm。外部围檩和外支撑均采用483.5钢管。拉杆禁止焊割，须采用切割机切割。 挡墙混凝土采用9m搅拌罐车水平运输汽车泵入仓的方式进行浇筑，采用50振捣棒进行振捣。挡墙混凝土原则上每15m一仓，3m一层，可根据现场实际情况进行适当调整，两仓之间设沉降缝，缝内填塞沥青麻丝，缝宽2cm。第一层混凝土浇筑完成等强后，待第二仓混凝土浇筑前

10、应先进行凿毛处理。 模板人工拆除后，对模板上黏着的混凝土进行清除，刷模板油，整体码放待下次使用。 混凝土浇筑完成6h18h后，安排专人对混凝土外露面进行洒水养护，使表面保持湿润状态，养护时间不少于14天。4.3 道路石渣回填 施工程序准备工作测量放线清基运料分层填筑分层夯实验收。 土方填筑施工工艺石渣回填施工工艺见图4-1。自卸车运料基岩面清理、验收布料、摊铺验 收夯 实干燥时均匀洒水整 平图4-1 石渣回填施工工艺框图 石渣回填道路路基石渣回填采用反铲装渣，25t自卸汽车运输至作业面，混合法铺料，人工配合CAT324反铲分层摊铺，分层厚度40cm60cm，每填完一层并整平后，振动夯和蛙式打夯

11、机进行夯实。施工时严格控制摊铺厚度、平整度以及打夯范围，防止漏夯，保证施工质量符合规范要求。4.4 路面混凝土施工道路路面混凝土水平运输采用9m搅拌罐车，入仓方式采用汽车泵，人工摊铺，采用50振捣棒振捣密实，人工收面。路面每隔15m设一道沉降缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青麻丝。混凝土浇筑完成6h18h后，安排专人对混凝土外露面进行洒水养护，使表面保持湿润状态，养护时间不少于14天。5 平衡台车延伸段轨道施工5.1 土石方开挖在关于左岸平衡车轨道基础向下游延伸20m的设计修改通知单（编号：ET/B4/430/某某）中，平衡台车轨道下游边坡退坡后，平衡台车轨道基础槽挖边线与退坡后的坡脚相接，退坡后强

12、弱风化线以下边坡坡比为1:0.2，无法满足平衡台车轨道基础槽挖钻孔要求，施工将该处边坡再向后退1m（将A9A10坡脚线向下游退坡1m）。强弱风化线至平衡台车平台边坡石方开挖无施工作业平台，无法进行爆破钻孔。在边坡退坡后，将强弱风化线处边坡向内侧退坡1m。具体详见边坡开挖调整平面布置示意图。 土方边坡开挖平衡车轨道下游侧强化分界线以下边坡测量放线确定开挖范围后，采用CAT320反铲自上而下清理覆盖层和强风化层，逐层清理至944.5m平台，采用25t自卸车运至矮子沟渣场，运距约7.5Km。 石方边坡开挖平衡车轨道下游侧强化分界线以下边坡石方开挖采用自上而下、分区域的方式，利用100B潜孔钻机或YT

13、-28手风钻造孔，每3m一层。采用密孔小孔径、小药量、小规模、强防护爆破方式。爆破区覆盖铅丝网，铅丝网网片之间采用铅丝绑扎固定。铅丝网上面覆盖主动防护网，主动防护网网片四周采用C32插筋固定，防护网覆盖范围应超出爆破区边缘距离不小于1m。炮孔加压沙袋，控制爆破方向。具体详见开挖分区示意图、爆破安全防护示意图、3m梯段石方开挖典型爆破设计(1/2)(2/2)。 平衡车轨道基础槽挖与上游相邻已完成的平衡车轨道5m范围内基础槽挖采用松动爆破，另15m轨道基础槽挖采用密孔小孔径、小药量、小规模、强防护爆破方式，均采用ROCD7液压钻机造孔。爆破区覆盖铅丝网，铅丝网网片之间采用铅丝绑扎固定。铅丝网上面覆

14、盖一层主动防护网，主动防护网网片四周采用C32插筋固定。爆破孔孔口加压沙袋，控制爆破方向，轨道基础欠挖处采用液压破碎锤（俗称“啄木鸟”）进行处理。具体详见平衡车轨道基础槽挖典型爆破设计。5.2 混凝土施工分段、分层平衡车轨道基础下游延伸段20m整体分为一段。高程942.5m至944.25m为一层，高程944.25m以上为一层，共分为两层。具体详见平衡台车延伸段轨道基础施工分层图。5.3 锚杆施工平衡台车轨道基础侧壁增加一排普通砂浆锚杆C28 L=6m，间距2m，下倾角10，外露长度不超过25cm。 施工工艺流程测量定位钻孔洗孔灌注砂浆锚杆安装孔口封堵验收。 施工方法 测量定位和布孔钻锚杆孔前将

15、基础面上的浮石撬除，并将基础面清理干净，按施工图纸在施工面测量定位布置钻孔位置，控制孔位偏差不大于100mm。 钻孔采用液压钻钻孔或手风钻，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上，锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。 洗孔钻孔内积水和岩粉应用高压风（高压水）吹洗干净，并用高压风将孔内水吹干。 验孔 对孔位、孔深、斜度进行检查。 注浆与锚杆安装砂浆锚杆注浆用水泥在使用前经过检验，水泥供应具有出厂合格证，质量等级必须满足国家标准，水泥砂浆按设计配比试验合格后，按比例进行拌制，拌制的砂浆在拌制开始后一小时内使用完毕，注浆前将锚杆孔用高压风冲洗干净，然后将浆液用注浆管注入孔内，注浆

16、管插至孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，以保证锚杆插入后的密实度。砂浆锚杆用砂浆配合比应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥砂 1112（重量比）；水泥水 10.3810.45。锚杆安装首先对锚杆用钢筋进行检验，其性能指表符合设计要求，并满足国家标准，在后方加工厂按设计要求长度下料制作后运至现场，采用人工安装。锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆，后注浆的锚杆在锚杆安装后立即进行注浆。注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆，以保证锚杆的质量不受影响。5.4 预应力锚索施工平衡台车轨道梁延伸段布置4根30m2000KN无粘结预应力锚索。5.4.1 施工工艺流程测量放点预埋钢管（混凝土

17、浇筑）钻孔锚索编束制作锚索运输、安装外锚墩施工、锚具安装灌浆锚索张拉封孔回填灌浆和外锚头保护。5.4.2 预埋钢管平衡台车轨道基础锚索在地基轨道梁混凝土施工完成后进行造孔施工，结合锚索钻孔要求，在混凝土施工中预埋DN200钢管，钢管安装前经测量放点精确定位，钢管利用安装钢筋及布置插筋加固牢靠，混凝土浇筑过程中安排专人看护，以防偏移。5.4.3 钻孔钻机就位后，按设计的高程、方位角及倾角调整钻机，由技术人员用地质罗盘仪检查无误后，进行加固，保证钻机开孔精度。开孔时，用低转速冲击钻进，待钻进1.01.5m，由技术人员复测钻孔各项参数，符合要求则继续钻进，否则进行纠偏。然后正常钻进，每隔5米再次复测

18、、纠偏，当孔深超过30m时，每隔10m加定中器，确保钻孔精度。 钻孔施工前，由测量人员配合技术员按施工图的要求正确放出锚索孔孔位。并标识清楚，同时由技术员向钻孔操作人员逐孔进行钻孔参数及钻孔要求的技术交底。 造孔过程中做好锚固段始末两处的岩粉采集，若在锚固段发现软弱夹层、出水、落钻等异常情况，联系设计和监理工程师共同研究处理措施，以确保锚固段位于稳定的岩层中。若在其他部位发现软弱夹层、出水、落钻等异常情况，也随时做好采样记录，并报告监理工程师。 由于该部位地质条件为强风化岩体，因此采用YG-80型锚固钻机跟管钻法进行造孔。 造孔时记录每一钻进的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩粉记录等数据。 钻孔完

19、毕时，应连续不断地用高压风彻底清孔，钻孔清扫干净、三检合格并报监理工程师验收后再安装锚索。安装锚索前，将孔口堵塞保护。 钻孔结束后监理工程师验收，验收合格后在不超过13d的时间内即可进行下索、锚固段注浆等工序。若验收后钻孔闲置时间超过3d，则须重新验收方可进行下一道工序。 所有锚索孔在造孔结束并验收合格后，应在孔边标注编号，防止锚索装错孔位。5.4.4 锚索编束制作 钢铰线下料钢绞线选用符合要求并检验合格的1860MPa高强度低松弛无粘结钢绞线。无粘结锚索下料长度：L=L设+L外锚头+ L张L锚索下料长度 L设设计孔深 L外锚头外锚头高度 L张张拉段长度下料长度用检验合格的100m钢尺量测。无

20、粘结锚索在平衡台车上下游EL944.5平台上进行编束。 锚索编束制作 钢绞线下料前将钢绞线放在平坦干净的水泥地面上或钢管架工作平台上，摊开理直，根据实际钻孔深度及锚具长度用钢尺丈量，砂轮切割，严禁电弧或乙炔焰切割。下料切口两侧用20#铅丝绑扎，以免切割后切口松散，设计长度相同的锚索，其钢绞线下料长度相同，其长度误差不大于10mm。 锚束体的长度等于锚头以内的长度加外露长度，外露长度包括撑脚高度，张拉千斤顶高度，工具锚板厚度与预留长度（一般为20mm）。 除去锚固段范围内钢绞线的PE套并清洗油脂，清洗材料报监理工程师批准，在内锚固段与自由张拉段相连部位，钢绞线PE套端部用胶带缠封，以免灌浆时浆液

21、侵入。 无粘结锚束组装，量出内锚段的长度并做出标记，在此范围内穿对中隔离支架，间隔1.0m，两对中隔离支架间扎铅丝一道，隔离支架使钢绞线可靠分离，使每根钢绞线之间净距5mm，且是隔离支架处锚索体的注浆厚度大于10mm，编束时一定要把钢绞线理顺后在行绑扎，最后在内锚固端头装上锥形导向帽，隔离架选用塑料隔离架。 张拉段每隔2.0m设置一道对中支架和隔离架，端头2m区段内对中支架和隔离架间距加密到1m。对中支架应保证期所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm，对中支架之间扎铅丝一道，锚索入孔前逐段剪去铅丝。 在距锚头1.5m1.7m位置设置定位止浆环，止浆环采用充浆膨胀式止浆环、充气膨胀式止浆环，所选

22、用的止浆环要能承受大于0.5MPa的注浆压力，且不漏浆，止浆环处钢绞线与止浆环之间必须用环氧树脂粘结并密封好，止浆环的材料、型式应通过试验确定。 锚固段安装一根排气管和一个灌浆管，灌浆管由孔口经张拉段，穿过定位止浆环直至导向帽（灌浆管出口至锚索端部距离120mm），用于锚固段注浆；排气管孔口经张拉段穿过定位止浆环即可；在止桨包外侧安装一根二期灌浆管路。 锚索组装完成后，要检查其长度、组装直径钢绞线有无交叉和重叠等，进行验收后方可以使用，对合格的锚索要登记挂牌，表明锚索段编号、锚索长度，以防装错孔位。 合格锚索按编号整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的支架或垫木上，不得叠压存放，支架间距为1.

23、01.5m，并进行临时防护，锚索存放场地干燥、通风、不能接触硫化物、氯化物、亚硫酸盐、亚硝酸盐等有害物质，并避免杂散电流。5.4.5 锚索运输、安装 水平运输中锚索体各支点间距每米一人，转弯时保证转弯半径不小于3.0m。 运输、吊装过程中，应仔细操作，不得损伤锚索及其防护涂层。锚索安装前对钻孔重新进行通孔检查，对塌孔、掉块清理干净，做到无欠深，对孔内积水用高压风吹干净。 锚索上安装的各种进回浆管应保持畅通，管路系统耐压值不低于设计灌浆压力的1.5倍，止浆环充气压力0.5MPa，并用压力表检查有无漏气（浆）现象。 安装前应对锚索体进行详细检查，检查止浆环位置，并核对锚索编号与钻孔孔号，对损坏的配

24、件进行修复和更换。 锚索采用人工辅以机械方法安装，推送时用力要均匀一致，不得使锚索扭转，保证二期灌浆管在孔的上方，应防止在推送过程中损坏锚索配件。 在将锚索体推送至预定深度后检查排气管和注浆管是否畅通，止浆环是否有效，否则要拔出锚索体，排除故障后重新安装。 锚索入孔后要及时进行注浆，张拉作业应控制在15d内进行，以免钢绞线锈蚀。5.4.6 钢垫板、锚具安装 钢垫板施工 无粘结锚索在锚索下索后即可进行钢垫板安装。 清除混凝土表面松散体，采用40cm厚M40干硬性预缩砂浆找平后安装钢垫板，钢垫板必须与锚孔轴线垂直，钢垫板采用4根螺栓锚杆固定。 钢垫板与混凝土之间钢垫板与预埋管焊接，钢垫板上孔位中心

25、线与锚孔轴线重合。 锚垫板与锚孔轴线保持垂直，误差不超过0.5。 锚具安装 锚板、夹片安装时，需彻底清扫钢绞线、锚板的锥孔和夹片牙行，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。 依次安装好工作锚板、工作夹片和限位板，每个锚孔各装入一套夹片，并轻轻打齐，夹片上不允许沾有灰尘，并使钢绞线按相应的编号和位置穿过工作锚板，工作锚板应和锚垫板对中并相吻合。 安装千斤顶之前先检查工作锚板与钻孔是否对中，每个锚孔是否安装好夹片。之后依次安装液压定压器、千斤顶，在千斤顶尾部安装工具锚板。工具锚板安装前锚板锥孔中可涂抹一层厚约1mm的退锚灵，以便张拉完毕后能自动松开。 工具锚片外表面用前涂退锚灵，对准锚孔后将夹片装入，并用

26、配套工具轻轻敲紧。 工具锚夹片与工作锚夹片两者不可混用，工具锚夹片使用次数一般不宜超过生产厂家规定的使用次数。工作锚板、限位板和工具锚板之间的钢绞线要保持顺直，不能相互扭结，以保证张拉的顺序进行。5.4.7 灌浆 在进行锚索注浆前，根据监理工程师批准的施验方案进行锚索注浆实验，根据试验结果制定针对性措施，并进监理工程师批准的试验报告实施锚索注浆。 锚固段、张拉段注浆采用纯水泥浆，水泥浆28d抗压强度等级不小于M35，浆液配合比以监理工程师批准的配合比为准。 为给锚索张拉提供依据，锚固段注浆对每一根预应力锚所的灌浆浆液均取样做抗压强度试验，并要求在进行张拉时水泥浆结石强度不得低于设计强度。 灌浆

27、前对注浆液体进行流动性测定，浆液在粘度计流出时间不超过6秒，另外还的进行泌水性检测，3h后泌水量不得超过2%，水泥浆液水灰比在1:0.381:0.45之间。 灌浆采用排气法注浆，浆液由孔底注入，空气由止浆环处的排气管排出。 锚固段和张拉段灌浆压力均为0.30.5MPa，排气管回浆后即以0.40.5MPa压力闭浆，闭浆时间2030min，灌浆压力可根据围岩情况通过试验确定。 灌浆结束标准：灌浆量大于理论吸浆；回浆比重不小于进浆比重，且稳压30min，孔内不再吸浆。 锚索锚固段、张拉段灌浆采用灌浆自动记录仪记录。5.4.8 锚索张拉 张拉程序、条件 预应力锚索的张拉作业按下列程序进行：机具率定分级

28、理论值计算混凝土强度检查张拉机具安装预紧分级张拉锁定签证。 当锚固段注浆体达到设计强度后，才能对预应力锚索进行张拉。 同一批锚索张拉、必须先张拉监测锚索。 张拉准备 张拉机具校验：张拉前必须把张拉机具、测力装置及所需附属机具准备齐全，并都进行过严格的率定和校验，经验收合格后方可以使用，对率定和校验过的机具要妥善保管以免影响精度，张拉设备在张拉前必须与相应级别的锚索测力计配套标定，并将标定合格证书上报监理工程师，同时绘制绘制压力表读数和张拉关系曲线，以指导现场张拉作业。 千斤顶的选用要与锚索级别相配套，出力应满足超张拉的要求，一般要大于设计值的1.5倍，但不超过设计张拉值的2倍。 现场张拉用的压

29、力表精度不得低于1.5级，并用精度不低于0.4级压力表标定，张拉设备的标定间隔不应超过六个月，经拆卸检修的张拉设备或与经受强烈撞击的压力表都要重新标定，发现或怀疑存在问题的张拉设备或与测力计联合标定时读数（到设计荷载的读数）相差超72%的张拉设备，即使距上上一次标定时间未满6各月，也必须重新标定。 张拉 锚索张拉一般先进行单根预应力钢绞线预紧，使锚索各股预应力钢绞线的应力均匀后，再进行整索张拉 ，预紧应力为30kN/股。对钢绞线进行逐根对称张拉，是每根钢绞线受力均匀，并起到调制对中的作用。 张拉过程：分为单股预紧和整束分级张拉两个阶段，单股预紧应进行两次以上预紧实际伸长值应大于预紧理论值，且两

30、次预紧值之差应在3mm之内，以使锚索各钢绞线受力均匀，在进行整束张拉，整束张拉共分五个量级进行，即张拉荷载分别按设计锚固力的25%110%（或105%）逐级依次进行，并且应控制最大张拉力不得超过预应力钢材强度的69%。 单股预紧张拉程序：安装千斤顶030kN/股测量钢绞线伸长值卸千斤顶，此过程使各钢绞线受力均匀，并起到调直对中作用。 整束分级张拉：750kN、1000kN、1500kN、2000kN级、3000kN级的张拉程序：预紧25%P50%P75%P100%P110%P(或105%P)稳压锁定，（P为设计锚固力）除最后一次超张拉要求静载持续30min外，其余三级、四级加载，每级的持续时间

31、均匀为5min。上述五个量级的张拉均在同一工作时段内完成，否则应卸荷重新再一次张拉。 压力分散型锚索采用差异张拉，工艺为：分组单根预紧分组分级张拉整束张拉锁定，使各束锚索受力均等。 锚索张拉采用以张拉力控制为主，伸长值校核的双控操作方法，张拉各级加载稳压前后，均应量测钢绞线的伸长值，若实测伸长值与理论值相差超过10%或小于5%，应停止张拉，查明原因并采取相应措施后才能重新张拉。 加荷、卸荷速率应平稳。张拉时升荷速率每分钟不超过锚固力值的10%，卸荷速率每分钟不超过设计锚固力值的20%。 锚索张拉力锁定后夹片错牙不应大于2mm，否则应退锚重新张拉。锚索张拉每级加载后应同步量测其伸长值，锁定后应量

32、测预应力钢绞线的滑移量。预应力张拉操作要严格遵守操作规程，非操作人员不得进入锚索张拉作业区，张拉千斤顶出力方向45内严禁站人。5.4.9 封孔回填灌浆和外锚头保护 封孔回填灌浆在锚索张拉锁定后3d内进行，封孔回填灌浆前由监理工程师量测外露钢绞线长度检测回缩值，检查确认锚索应力已达到稳定的设计锚固力，锚索注浆封孔7d后，在对孔口段的离析沉缩部分，进行补封注浆。 灌浆前先冲洗孔道，排干孔内积水，灌浆结束24h后，如发现孔道浆体不饱满，进行补偿灌浆。 封孔回填灌浆与锚固段灌浆的材料相同。 切去工作锚板预留100mm以外多余的钢绞线，切割时严禁使用电弧或乙炔焰。涂刷一道环氧基液，再浇筑C30混凝土锚头

33、保护。5.5 模板施工5.5.1 模板规划平衡台车轨道基础为槽挖型式，局部岩面高度不足部位采用组合钢模板或覆膜胶合板。5.5.2 模板施工一般要求模板工程的施工质量应符合钢筋混凝土结构施工及验收规范的要求，各类模板要保证工程结构和构件各部位尺寸和相互位置的正确性。对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的变形与下沉。模板的接缝粘贴双面胶带，要拼贴平密，避免漏浆。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好。在浇筑混凝土的

34、过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以调整。5.5.3 模板安装 平衡台车轨道基础为槽挖型式，局部岩面高度不足部位采用组合钢模板或覆膜胶合板拼装，立模时模板边线处清理干净后进行找平，拼装方式为横向放置，模板围檩全部采用483.5钢管。模板加固采用“内拉、外撑”方法，拉杆采用A12钢筋，间排距1.00.75m，支撑使用483.5钢管。 模板安装要求 钢筋及模板安装时必须确保混凝土保护层满足设计要求。 模板拼装时，木楞严格按计算确定的间距进行组装，确保模板足够的刚度及强度。 模板表面要平整，模板接缝严密。模板表面应洁净，脱模剂涂刷均匀。 预埋件、预留孔洞的位置，必须留置准确，安

35、设牢固。 墙模板的底面找平，下端设置定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板有可靠的支承点，对其平直度进行校正。 模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。 在浇筑混凝土过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。 模板安装允许偏差及检验方法见表6-1。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法表5-1项 目允许偏差（mm）检验枋法轴线位移5钢尺检查标 高5用水准仪或拉线和钢尺检查截面尺寸+4，-5钢尺检查每层垂直度3经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度2用2m靠尺和楔形塞尺检查预埋管、预留孔3拉线和钢尺检查5.5

36、.4 模板拆除 拆模时禁止野蛮操作，保证混凝土表面外观效果。模板在每次拆除后及时清理干净，并在钢模板表面涂刷一层矿物类油的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土面的油剂，避免影响混凝土外观质量。5.6 钢筋施工5.6.1 钢筋的进场验收和检验进场每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，进场后按批号及直径分批检测。检测内容包括外观检查（钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等，钢筋断头必须保证平直无弯曲）及力学性能试验（抗拉试验和冷弯试验），试验合格后方可加工使用，如果有任何一个检验项目的任何一个试件不符合DL/T5169-2002附录A中表A.1所规定的数值时

37、，则应另取两倍数量的试件，对不合格项目进行第二次检验，如果第二次检验中还有试件不合格，则该批钢筋不合格。钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或机械性能显著不正常，须要停止使用，并须进行化学成分分析检验或其它专项检验，确认合格后才能继续使用。钢筋原材料质量控制流程图如下图所示。钢筋进场计划审核材料员收集资料验收批量填写试验委托单试验员按规定现场取样、复试填写材料报验单报监理公司投入使用物资部质检员、材料员监理图5-1 钢筋原材料质量控制流程图5.6.2 钢筋加工钢筋加工在加工厂内进行，钢筋加工前，将钢筋配料表逐一与设计图纸校核，检查下料表有否遗漏与错误，再按下料表放出实样，试制合格

38、后方可成批加工，钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置，露天堆放应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。钢筋加工必须严格遵守钢筋混凝土施工规范的各项规定： 钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋调直，可用机械或冷拉方式调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。 钢筋切断采用绑扎接头、搭接焊、绑条焊的接头宜采用机械切断机切割，采用机械连接的接头宜采用砂轮切割机切割。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，

39、长短搭配先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材，断料时不允许使用短尺寸量长料，防止在量料中产生累计误差。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。 钢筋弯钩或弯曲： 弯起钢筋：中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。 箍筋：箍筋的加工应按设计要求的型式进行，箍筋的末端应作135度弯钩。 钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据料表上的尺寸，用石笔将各弯曲点画出，划线工作从钢筋中线向两边。 在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1比例放

40、出钢筋弯曲大样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。 钢筋接头及下料钢筋的连接采用搭接、焊接连接或机械连接的方式。 钢筋的接长宜优先选用机械连接，也可采用焊接连接方式进行连接。 钢筋下料时注意在同一截面内相邻两钢筋的接头应相互错开，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%。 钢筋的接头应避开梁端部钢筋加密区，并且接头端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍长度。5.6.3 钢筋运输加工成形的钢筋采用25t汽车吊装车，15t载重汽车运输。在运输过程中采用钢支架

41、加固，防止钢筋变形、散落。拉运至施工现场的钢筋采用塔机、汽车吊及人工辅助卸车、倒运至施工部位，并及时进行安装，原则上钢筋的加工、运输根据施工需要及时加工运输、使用，避免施工现场堆放。5.6.4 钢筋安装 施工工艺流程测量放点制作架立筋定位钢筋绑扎、焊接依据图纸检查钢筋根数、间距、型号验收。 钢筋安装施工 施工准备钢筋安装前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序。核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护

42、层的厚度。 钢筋安装、绑扎钢筋安装前经测量放点以控制高程和安装位置，钢筋的安装采用人工架设。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。安装完的钢筋经复测合格后加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。地基轨道梁钢筋在基岩面清理完成后安装，安装时先按照钢筋结构形式设置架立钢筋，架立钢筋通过在基岩面上搭设插筋加固牢固。 钢筋接头 绑扎接头钢筋的绑扎接头应符合下列要求：a. 受拉钢筋直径小于等于22mm，其他钢筋直径小于等于25m

43、m。b. 搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。c. 受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，级钢筋可不做弯钩。d. 直径等于和小于12mm的受压级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。e. 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 搭接焊、绑条焊接头a. 施工中采用手工电弧焊搭接焊焊接时单面焊1条焊缝长度不小于钢筋直径的10倍；双面焊2条焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；绑条焊接时单面焊两条焊缝长度不小于钢筋直径的10d；双面焊四条缝焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；焊缝深度为被焊钢筋

44、直径的0.3d但不小于4mm；焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.7d但不小于10mm。b. 采用绑条焊时，钢筋端头应间隔25mm，两边的焊缝长度应相等。帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。c. 帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。d. 搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。e. 用电弧焊焊接Q235级钢板和HPB300级钢筋时采用E43型焊条，焊接HRB335E、HRB400E级钢筋时采用E50型焊条。 钢筋接头检验接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规

45、格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格，如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件结果不符合要求，则该验收批评不合格。在现场连续检验10个验收批。其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。5.7 混凝土施工根据设计要求，平衡台车地基轨道梁基础采用C25混凝土，二期混凝土采用C30混凝土。平衡台车轨道基础、轨道梁、临时检修道路路面及挡墙混凝土混凝土均采用水电七局混凝土拌合系混凝土。5.7.1 施工缝面处理施工缝面处理包括建基面、施工缝面等的处理。 平衡车轨道基础施工前应按监理工程师的要求清除松动岩石，凿除岩石尖角及倒坡，并清除石渣和积水等方可浇筑混凝土，清洗后的基础岩面在混凝土浇