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1、毕业顶岗实训报告专业：地下工程与隧道工程 班级： 姓名： 学号： 14 实训地点： 某某地铁二号线北延线四标某某大学站 完成时间： 某某 年 3 月 31 日 指导教师： 职称： 讲师 外聘教师： 职务： 建筑工程系编制目录第一章 工程概况11.1 工程简介11.2 联络通道结构形式11.3 水文地质概况2第二章 联络通道施工方法及措施22.1 正洞内管片加固施工32.2 联络通道范围内土体注浆预加固施工42.3联络通道加固情况及降水施工52.4 初期支护施工62.4.1 管片破除施工62.4.2 超前小导管注浆施工72.4.2.1超前小导管注浆施工72.4.2.2、小导管注浆施工工艺72.4
2、.3联络通道初期支护施工92.5 联络通道二次衬砌施工112.5.1 衬砌施工流程112.5.2 施工措施及要求12第三章致谢23 地铁区间联络通道施工-浅埋暗挖法第一章 工程概况1.1 工程简介工程学院站某某大学站区间南起工程学院站，基本沿京沈街蛇形向前，至某某大学站止，起止里程为右K5+283.200K6+584.100。区间全长约为1300.9双线米。分别在k5+750和k6+195设置1、2#联络通道，其中1#联络通道兼泵站。1# 联络通道位于某某航空大学西门外绿地处，通道上方存有一条下水管道和1根10KV电缆。2#联络通道位于某某大学东门外侧附近，京沈街下方，通道上方存在一条污水管和
3、一弱电管沟。1.2 联络通道结构形式联络通道及水泵房采用暗挖法施工，“钢筋格栅+喷射混凝土”支护形式。初期支护钢格栅外铺设6.5150150钢筋网。工程结构采用钢筋混凝土模筑衬砌。隧道中线间距为13m；联络通道洞口结构尺寸为1.6m（B）3.15m(H)。初衬进口处900mm长的断面4.2m（B）4.6m（H），标准断面3.7m（B）4.6m（H），泵房处断面3.7m（B）6.6m（H）；喷射混凝土厚度300mm；保护层厚度为40mm；标准断面格栅间距为500mm。二衬钢筋混凝土除泵房侧墙为350mm厚底板400mm厚外，其他处侧墙、 泵房中隔板、顶板厚度均为300mm；保护层厚度40mm。联
4、络通道结构形式详见下图：图1联络通道平面图图2 2-2断面图1.3 水文地质概况本区段地下水主要赋存于浑河老扇冲积形成的-3中、粗砂层中。地下水水温变化在9.014.0，按水温分类为冷水。地下水为承压水，地下水水位埋深为8.6m14.2m，标高33.85m39.65m。地下水水位季节性变幅在0.50m2.00m。含水层渗透性强，渗透系数一般在3070m/d之间，水力坡度约1左右。地下水对混凝土结构微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。第二章 联络通道施工方法及措施联络通道采用浅埋暗挖法施工。施工总体思路为：先进行土体预加固，然后在联络通道处，由已贯通的右线盾构隧道为工作
5、面，采用侧壁开洞混凝土切割技术，向另一条隧道施工，联络通道采用台阶法施工，先进行联络通道的开挖及初期支护，联络通道开挖支护并且初支背后注浆完成，将底部泵房位置的格栅拆除，向下开挖泵房，边开挖边支护，开挖安装格栅时，沿井壁打设锁脚锚杆。开挖到设计深度后，用封底格栅进行底板封闭，完成整个初支施工。将初支面找平，由下往上铺设防水层，最后进行模筑混凝土施工。联络通道处的管片在开口切割施工前采取支撑加固措施以防隧道变形，待通道钢筋混凝土结构达到设计强度后，拆除隧道内临时支撑点，再次拧紧相邻衬砌环内所有连接螺栓。2.1 正洞内管片加固施工联络通道马头门位置测量放线完成后，在联络通道中心里程向南向北左、右线
6、正洞7.2m范围内分别安装临时支撑并拉紧洞门上方中线左右各6环管片。为了保证洞内水平运输不受影响，确保行车安全，安装门形临时钢支撑。支撑纵向间距为1200mm。如图7示。联络通道施工过程中，应加强监控量测工作并及时复紧管片连接螺栓，若监测数据异常，应及时进行支撑加固补强，确保正洞结构的稳定。图3 正洞内管片加固断面图2.2 联络通道范围内土体注浆预加固施工联络通道结构底板位于潜水水位以上，矿山法施工受地下水影响较小。地质属于砂卵石地层，自稳性强，且所处位置地表空旷。因施工需要，联络通道位置的正洞管片必须破除，由于该处土体在正洞施工时已经被扰动，如直接拆除后开挖容易引起该处土体失稳，为此需要对洞
7、口进行预加固。沿拱顶以上300mm用水钻钻一排孔，间距排距300mm，通过管孔插入323.25，长3m的超前小导管，打设方向沿管片圆弧的径向，仰角基本在1015，采用风镐顶入，周边适当向外插一定角度，以增加注浆范围。注水泥浆液，超前加固土层，注浆压力为0.20.4MPa。通过小导管将洞门掌子面提前进行加固，以确保开洞的安全。图8 洞口开洞前土体加固示意图。小导管加工成型如图9。图4洞口开洞前土体加固示意图图5小导管图2.3联络通道加固情况及降水施工联络通道旋喷桩加固情况（1）加固要求加固后的地基应具有良好的均匀性和自立性，其无侧限抗压强度须达到0.81.0Mpa，渗透系数1.0107cm/s。
8、 （2）加固范围:长为混凝土结构衬砌外边两侧各3m，宽为隧道中心线间13m，深度为混凝土衬砌结构底下3m，结构顶上3m。（3）加固方法采用水泥旋喷桩加固，桩径550mm，间距及排距为400mm，旋喷桩采用双重管工艺。图6 旋喷桩大样图2.4 初期支护施工初支施工工艺，见图12所示。对管片预留注浆孔进行排管补偿注浆测量放样联络通道中心线隧道人工开挖土方分侧破除管片钢架架立、喷砼、埋设回填注浆管进入二衬施工照预留管片大小挂立马头门每成环3m回填注浆超前小导管注浆马头门位置的正6m范围内沿线路方向安装临时钢梁及临时钢支撑洞口段反挖施工、泵房开挖预注浆加固联络通道范围土体图7联络通道初支施工工艺流程图
9、2.4.1 管片破除施工待对联络通道范围土体预注浆加固完成后，再破除联络通道洞口相应管片。管片必须分侧破除，防止正洞结构及马头门土体失稳，并且边破除边支撑。在联络通道里程位置管片仅预留了2.4m的开口宽度及2.7m的开口高度，而联络通道的洞口段开挖断面尺寸为宽4.66m高4.2m，联络通道马头门的格栅与拆除管片洞口宽度一致，底部高程与设计相同，拱部与拆除管片高度为准，封闭成环。在管片拆除时，为避免发生隧道顶部土体坍塌，将联络通道开洞门范围内的管片分为6块破除，每块重约500kg，从上到下分步拆除洞口区管片，再分步开挖联络通道土体进行初期支护。先凿除联络通道上台阶范围内的二片管片，开挖土体，施作
10、初衬；待上台阶掘进23m后，再凿除下台阶位置剩余管片，进行下部土方开挖及初衬施作。为保证联络通道开口位置正确，破除前应测量放线。为减少切割时对角部的破坏（多切），在四个角预先进行钻孔。2.4.2 超前小导管注浆施工2.4.2.1超前小导管注浆施工超前小导管注浆施工参考暗挖试验段施工经验，小导管成孔采用风枪和风镐辅助高压风相结合的方式，用风镐+高压风辅助成孔方式在原状地层中成孔，埋设超前小导管。为减少高压风吹孔成孔过程中对土体的扰动、坍塌，利用套管定向、封闭的措施解决孔位坍塌。具体做法为：格栅安装完毕后先安装超前小导管导向套管，测量定位，在初支格栅内环向安设套管，套管可采用70钢管。小导管仰角基
11、本在1015，采用风镐顶入。注水泥浆液，超前加固土层，注浆压力为0.20.4MPa。2.4.2.2、小导管注浆施工工艺（1）小导管加工制作小导管323.25，L=3m，前端加工成锥形，以便插入土体。小导管中间部位钻8mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距300mm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆。（2）超前小导管安装采取以下措施安装超前小导管及防坍塌措施：格栅、双层钢筋网片安装完成，先安装超前小导管导向套管，按照方案环向间距300mm布孔，测量定位，在初支格栅内环向安设套管，套管可采用70钢管，喷射完成混凝土。管孔采用YT-28风钻钻孔，孔径50mm，将钢管前端插入套管孔内，风镐
12、顶入。见图13小导管成孔及防塌措施。 （a）定向套管 （b）通过套管高压风吹孔（c）风镐击入小导管图8 小导管成孔及防塌措施（3）注浆用注浆机注浆，初压拟为0.3MPa，终压为0.6MPa。注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后开动注浆泵，通过小导管压入地层。 小导管注浆施工工艺流程施工工艺流程见图14。施工准备测量布孔钻孔清孔顶入钢管封端止浆小导管注浆效果检查结束小导管加工浆液配置注浆机图9 小导管注浆施工工艺流程图2.4.3联络通道初期支护施工联络通道初期支护采用初喷层、钢筋网、格栅钢拱架、湿喷混凝土联合支护。开挖时，为防止土体坍塌，小导管注浆固化土体后，人工开挖上台阶土体，环
13、状开挖，预留核心土，每步开挖0.5m，安装钢架，钢架间距为0.5m，挂网喷射30cm厚C25混凝土。为控制拱脚下沉，采用垫方木以加大拱脚，并设置423.5，L=3.5m的注浆锁脚锚管。上台阶开挖长度23m后，下台阶土体开挖跟进施工并及时安装钢架、钢筋网喷射混凝土，及早封闭成环。则待初衬贯通后再将渐变段初衬破除，进行反挖，即逐榀破除渐变段原有的格栅及喷射混凝土，按照设计端面尺寸重新架立格栅，使其满足设计要求。联络通道土体开挖时，应坚持先探后挖，掌子面视情况进行注浆加固。土方运输采用手推车，卸入土斗内，并用电瓶车沿区间隧道轨道运输至盾构始发井，通过垂直提升设备运至地面。为拱制沉降及施工安全，在初支
14、施工完成后根据监测结果进行初支背后充填注浆。充填注浆应跟随开挖工作面、并距开挖工作面5m的地方进行。注浆浆液为单液水泥浆，水灰比1：1，掺加0.5%（占水泥比重）食盐和0.05%（占水泥比重）三乙醇胺复合促凝剂。注浆终压为0.5MPa。注浆速度不大于50L/min。0.12L/m.h束标准为：单孔标准：注浆压力逐渐上升，流量逐渐减少，当注浆压力达到0.5MPa，稳定3min即可结束注浆；全段结束标准：初支表面无明显漏水点，隧道允许漏水量为0.12L/m.h。2.4.3.1联络通道标准段支护参数a、格栅：采用四肢25主筋格栅，格栅间距0.50m；主筋内、外保护层均为40mm；b、纵向连接筋：22
15、 100mm，双层布置；c、钢筋网 ：6.5150150，外侧布置；d、喷混凝土：C25混凝土拱墙底板均300mm厚；e、回填注浆：注浆管252.75mm，L=0.8m；环向间距：起拱线以上为2.0m，边墙为3m；纵向间距为3.0m，呈梅花型布置；注浆深度为初支背后0.5m。见图15。图10初支背后回填注浆孔位布置图（单位：mm）2.4.3.2初支施工a、土方开挖 结合本工程的地质情况，上台阶开挖时，为了保证土体的稳定，开挖时预留核心土，沿结构边线开挖，开挖完成后即挂网扫喷一层砼。b、格栅架立 格栅根据设计图纸在加工厂加工。格栅架立时，根据测量安设的激光（隧道中线）进行安装，调整格栅间距、标高
16、及垂直度并焊接连接筋。c、挂网喷射砼 格栅架立及连接筋焊接完成并经检查合格后，进行喷射砼施工。2.4.3.3初支施工注意事项1）架立安装网构钢架、纵向联接筋及钢筋网的方法及要求格栅安装前应清除底脚下的虚碴及其它杂物，超挖部分用混凝土喷射密实。各节格栅间应以螺栓连接拧紧，并点焊上。格栅与土层之间应尽量接近，留4cm间隙作为保护层。在安装过程中，当格栅和土层之间有较大间隙时，用喷射混凝土填实。格栅应精确定位。格栅架立完成后，开始焊接连接筋，连接筋的间距为500mm，连接筋采用单面搭接焊，焊缝长10d。格栅倒角处必须增设一根连接筋。连接筋焊接完成后，绑扎钢筋网片，网片须绑扎牢固且平顺，网片搭接长度不
17、得小于200mm。2.5 联络通道二次衬砌施工2.5.1 衬砌施工流程初支完成后，进行初支背后注浆，初支表面抹水泥砂浆找平，铺设防水层，施工结构二衬，联络通道、废水泵房二衬分三次浇筑完成，第一步施工泵房底板、底板导墙结构，第二步施工泵房墙体、联络通道底板、底板导墙等二衬，第三步施工联络通道墙体、顶拱二衬。由于联络通道与隧道结构之间不再单独设置变形缝，为此联络通道、泵房二衬结构只设置两道水平施工缝，底板、墙体、顶拱全长采取一次浇筑完成。具体见图19二次衬砌施工工艺流程图，图20二次衬砌施工步序图。隧道中线、标高复核基面处理泵房防水施工泵房防水施工泵房底板钢筋绑扎泵房底板、导墙砼泵房墙体、联络通道
18、底板防水铺设、钢筋绑扎模板安装定位、浇筑二衬混凝土联络通道墙体、顶拱铺设防水、绑扎钢筋联络通道墙体、顶拱铺设防水、绑扎钢筋联络通道墙体、顶拱模板安装、砼浇筑二衬背后注浆，完成整个联络通道结构施工图11 二次衬砌施工工艺流程图图12 二次衬砌施工步序图结构底板施工完成后，在通道底板结构上方500mm的初支上架设脚手管加丝托横向临时支撑后拆除联络通道封底格栅支撑22工字钢。施做集水坑墙体、通道底板、底板导墙。待通道底板结构强度到达设计强度75%时，拆除临时支撑。浇筑通道墙体、拱顶二衬。2.5.2 施工措施及要求2.5.2.1 基面处理（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面
19、刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1：2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L1/10，其中D：相邻两凹凸面间凹进去的最大深度；L：相邻两凹凸面间的最短距离。（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1：2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除、并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。（5）变形缝两侧各50cm范
20、围内的基面应全部采用1：2.5防水水泥砂浆找平。（6）所有阴角均采用1：2.5的水泥砂浆做成5050mm的钝角或R50mm的圆角，阳角均做成不小于2020mm的钝角或R20mm的圆角，转角范围基层应光滑、平整。2.5.2.2 防水层施工联络通道复合式衬砌夹层防水层采用1.5mm厚的ECB塑料防水板；缓冲层和底板保护层材料采用400g/ m2的无纺布；过渡封口材料采用单面密封胶粘带、双面密封胶粘带。（1）铺设缓冲层铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片表面。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上固定间距为80-100cm；顶拱
21、上的固定间距为5080cm；底板上的防水板固定间距为1.52m；底板与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。缓冲层之间采用搭接法进行连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉的过紧或出现过大的褶皱，以免影响防水板的铺设。（2）铺设ESB防水板防水板的铺设方向以尽量减少出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝。防水板先采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免灌注砼时防水板发生脱落现象。防水板固定时应采用注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基
22、面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖、以免影响二衬灌注砼的尺寸或使防水板脱离圆垫片。防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度为10cm，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象。焊接完毕采用检漏器进行充气监测，充气压力为0.25MPa，保持该压力不小于15分钟，允许压力下降10%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检测，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆形，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。所有防水板甩槎均应超
23、过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。甩槎过短会导致后期接槎无法操作。（3）保护层的施工底板或仰拱防水板铺设完毕后应及时施作保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2无纺布，然后浇筑50mm厚的C20细石混凝土。（4）通道与盾构管片接口防水层的收口做法喷射砼初衬施做完毕后，先将靠近洞口管片50cm范围的喷射砼初衬表面清理干净，然后用1：2.5的水泥沙浆进行找平处理，使基面基本平整，干净、无毛刺、无明水。将管片露出部位的表面用钢刷处理干净、无灰尘、油污等。如果管片与初衬连接的角部无明显的渗漏水时，直接用防水砂浆进行倒角处理；如果渗漏水严重且通过注浆或表面
24、封堵无法将水堵住时，则在角部先固定临时导水管，导水管直径视渗漏水量的大小确定，但不宜大于50mm。然后在排水管的外面用防水砂浆覆盖压实，以不再渗漏水为宜。在清理干净的基面上铺设无纺布缓冲层和塑料防水板，要求防水板的端部紧靠在倒角边缘，并且要求进行找平处理过的初衬表面的防水板尽量平整。裁剪双面丁基橡胶冷自粘防水卷材，先将自粘式卷材粘贴在处理好的管片表面，然后再粘贴在防水板表面。要求粘贴密实、牢固，不得出现空鼓脱落部位。具体做法见图22。（a）（b）图13 接口防水施工图（5）注浆系统的施工技术要求全包防水层表面设置注浆系统，注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座应与防水层热熔焊接。注浆导管应采
25、用塑料螺纹管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入模筑混凝土内的部分不被压扁。注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为1010mm。焊接点应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板，但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。注浆系统的环、纵向设置间距4m，注浆系统距施工缝50cm左右设置，变形缝两侧各50cm范围内必须设置一环注浆系统，环向间距2m。注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。导管可以在结构内穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出的部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内（
26、每个木盒设置6个导管）。此时埋入混凝土内的部分应设置在内、外钢筋之间，并且每隔4050cm固定在钢筋上。开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要将注浆导管牢固地固定在内、外钢筋上。导管开孔端可直接引出结构表面，也可根据混凝土保护层的厚度，将开孔端用封口盖堵住并用封口胶带严密封口后埋入混凝土内（或单独用封口塑料胶带封口），模板拆除后将开孔端表面封口胶带和混凝土破除即可露出注浆导管。此时应采取措施避免导管开孔端移位。二衬拱顶设置的背后“填充”注浆系统不能代替防水板注浆系统。（6）注意事项喷射砼基面有明水流时严禁铺
27、设防水板。手工焊接应由熟练工人操作。钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意防水层进行有效的保护，特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。底板防水层铺设完毕后，应注意做好保护工作，避免人为破坏防水层。振捣时的振捣棒严禁触及防水层。5.5.2.3 二衬回填注浆注浆目的施作二次模筑防水混凝土时，在拱顶预埋注浆管注浆，以充填混凝土与防水层之间的空洞及疏松区，达到密实。回填注浆管的加工与布置施作二次模筑防水混凝土时，在拱顶预埋
28、32注浆管注浆，以避免混凝土在顶部和防水层不能密实。回填注浆管的长度为70cm。环向间距2.5m，纵向间距4m，起拱线以上梅花型布设。回填注浆主要参数注浆压力：0.20.3MPa；注浆速度：515L/min。浆液与配合比选择微膨胀水泥浆，水灰比1：1。注浆机具与超前预注浆所用机具相同。施工工艺流程二衬背后注浆应在二衬混凝土强度达到设计强度75%以上后进行，回填注浆的施工工艺流程见图23。注浆管加工预埋安装拆模后清理管口、检查螺纹做注浆准备连接管路拌浆注浆图14 二衬背后注浆工艺流程图2.5.2.4 钢筋绑扎（1）原材料进场与检验主控项目检验数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定，每批次不超过
29、60吨。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告（冷拉、冷弯的机械性能必须符合设计要求）。试验过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。一般项目钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。进场时和使用前全数检查。验收合格后按规格进行堆放，做好防锈工作。（2）钢筋加工所有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作，设专人负责。钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。特殊部位的钢筋须放大样。钢筋在加工弯制前调直，须符合下列规定:a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等
30、都清除干净。b、钢筋平直，无局部折曲。c、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定：a、弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径r不小于钢筋直径的10倍（光圆）或12倍（螺纹）。b、箍筋、钩筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度按照设计图纸要求制作。（3）钢筋焊接要求 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平滑过渡，弧坑应填满。搭接焊的钢筋搭接长度及焊缝长度满足规范要求（单面搭接焊10d，双面搭接焊5d，d为钢筋直径）。钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不
31、小于10倍的钢筋直径。（4）钢筋施工顺序根据施工安排，按照图纸设计加工底板、拱墙钢筋。先绑扎底板外层环向钢筋，调匀钢筋间距，架立底板纵向分布钢筋；再架立底板内层钢筋及钩筋；拱墙钢筋同底板。主筋与分布筋采用绑扎连接，连接完毕调整钢筋垂直度，将外层架立筋按设计间距分布好；架立筋预先附着在外层主筋上，待内层主筋架立好，垂直度调整完毕，再把内层主筋绑扎在架立筋上。调整主筋、架立筋间距，使间距符合设计要求；受力筋应按照1.01.0m间距梅花型布置同标号砂浆垫块（或塑料卡），垫块或塑料卡与钢筋应固定牢固。按照设计图纸加工钩筋。钢筋的搭接：受力钢筋连接采用绑扎连接，接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢
32、筋可不做弯钩。接头位置应相互错开，在规定接头长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。2.5.2.5 模板施工（1）施工模板类型底板采用人工抹面和直墙模板相结合 在浇注混凝土时搭设台架，对于支撑的结构台架需要保证安全，满足施工荷载的受力。拱墙衬砌采用定型钢模相结合的方式联络通道二衬分三步施工（废水泵房底板及导墙，废水泵房墙体、联络通道底板及导墙，联络通道墙体、顶拱）。模板的定位根据隧中线和拱顶标高确定。 （2）模板施工隧道底部模板采用组合模板加方木支撑。施工时先放出标高、中线。焊制预埋钢筋。定位模板的标高，根据中线来确定模板净空加设丝杆。保证隧道净
33、空以及模板的安装质量，安装后的模板质量标准：标高误差5mm，中线误差0+5mm。如图25。图15联络通道二衬底板模板架立图施工顺序：先定位后装板，调整精确定位，加设支撑系统。拱墙模板采用定型钢模加型钢支撑（如图26）。 型钢支撑与钢模加工完成后应在平地上试拼装，长度与半径与设计符合后可在洞内安装。 a.在底板上恢复隧道中线及标高，根据隧道中线及标高定位支撑及起拱线位置。 b.支撑定位完成后，进行模板安装，并进行支撑加固及堵头施工。拱部模板应预留沉落量1030mm，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量0+10mm。图16 联络通道二衬拱墙模板架立图2.5.2.6 混凝土施工（1）混凝土质量控制选
34、用商品混凝土。实验人员应随时对混凝土进行抽查，避免因搅拌时间不够导致骨料混合不均或时间过长发生离析，发现质量问题采取补救措施及时处理，严禁不合格混凝土进入施工现场。在混凝土灌注过程中应始终注意其坍落度。坍落度应为：墙体100150mm，拱部160210mm。在混凝土灌注前，应对本盘混凝土进行检验，合格后方可使用。在混凝土灌注过程时，如发现离析，必须进行二次拌合，不准往拌合物中擅自任意加水。应尽量降低混凝土的入模温度，不得超过28，冬季施工时不得低于5，宜510。（2）混凝土的灌注混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋保护层和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，应清除模板
35、内的垃圾、积水、泥土和钢筋上的污垢等杂物。混凝土的浇注方法采用商品混凝土，由混凝土罐车运送到现场，采用移动式混凝土输送泵泵送施工。底板采用先铺底后边墙，加强振捣减少蜂窝麻面。拱墙采用两边对称、分层浇筑，加强振捣。混凝土灌注至墙拱交界处，应间歇11.5h后方可继续灌注。注意观察拱顶排气孔，确保混凝土灌注密实。保证模板的安装质量，加强振捣施工。混凝土的浇筑高度混凝土灌注时的自由倾落度高度不应大于2m。当灌注结构的高度超过3m时，应采用串筒、溜槽或振动溜管下落。混凝土浇筑的间歇时间混凝土应从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇时，应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土灌注完毕，否则，应留施工缝。混凝土凝结
36、时间不应大于表5-2规定。表5-2 混凝土凝结时间（min）混凝土标号气温低于25气温高于25不大于C30210180大于C30180150注：本表所列时间，包括运输和灌注时间。混凝土浇筑层厚度与振捣a、防水混凝土每层灌注厚度：插入式振捣器不应大于300mm，表面振捣器不应大于200mm。b、防水混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为1020s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。c、振捣器振捣时的移距，插入式不宜大于作用半径1倍，插入下层混凝土深度不应小于50mm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接100mm以上。d、振捣靠近模板时，插入式振捣器机头
37、必须与模板保持一定距离，一般为510cm，同时不得接触防水板。e、振捣时要快插慢拔，掌握好振距，不能漏振、欠振和过振，以混凝土表面出现浮浆和不再沉落为度，避免因漏振、欠振形成蜂窝、麻面和骨料分布不均等情况，影响混凝土强度。自防水混凝土更应振捣密实、不得漏捣。（3）混凝土的养护防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不少于14d。拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温的温差不应大于20。养护用水的质量与拌制混凝土相同。（4）模板的拆除a、混凝土强度达到75%以上方可拆模。b、拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。c、拆除的模板应清除灰渣，及时维修，妥善保管。
