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1、缺陷是指药品GMP检查过程中，记录的全部偏差或不足。大类严峻缺陷主要缺陷一般缺陷属于下列情形之一的为严峻缺陷：1）对运用者造成危害或存在健康风险；2）与药品GMP要求有严峻偏离，易造成产品不合格；3）文件、数据、记录等不真实；4）存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统未能有效运行。属于下列情形之一的为主要缺陷：1）与药品GMP要求有较大偏离；3）存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。2）不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；不属于严峻缺陷和主要缺陷但偏离药品GMP要求的为一般缺陷。缺陷的风险评定原则：1）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有
2、关。2）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，一般不会被评定为严峻缺陷，除非发觉极端状况，如：假药或大范围的交叉污染、虫害成群或不卫生的情形。GMP检查结果分为“符合”和“不符合”。检查结果判定与相关风险有关，风险评估应综合考虑缺陷的性质、严峻程度以及所评估产品的类别。1属于下列情形之一的可判定检查结果为“符合”：1）只有一般缺陷；2）有主要缺陷，但整改状况或安排证明企业能够实行必要的措施对缺陷进行改正。必要时可依据状况对企业的整改进行现场复核。2属于下列情形之一的可判定检查结果为“不符合”：1）有严峻缺陷；2）有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效限制；3）重复
3、出现前次检查发觉的主要缺陷，表明企业没有整改，或没有适当的预防措施防止此类缺陷再次发生。人员高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践阅历。生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格）,且对其负责的工作缺乏足够的实践阅历。托付无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。健康要求内容不完整。厂房无空气过滤系统以消退生产或包装时简单产生的空气
4、污染。有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。未对如空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认-生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。人员可通过生产与包装区域的门直达室外。厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚/有清洁不充分导致的异物。虫害严峻。地漏敞口/无存水弯。液体和气体的出口处无标记生产区内从事与生产无关的活动协助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。-未依据须要限制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。-与生产区或产品暴露的设备干脆相邻或位于其上方的墙面/天棚有损坏（
5、破洞、裂缝或油漆剥落）。不与暴露产品干脆相邻或不干脆位于暴露产品上方的表面有损坏。因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘干脆位于产品或生产设备的上方。-休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。-有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。生产区域空间太小，可能导致混淆。未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域/物理分隔的待验区域无良好标记，且/或未按规程运用。-原辅料取样无独立区域/没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。-厂房虽然干净，但缺少书面的卫生清洁规程。-无微生物/环境监控的
6、标准操作规程（SOP）,易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。设备设备未在规定的标准范围内运行。-用于高风险产品的困难生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。用于困难生产工艺的设备未经确认符合要求。用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求在线清洁（CIP）设备未阅历证。-液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。-未对存放的设备实行防止污染的措施。-设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁/材质有颗粒物脱落。-设备与墙面的间距太小而无法清洁。有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。-固定设备的基座连接处未完全密封。大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
7、-设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有实行措施或措施不当。-在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。-未维护或运行纯化水（PW）系统以供应质量合格的生产用水。-垫圈不密封。-无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验安排/未保存校验记录。-无设备运用记录。-生产设备的清洁方法（包括分析方法）未阅历证。-非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未阅历证。-运用临时性的方法和装置进行修理。-有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。清洁书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。清洁或健康卫生规程未有效实施。生产管
8、理无书面的生产处方。生产处方由无资质人员编写/核对。生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。伪造或篡改生产和包装指令。困难的生产工艺未阅历证。困难生产工艺的验证探讨/报告内容不完整（缺少评估/批准）。无品种更换生产的规程，或该规程未阅历证。生产工艺规程上的主要变更未经批准/无书面记录。生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。原辅料与产品处理的SOP内容不完整未定期检查测量器具/无检查记录。生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。不合格的物料和产品标识/贮存不当，可能引起混淆。物
9、料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。未经质量管理部门的批准，生产人员即运用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。对接收物料的检查不完全待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当/不正确。未按SoP由有资质的人员对原辅料进行配料。生产处方不完整，或在生产操作过程中显示诞生产处方不精确。生产批量的变更未经有资质的人员打算/审核。生产/包装批文件的内容不精确/不完整。尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号/SOP未涵盖此内容。无包装操作的书面规程。包装过程中出现的异样状况未经有资质人员的调查。打印批号、未打印批号的印刷包装材料（
10、包括储存、发放、打印和销毁）限制不严。未严格限制未经授权人员进入生产区域质量管理质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的确定权，有证据表明质量管理部门的确定常被生产部门或管理层推翻。设施、人员和检验仪器不完备。召回规程内容不完整。无权进入生产区域。无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。产品未经质量管理部门批准即可销售。质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。偏差和牵强符合要求的状况未依据SOP正常调查并做书面记录。原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。未经质量管理部门事先批准即进行重新加工/返工操作。无投诉与退货处理系统。可能影响产品质量的操
11、作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准/未予以执行。无变更限制系统。检验用试验室系统与现场限制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是精确、精密和牢靠的。无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。无自检安排或自检安排不完全/自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验伪造或篡改分析结果。未对销售商/供应商进行足够的审计即削减检验安排。用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。生产用水的质量不符合要求。企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验/未对
12、每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。检验报告显示检验项目不全。检验方法的验证内容不完整质量标准内容不完整。质量标准未经质量管理部门批准。检验方法未阅历证。超过复验期的原料药未经适当复验即运用。一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。运输和贮存条件无SOP规定。对供应商的审计无文件记录。包装材料检验未对供应商进行足够的审计即削减检验安排。运输和贮存规程内容不当。未对包装材料进行检验。过期/报废包装材料的处理不当。质量标准未经质量管理部门批准。检验项目不全。包装/贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。质量标准不全。对供应商的审计无文件记录。一
13、次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。成品检验批准放行销售前，未依据所适用的质量标准完成对成品的检验。质量标准内容不完整/不正确。物理指标的检验项目不全。伪造或篡改检验结果/伪造检验报告成品质量标准未经质量管理部门批准。检验项目不全。检验方法未阅历证。运输和贮存条件无SOP规定。记录伪造或篡改记录无生产工艺规程产品的记录/文件内容不完整。供应商供应文件记录不刚好。生产用建筑的平面图和标准不完整。记录和凭证的保存时间不够。无组织机构图。清洁记录内容不完整。检品未保存成品留样。无原辅料样品。成品或原料药样品数量不足。贮存条件不正确。稳定性无确定产品效期的数据。用于确定产品有效
14、期的批次不足/稳定性考察数据不全。持续稳定性考察的批次不足。伪造或篡改稳定性考察数据/伪造检验报告。当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未实行措施。检验项目不全。无持续稳定性考察安排。样品数量不足以完成检验。生产(处方)/包装材料的变更未做稳定性考察。检验方法未阅历证。无菌产品关键灭菌程序未阅历证。未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。注射用水(WFI)系统未阅历证，有证据表明存在微生物/内毒素超标的状况。生产/灌装操作的房间干净度等级不正确。进入干净区和无菌工艺生产区的最多人数限制不当。未做培育
15、基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。采纳无菌工艺生产的区域对D级干净区域呈负压，D级干净区域对非干净区呈负压。用于冲洗溶液和爱护产品的气体未经除菌过滤器过滤。无菌灌装产品在灌装期间无环境限制/未监控微生物。房间干净度等级测试的采样点不够/采样方法不正确。微粒与缺陷的检查不当。采纳无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境限制/微生物监控不充分。培育基灌装验证失败后仍接着进行无菌灌装生产。厂房与设备的设计或维护未将污染/尘粒产生降到最小的限度。未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就依据复试结果批准放行产品纯化水与注射用水系统的维护不当。纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再
16、验证。人员培训不当。干净区、无菌区的更衣方式不当。清洁与消毒安排不正确。最大限度削减污染或防止混淆的方式/预防措施不当。未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、运用之间的间隔时限进行验证。未考虑灭菌前的微生物污染水平。生产起先到灭菌或过滤之间的间隔时限未阅历证。培育基灌装规程不正确。培育基灌装数量不足。培育基灌装未模拟实际的生产状况。培育基支持广谱微生物生长的有效性未经证明。培育基灌装的结果判定错误。未做安甑检漏试验。无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。未运用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
