常州市江边污水处理厂一期工程施工组织设计2004.doc

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1、。一、施工准备 技术准备1、开工前所有参与施工的工程技术人员和操作工人应认真识读设计图纸及施工方案，以管道流程图为依据，认真核对管道系统图、管道平面图、管段图、管架图以及相应施工图集。及时发现并解决可能存在的问题。2、根据规范做好不同材质、不同焊接方法的焊接工艺试验，确定焊接参数，并根据工艺评定编制焊接作业指导书。3、对所有参与施焊的持证焊工，进行岗前培训，合格后发放上岗证。4、按照设计图纸列出材料清单，做好分阶段材料供应计划。5、组织施工人员认真学习工艺流程，了解工程特点，明确相应管道的施工方法、过程、质控点和停检点。 施工准备1、根据工程进度和工程量准备施工机具，并对施工机具进行使用前的安

2、全检查和保养。2、将施工用的水、电接至现场，随时可以使用。二、施工方法 设备安装1、安装准备 根据设备安装位置校对设备位号、设备尺寸、重量、规格及就位标高，并对已到设备进行编号。 在土建基础自检验收完成后，（并应提交质量合格证明书，测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑物应标有坐标轴线。）由监理方组织土建方和我方进行基础交接验收并填写相应记录。 做好吊装前工具准备，对所有吊装设备进行校核，主要吊装设备送技术部门签定合格。对新购设备校核其合格证、质保书，特别应对卷扬机、钢丝绳、吊钩、葫芦等设备重点复核检查。2、设备开箱 设备开箱应在建筑单位现场代表和监理

3、监督下进行，对照装箱单及图样，按下列项目检查与清点，并填写设备验收、清点记录。 箱号、箱数及包装情况。 设备名称、类别、型号及规格。 设备外形尺寸及管口方位。 设备内件及附件的规格、尺寸及数量。 表面损坏、变形及锈蚀状况。 交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。 设备开箱后应防止雨淋、日晒、灰尘等，精密的带有电子元器件的设备应贮存于室内，设备内件及应编号后妥善保存。3、设备吊运 所有设备在搬运及起吊前，应首先阅读随设备所带的搬运及起吊说明。 按设备平面布置图将设备依次吊运至相应的构筑物位置。 设备表面和直吊索具的接触处应仔细覆盖保护，以免在搬运及起

4、吊过程中受损伤，吊装时，应利用设备上的吊耳、螺栓起吊，或用索具从设备的底板下面提起。大型设备搬运应用缆风绳索进行固定，以免运输过程中损坏。4、设备就位设备基础在交接验收合格后，由我方接收准备设备安装，基础验收允许偏差如下3.1.1表：项次项 目允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵。横轴线）202基础各不同平面的标高（+0，-20）3基础上平面外形式尺寸204基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：每米全长5105垂直度：每米 全长5106预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）（+20，-0）27预埋地脚螺栓孔：中心位置深 度孔壁的铅垂度10（+20，-0）108预

5、埋活动地脚螺栓锚板：标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）（+20，-0）552 与震动的机械相连接的设备，其地脚螺栓应符合设计制造厂技术文件规定。若无规定时，可参照下列原则选用：.地脚螺栓的直径应小于设备底座上地脚螺栓孔直径，其关系按表3.2.1选用。3.1.2 地脚螺栓直径与设备底座上孔径关系（MM）地脚螺栓直径101216202430364248孔径12-1313-1717-2222-2727-3333-4040-4848-5555-66.每个地脚螺栓应根据标准配用一个垫圈和一个螺母，对振动较大的设备应增配锁紧螺母或使用双螺母。.地脚螺栓的 长度应按施工图的规定，若无规

6、定时，可按式（3.2.1）确定： L=15D+S+(5-10)其中 L-地脚螺栓的长度（MM） D-地脚螺栓的直径（MM） S-垫铁高度、机座、垫圈厚度和螺母厚度以及留余量（2-3牙）的总和。.拧紧螺母时，应注意次序对称，使力均匀分几次拧紧。 拧紧地脚螺栓的螺母时，应使用标准长度的扳手，M30以上螺母可加套管增加扳手柄长度。拧紧时要防止因使力过大而损伤螺纹，甚至将地脚螺栓拉长或从混凝土内拔出。拧紧地脚螺栓所需力矩如下表：表3.1.3 拧紧地脚螺栓所需力矩值螺栓直径(mm)N.m矩（N.m）螺栓直径(mm)N.m矩（N.m）螺栓直径(mm)N.m矩（N.m）1011186627240121920

7、953032014302213036580164824160直接承受负荷的垫铁，由下式计算出所需面积后选用垫铁。式中A：一组垫铁的面积，mm2； C：系数，C=2.3； G1：设备附件及物料等的重量，公斤力； G2：全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力。式中d0：地脚螺栓根径，cm； ：地脚螺栓材料的许用应力，公用力/厘米2；n1：地脚螺栓的数量；n：垫铁组的数量；R：基础或地坪混凝土的坑压强度，公用力/厘米2。直接承受负荷的垫铁组，每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右，有加强筋的设备底座，

8、垫铁应垫在加强筋下。垫铁的位置可采用下述方法：1. 标准垫法，如图所示。垫铁放在地脚螺栓的两侧，这是放垫铁的基本原则，一般都采用这种方法。2. 十字形垫法，如图所示，一般用于底座较小，地脚螺栓距离较近的设备。3. 筋底垫法，如图所示，设备底下部有筋时，应将垫铁布置在筋底下面，以增强设备的稳定性。4. 辅助垫法，如图所示，在地脚螺栓距离太远时，应在中间加辅助垫铁，即为辅助垫铁法。 采用平垫铁或斜垫找平时，一般应符合下列规定： 直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3，斜垫铁下面应有平垫铁。 应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不

9、超过四块，并应少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。 每一组垫铁应均匀放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。 中小设备的垫铁组高度一般为3060mm，大型设备的垫铁组高度一般为50100mm。 设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构均应焊牢，但用带孔垫可不焊。5、设备找正与找平 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记），对应设备上的

10、基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下： 设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准。 设备中心线位置应以基础上的中心划线为基准。 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。 设备找正与找平的补充测点宜选择在主法兰口、水平或铅垂的轮廓面、其他指定的基准面或加工面。 设备的找正与找平应符合下列规定： 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。 设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。 设备安装找正

11、与找平后，其允许偏差应符合下表3.1.4规定：表3.1.4 设备安装允许偏差值检查项目允 许 偏 差（mm）一般设备与机械设备衍接设备立式卧式立式卧式中心线位置DN2000，5D2000，10533标 高55相对标高3相对标高3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅垂度h/1000但不超过30h/1000 解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m，整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.1mm/m。 耦合式潜水泵安装，首先应将水泵底

12、座安装就位，以法兰口为基础面进行找平，纵向为0.08MM/M，横向为0.1MM/M。 塔体找正与找平后，其允许偏差应符合下表3.1.5规定：检查项目允 许 偏 差（mm）一般塔与机器衍接的塔中心线位置DN2000，5D2000，103标 高5相对标高3铅垂度H/1000但不超过30H/1000但不超过20 图样或技术文件有长度要求的卧式设备，应按其要求执行，无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。 设备安装调整完毕后，应立即作好设备安装记录，并会同建设单位验收签证。 6、二次灌浆 设备经初步找正与找平后，方可进行地脚

13、螺栓预留孔的灌浆工作，地脚螺栓孔内不得有垃圾、水份、泥土等杂物。预留孔灌浆后，混凝土达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行基础面二次灌浆层的灌浆工作。 灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，环境温度应在5以上，基础表面以及凹穴处的积水应吹净。灌浆层与设备底面接触要求较高时宜采用微膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆） 一台设备的地脚螺栓预留孔必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌，设备外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。 地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的

14、灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。 在混凝土养护期间，当环境温度低于5时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。 7、成品保护 设备找平找正，安装就位后，按设计和工艺要求对设备进行清扫，经检查合格后封闭，防止异物、灰尘进入设备内部。 设备上的压力计、温度计、仪表盘、液位计等外露部件，应拆下来妥善保存，开车调试时，再安装，若不能拆卸，则应套上防护罩，并挂上警示牌，防止在施工过程中被损坏。9、设备调试设备调试时应先无负荷、后负荷，先单机、后联动。设备上的运转部分应先用人力缓慢盘动数周

15、，确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后，才能正式启动。首先起动时，应先用随开随停的办法（也称点动）作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好后，才能正式起动，并由低速逐级增加至高速。空负荷试运转时，检查轴承温升，滑动轴承温升不应超过70，滚动轴承不应超过80，油箱油温不得超过60。并检查润滑、液压等辅助系统的工作正常情况，无渗漏现象。试运转结束后，切断电源和其他动力；释放管道和设备内的余压；拆除临时调试用的装置；清理现场和复紧设备的紧固部分，并对设备的润滑剂和机油进行检查，必要时进行更换。设备调试时应有建设方、监理、设备厂家、施工单位共同参加。合格后填写相应设备运转记录，并交付建设单位。 管道

16、安装1、材料检验 管道施工前应进行严格的材料检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质。所领用的材料应具有相应的材料质量证明书、合格证，并应认真核对管子、管件、法兰、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用，并应对每批管子及管配件抽样进行检验记录。 检查合格后应根据材质分别堆放，并妥善保管和维护，不得混淆或损坏。对已做好防腐的管道不得长时间直接堆放在烈日下或在雨雪中淋打。 弯头、异径管、三通的外径、椭圆度、壁厚的尺寸偏差应符合规范要求，重点应核查与管子的错边量不应超过壁厚的10%。 法兰的螺栓连接孔间距误差为小于0.5mm，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 橡胶

17、垫、石棉橡胶板等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定。 松套接头、阀门应对其型号、规格进行校核，检查有无合格证，阀门启闭是否灵活，阀杆有关歪斜。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。密封面涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做好标记并填写阀门试验记录。阀门试验持续时间见表3.2.1（GB50242-2002）阀门试验持续

18、时间公称直径DN(MM)最短试验持续时间（S）严密性试验强度试验金属密封非金属密封501515156520030156025045060301802、管道切割 （1）.钢管切割 管子椭圆度超过外径偏差时采用调整圆工装进行校正。 管子和管件错边量超过壁厚的10%时内外壁应进行机械修理 管径100mm的中低压碳钢管采用氧乙炔焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整，切割后需清理加工面，管径小于100mm的中低压碳钢管采用切割机进行切割。 管道切口表面应平整不应有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 主管和支管的焊接坡口

19、和弯道的环向坡口，可用手工氧气乙炔制作，切割表面的氧化物应消除干净，并打磨光滑。划出一圈切割线，切割后用磨光机进行打磨以便于安装。3、管道内外壁防腐 根据施工图说明，所有钢管的外表面采用加强型环氧煤沥青防腐，四油一布，内表面环氧煤焦油沥青漆防腐，用于防腐的材料均应符合本技术规定和图纸的要求，并符合国家标准或行业的标准的规定，还应具有国家认可的合格证书，其生产厂需经工程建设方、监理审查认可。在进行防腐涂层施工前，建议对生产厂的防腐涂料和涂装工艺必须进行样品试验。样品试验应按与防腐施工相同的工序相同的材料进行。施工时，只有在涂料质量检查合格，并经监理工程师同意后才可开始防腐施工。样品试验的全过程监

20、理工程师必须在场。如防腐涂料生产厂有相类似的防腐施工业绩可不进行样品试验（提供相应资料）。主环境温度低于5时，不宜进行环氧煤沥青涂料，不得在雨、雾、雪或5级以上风中露天施工。 4、管道施工 碳钢管道安装 管道安装前应按设计要求对管子、管件、法兰及阀门进行核对，并清理内部杂物。 管道预制应按草线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按草线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。尺寸允许偏差应符合下表3.2.2规定：表3.2.2 法兰面与管子及管道允许偏差项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段法兰面与管子中心垂直

21、度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6长度1015 管子组对前，管子组对采用专用工具，并应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏移或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平，内壁错边量要求不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。 组对点固应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝(焊条)与施焊所用的焊丝（焊条）相同；点固焊工艺条件与正式焊工艺条件相同，必须焊透。点固焊位置及点数如下：当管道公称直径DN100mm时

22、，3点均布；DN100mm时，4点以上均布为宜。点固焊长度为510mm，高度不超过管壁厚度的1/3。点固焊点应避开交叉点，点固焊点如有裂纹等缺陷，应及时处理。点焊长度与间距如下表3.2.3表3.2.3 点焊长度与间距管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊处350-50050-605600-70060-70680080-100点焊间距不宜大于400管径大于800mm进行管道连接时，采用双面焊接。各种焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证。、焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，严格遵守使用技术要点，贮藏、存放于通风良好、防潮、干燥的地方，现场施工的焊条烘干后存放在保温筒内，并做烘烤、领用、发放记录

23、。、正式焊接前应由专职焊接检验人员检查点固点，确认组对尺寸，无裂纹等缺陷时方可施焊。、施焊过程中应妥善保护法兰密封面，母材和临近设备、管道需有防飞溅沾污的措施，如有沾污应及时处理，每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应及时清除。 管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。 软垫片的

24、周边应理齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表3.2.4规定：表3.2.4 法兰与垫片允许偏差（mm） 法兰密封面形式公称直径平面型内径外径125+2.5-2.0125+3.5-3.5 露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂。 阀门安装前，应按设计核对型号，按介质流向确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内，调节阀、流量计安装前应保存在清洁，干燥的地方，正式安装前应清除可能存在的一切杂物，安装时不得将管道重量或安装时产生的应力施加到阀门上。 膨胀节应受力应均匀，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，并与管道保持同

25、轴，不得偏斜，安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管间的空隙应采用不燃材料填塞。 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止破坏防腐层。 管道安装的允许允许偏差应符合下表3.2.5的规定：表3.2.5 管道安装允许允许偏差

26、(mm)项 目无压力管道压力管道轴线位置1530标 高1020水平管道平直度DN10055DN1001010立管铅垂度55成排管道间距55 5、焊接检验 母材与焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证件相符合方可使用。 施焊前应检查坡口型式及加工精度，组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求。 多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接。 焊后必须对焊缝进行外观检查，检查之前应将妨碍检查的渣皮，飞溅清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。 角焊缝的外形应平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 管道焊缝的内部

27、质量，应按设计文件的规定进行，管径大于或等于800mm时应逐口进行油渗检验，不合格的焊接应铲除重焊。 管道焊缝如需无损伤探伤，无损探伤检验应及时进行。当抽样检验时，对每一名焊工所焊焊缝按规定的比例进行检查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。对于对接焊缝，可用X射线照相检验，对于角焊缝进行超声波检验。 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采有原规定方法按下列规定进一步检验。 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 当这两道焊缝合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合

28、格。 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 当再次检验的焊缝均合格时，可以为检验所代表的这一批焊缝合格。 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。不合格的焊缝应返修。反修次数不得超过三次。9、压力试验 管道压力试验可分为液体试验 管道安装完毕，焊接检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定： 压力试验应以液体为试验为主，当管道的设计压力大于或等于0.1MPa时，进行强度及严密性试验，小于0.1MPa时采用闭水法进行严密性试验。 根据工艺要求，当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 压力试验完毕，不得在管道上进行修

29、补。 压力试验前应具各下列条件： 试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.31.5倍，压力表不得少于两块。 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 按试验的要求，管件的支敦、锚固设施已达到设计强度，管道已经加固。 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离。 试验管段满水后，已在无压条件下充分浸泡，浸泡时间应不小于24小时。 已进

30、行了技术交底。 液压试验应遵守下列规定： 液压试验应使用洁净水。 试验前，注液体时应排尽空气。 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低5时，应采取防冻措施。管道的试验压力应为设计压力应符合下表3.2.8(GB50268-97、GB50242-2002)表3.2.8 管道水压试验的试验压力（Mpa）管材种类工作压力P试验压力钢管PP+0.5且不应小于0.9铸铁及球墨铸铁管0.52p0.5P+0.5PP-R管系统顶点压力PP+0.2不小于0.4 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压

31、力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 钢管液压试验应缓慢升压，并且分级升压，每升一级应检查后背，支敦管身及接口，无异常再继续升压。待达到试验压力后，稳压10min，压力不大于0.05MPa为合格。对于非隐瞒性管道，再将试验压力降至工作压力，保持恒压2小时，并以无漏水为严密性试验合格。对于隐蔽性管道进行注水法进行严密性试验注水法试验按下列程序进行1/ 水压升至试验压力后开始记时。每当压力下降，应及时向管道内补水，但降压

32、不得大于0.03MPa，使管道试验压力始终保持恒定，延续时间不得少于2h，并计量恒压时间内补入试验管段内的水量：2/ 实测渗水量应按下式计算：q= W/T*L式中q-实测渗水量（L/(min*n)） w-恒压时间内补入管道的水量（L） T-从开始计时至保持恒压结束的时间（min） L-试验管段的长度（m）PP-R管道在试验压力下，稳压1小时压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏为合格。 当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。 安装盲板时，每块盲板应悬挂盲板指示牌，防止试验结束后忘记拆下盲板。 无压力管道采用闭水法进行严密性试验将管道密封满水后浸泡24小时以上观察不漏水，液面不下降合格。试验结束后，应及时拆除盲板、封强板、膨胀节限止设施，排尽积液。排液时防止形成负压，并不得随时排放。 气压试验应遵守下列规定： 管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升到试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。