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1、一、危害因素识别的范围：覆盖公司所有部门、车间的生产活动、产品及服务过程。至少包括:1、常规和非常规的活动；2、所有进入工作场所的人员（包括相关方人员和外来访问者）的活动；3、作业场所内的设备、设施（包括外界提供的设备、设施）；4、以往活动的遗留问题，新建、改建、扩建项目以及在煤化工生产工艺技术、设备、人员、作业环境和条件等方面发生变更的情况。5、生产过程识别活动应包括：生产准备阶段（人、机、料、法、环进场和临时设施建设）的各项活动；产品采购过程中的各项活动（化学品、油品以及其它物资的采购、运输、储存、使用、废弃活动，包括相关方使用的物资）；生活区域的各项活动（相关作业场所的人员活动，包括进入
2、作业现场的相关方人员的活动）；生产过程或所提供服务的阶段的各项活动（宜按作业流程或工序进行辨识）；设备、设施的采购、安装、使用、维护、报废等所有运行活动（包括相关方使用的设备、设施）；产品交工验收或维修服务中的各项活动：不同工种和岗位操作过程中的各项活动；确定的其他计划外的任务。项目实施前工作前安全分析。6、事故和潜在的紧急情况，包括来自：煤化工产品或材料的包装或储存缺陷；结构失效；天气、地球物理及其它外部自然灾害；恶意破坏和违反操作规程；火灾和爆炸；冲击与撞击；中毒、窒息、触电及辐射；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如作业环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）
3、;设备的腐蚀;有毒有害物料、气体泄露。二、从人、机、料、法、环五方面辨识危害因素：1、人员的危害因素：操作不安全性（误操作、不规范操作、违章操作）；现场指挥的不安全性（指挥失误、违章指挥）；失职（不认真履行本职工作任务）；决策失误；身体状况不佳的情况下工作（带病工作、酒后工作、疲劳工作等）；工作中心理异常（过度兴奋或紧张、焦虑、冒险心理等）；人员的其他危害因素。2、机器的危害因素：没有按规定配备必需的设备；设备选型不符合要求；设备安装不符合规定；设备维护保养不到位；设备保护不齐全、有效；防护设施不齐全、完好；设备警示标识不齐全、清晰、正确，设置位置不合理;其他危害因素。3、物料的危害因素：物料
4、的危害因素主要指采购的材料或使用新材料带来的危害，具体是指:采购的有毒有害的化工原料冒、滴、漏及存储、使用、运输过程中和管理不善所带来的对人身的危害。4、法的危害因素：管理疏漏、不符合实际；工艺、作业规程、操作规程、安全技术措施不符合要求；贯彻学习不到位；未根据风险评估及本单位生产计划编制应急预案，预案不完善、不合理所带来的危害。5、环境的危害因素：工作地点温度、湿度、粉尘、噪声、有毒气体浓度等超过规定；工作地点照明不足；工作地点风量（风速）不符合规定；土建设计缺陷;施工质量不符合要求；路面质量差，标识不齐全、不正确；供电线路布置不合理；作业区域警示标志及避灾线路设置位置不齐全、不合理；其他工
5、作环境的不安全因素。三、由上述根源可能产生的后果进行危害因素识别：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体损伤等）；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。四、识别方法：风险识别以事故预防、控制和减少事故发生为指导思想，采用现场观察、查阅资料、座谈、安全检查表、工作安全分析和工艺危害分析等多种方法相结合的方式，对涉及到的全部危害因素进行识别。1、现场观察:对作业活动、设备运转或系统活动进行现场观测，分析人员、工艺、设备运转存在的危害因素；2、查阅资料:通过查阅有关事件、事故、职业病记录和台帐，从中发现存在的
6、危害因素;同行业企业危害因素识别结果应是重要的参考资料；3、重点岗位检查表:系统剖析，确定检查项目，按顺序编制表格，以提问或现场观察等方式确定检查项目的状况，确定危害因素；4、座谈:召集安全监督人员、专业人员、生产现场作业人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危害因素。五、风险评价：1、危害因素的风险分析根据工作程序各个步骤中辨识出的危害因素，描述出各种危害因素可能导致的风险及其后果，确定事故类型。2、确定风险等级利用风险矩阵法对危害因素进行分析，确定危害因素的风险等级。风险的大小由风险值来衡量，风险值等于事故发生的可能性与事故可能造成的损失的乘积。具体的衡量方式和赋值方法见风险矩阵表。根据风险值的大小，可将风险分为5个等级3、按风险导致事故类型可分为：火灾事故风险、爆炸事故风险、机械事故风险、电气事故风险、中毒事故风险、灼烫事故风险、运输事故风险、其他事故风险；4、按风险来源分类可分为：人员的风险、机（物）的风险、环境的风险、管理的风险。
