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1、目 录1 工程概况11.1铁路总体工程概况11.2 铁路桥梁与桐高公路平面及立面关系12 总体施工部署：32.1 施工组织管理机构32.2 人员布置42.3 施工机械设备42.4 临时设施53 施工工艺及方案63.1总体施工方案63.2 钻孔灌注桩施工工艺及施工方法73.3 承台施工工艺及施工方法163.4 墩身施工213.5 上部梁体施工工艺及施工方法234 施工进度安排364 1 进度指标364.2 施工进度375 质量保证措施375.1 钻孔桩质量保证措施375.2 承台质量保证措施385.3 墩台身质量保证措施385.4 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑质量保证措施396 安全措施396.1
2、桩基础施工防护406.2承台施工安全防护406.3 墩身及垫石施工防护416.4 中心临时支墩施工安全措施416.5防坠落措施416.6防暑、防台风措施426.7其他安全措施426.8 保通措施436.9 应急预案457 环境保护措施和水土保持457.1 环境保护措施457.2 水土保持措施46某某特大桥跨桐高公路连续梁施工方案1 工程概况1.1铁路总体工程概况某某铁路客运专线HHZQ-6标段位于某某省境内，起讫里程为DK103+850DK135+152，线路全长31.985Km，由中铁十一局集团有限公司承建，由中铁十一局某某铁路客运专线项目部管理，项目部下设五个分部，其中第三分部由中铁十一局
3、集团五公司组建，管段起讫里程为DK103+850DK116+236.89，正线全长13.12公里。某某铁路客运专线某某特大桥跨桐高公路采用1联（31.75+40+31.75）m连续箱梁通过。连续梁起止里程DK113+170.55DK113+275.65，全长105m。其中48#、49#墩位于桐高公路的两侧，边墩采用12-1.0m钻孔摩擦桩基础、中墩基础均采用10-1.25m钻孔摩擦桩基础。墩身采用圆端型桥墩，支座采用CKPZ-T系列盆式橡胶支座。1.2 铁路桥梁与桐高公路平面及立面关系1.2.1 铁路桥梁与桐高公路平面关系某某铁路某某特大桥与桐高公路斜交96.80，49#墩承台有部分进入当地乡
4、村水泥路内，施工时开挖承台会破坏部分路面，施工后可再恢复，但施工时承台占用了水沟部分位置，需要临时改路。48#墩位于桐高公路的另一侧。铁路桥梁墩台与桐高公路的桐高公路平面关系见“某某特大桥跨桐高公路墩台平面位置图”。1.2.2 铁路桥梁与桐高公路立面关系某某特大桥跨桐高公路主跨采用40m连续梁通过，公路路面高程为10.69米，铁路桥梁设计梁底最低高程为17.26 m，高差6.57m，满足级公路设计净空限界。铁路桥梁墩台、梁体与桐高公路立面关系见“某某特大桥跨桐高公路立面位置图”。某某特大桥跨桐高公路公路墩台平面位置图某某特大桥跨桐高公路立面位置图2 总体施工部署：2.1 施工组织管理机构为了加
5、强施工现场管理，确保工程按期完成，以及创优目标实现，我公司在现场成立了“中铁十一局某某客运专线项目部第三分部经理部架子三队”负责现场的施工管理工作。其组织机构如图一“施工组织管理机构图”。2.2 人员布置根据该连续梁工期要求紧，计划组织1个基础工班，负责钻孔桩基和承台开挖；1个混凝土工班负责桩基、承台、墩身及梁体混凝土施工；1个钢筋工班，负责桩基、承台、墩身及梁体钢筋施工，1个模板支架工班负责墩身、梁体模板及支架安装，并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。劳动力组织见下表。劳动力组织安排表序号工种人数1管理人员22技术人员43施工调度24安全员25电工16钻机
6、司机67输送泵司机18钢筋工189混凝土工1010混凝土输送车司机411模板工1012电焊工613吊车司机214普工622.3 施工机械设备连续梁机械设备配置表序号机械设备名称型号数量备注1钢筋弯曲机GW4022对焊机UN15013电焊机BX-50064拌合站HZS1201座共用5砼输送泵车HNJ5420THB2台共用7混凝土运输灌车JC610辆共用8提浆整平机1套共用9发电机200KW1台备用10插入式捣固棒30mm6根11插入式捣固棒50mm12根12高压潜水泵2台13旋挖钻机SR220C2台共用14旋转钻机GPS204台共用15吊车25吨1台共用16钢筋调直机GT6/81台2.4 临时设
7、施临时设施见“某某特大桥跨平面布置图”。某某特大桥跨桐高公路平面布置图2.4.1 拌合站及钢筋制安规划采用320国道旁桐乡经济开发区环城南路的中天建设混凝土有限公司（我项目部与该公司合建）供应全桥混凝土。钢筋棚设置在DK113+255处当地皮革厂附近，桩基、承台墩身及连续梁钢筋均在该处加工制作，成品检验合格后通过车辆直接运输至现场。2.4.2 便道修筑大里程方向可利用当地桐高公路旁经过施工现场的既有道路作为施工便道；小里程方向的便道由穿过桐高公路桥下（桥下净高约6m）的既有小道引入，直接到达现场。新修便道清除杂草后铺垫矿渣50cm，用机械压实，然后填筑20mAB组填料，压路机压实，便道宽6m。
8、2.4.3 施工用电自业主提供的永临结合供电系统“T”接，安装变压器向各施工地点供电, 小里程方向的墩台及连续梁施工直接采用设置在DK113+140处的400KVA变压器供电。大里程方向的2个墩台采用DK114+390处500KVA变压器供电。2.4.4 施工及生活用水在附近钻井取用施工用水，生活用水采用当地自来水。对所有施工做水质试验分析，必要时净化处理。3 施工工艺及方案3.1总体施工方案钻孔灌注桩桩基均采用旋转钻机成孔。将原地整平压实后钻机直接就位钻孔，混凝土采用混凝土拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法水下连续灌注混凝土。承台基坑开挖采用放坡，机械开挖，位于公路边承台采用钢板桩防护
9、。承台基坑开挖至设计标高后先用C20混凝土施作一层垫层,然后在垫层上施工钢筋、模板及混凝土工程.承台钢筋在现场一次性绑扎成型，模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用耐久性高性能混凝土，拌合工厂集中拌制，混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵或输送泵车，一次性连续灌注成型。墩身、托盘、顶帽采用整体大块钢模板，拼装成型，配以水平围带和竖向围带加固，采用整体钢模多次支立到位，一次灌筑完成，不留施工缝。连续梁在桐高公路处主跨40m采用贝雷架跨越，支架采用50钢管和贝雷（桁架）片，模板采用竹胶板，其余边墩采用满堂碗扣式支架。3.2 钻孔灌注桩施工工艺及施工方法连续梁主、边墩均采用旋转钻机成孔
10、。3.2.1 旋转钻机成孔3.2.1.1 施工工艺钻孔灌注桩施工工艺及施工方法见“钻孔桩施工工艺框图”。 3.2.1.2施工方法3.2.1.2.1钻孔桩钢护筒的埋设钻孔前，应该埋设坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采用6mm钢板卷制。在测量放样桩位置后，四向各引出桩径外1.01.5米，打出四个引桩用作控制埋设护筒的参照桩.并记录各引桩到桩心的距离尺寸，以便护筒埋设完成后复核护筒位置。旱地上，护筒埋深应不小于2.0m，当表层土松软时，应将护筒0.51.0m范围内的土挖除，分层夯填粘性土至护筒底0.5m以下，并高出地面0.5m。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm
11、，倾斜度不得大于1%，护筒顶面高度应高于地面不小于30cm。3.2.1.2.2钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求动力头主轴中心同转架上的起吊滑轮中心及孔口中心在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常用吊锤检查转盘及钻杆垂直度，如有倾斜或位移，应及时纠正。卷扬机钢丝绳应钻孔桩施工工艺框图开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻 进清孔吊装钢筋笼安装导管灌注水下砼拔除护筒截除桩头、无损检测制作钢筋笼测量沉碴厚度测量砼面高度钻孔注浆泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料组拼
12、及检验导管运输砼备制砼准备工作牢固地卡在卷筒上，并认真检查各处绳卡，防止松脱。在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。3.2.1.2.3泥浆护壁(1)泥浆制备泥浆制备采用符合要求的普通粘土，用清水彻底拌和成悬浮体，制成的泥浆性能如下表所示。 表1泥浆性能指标表钻孔方法泥浆性能指标相对密度Pa.sPa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度PH反循环1.1
13、1.3162849520312.56.5开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失或泥浆比重低于要求时，应予补充。并应按上表要求，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。(2)泥浆补充与净化开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失或泥浆比重低于要求时，应予补充。并应按泥浆性能指标表要求，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。泥浆采用制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接进行泥浆循环净化，泥浆从护筒、出浆槽、沉淀池至贮浆池均依靠重力自流，因此，各出浆口的标高要依顺序降低，从贮浆池到钻孔用泥浆泵压进。泥浆不得随意排放，用
14、挖掘机将泥浆沉淀池中的废浆打捞出，通过自卸汽车运到指定的废浆处理场进行晾干处理。泥浆池需设醒目的标识牌，并做好防护。3.2.1.2.4钻孔动钻机前要检查泥浆指标，符合要求后，再按顺序接合离合器、变速箱、换向器、操纵手把，使动力头和卷扬机正常运转，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继
15、续钻进。以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度为止。卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉碴厚度；开始钻进时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环，进尺要适当控制。在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下lm后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒人粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、
16、稀泥浆钻进；在软土层或砂类土钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在硬土层或岩层中钻进时，可采用岩心钻或牙轮钻头钻进。钻进参数根据地层、桩径和钻机的经济钻速等因素进行选择和调整。钻进过程中应采取减压钻进，认真细心观察进尺情况和护筒口的排水出碴情况，控制给进速度，同时根据不同的地层情况，调整泥浆指标，增加泥浆护壁作用。钻进时认真仔细观察进尺情况，泥浆中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断循环。钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，将钻具提离孔底，向孔内投入粘土泥膏加大泥浆相对密度，提高水位持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。应经常对钻孔泥
17、浆进行检测和试验，不符合要求时及时调整。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，并分类排放整齐，以便查明土类并记录，与设计资料核对。在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。因故停钻时，旋转钻机钻头应提离孔底5.0米以上，其他钻机应将钻头提出孔外，防止钻头被埋或出碴口被堵塞。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。3.2.1.2.5清孔(1)清孔终孔后，停止进尺，稍提转锥离孔底10cm-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.031.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔采用气举反循环法；清孔时，孔内水位保持
18、在地下水位以上1.52m，以防止孔身坍陷。清孔至沉渣厚度（不大于5cm）满足规范要求后报请监理工程师和相关人员检查,验收合格后即下钢筋笼。(2)成孔质量要求成孔后按照规范要求对孔径、孔位、孔形、孔深、孔底沉渣厚度、钻孔垂直度等逐项检查并记入钻孔记录和检查证中。检孔器用钢筋制成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍，确保检孔器重量（自身重力大于最大泥浆浮力）。钻孔成孔质量标准表项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于1m倾斜度小于1%桩长孔深比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（cm）不大于20清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10 ，含砂率：2
19、%3.3.1.2.6钢筋骨架的制作和安装钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运。钢筋笼在加工场制作完成经现场质检员检验合格后报现场监理工程师检验合格后方可使用。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于10cm，焊接接头错开至少1米。1、钢筋骨架制作、运输及吊装就位技术要求（1）钢筋骨架的制作应符合设计图纸要求和相关规定。（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应保证不变形、接头应错开。（3）骨架入孔一般用吊机，采用两点吊的方法。起吊应按骨架长度的编号入孔。钢筋笼加工完成后及时进行验
20、收，验收合格后在钢筋笼上挂上标牌，注明该钢筋笼的检验状态及使用部位。（4）在钢筋笼上端用16钢筋设置两根吊筋，吊筋的主要作用是控制钢筋顶面标高和固定钢筋。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度的定位耳筋，每两米4个，以确保钢筋笼的保护厚度。（5）吊放钢筋骨架入桩孔时，待骨架同地面垂直后，检查其是否顺直。骨架进入孔口后，将其扶正，缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。根据护筒上的标高点，推算钢筋笼顶端高处护筒顶端的长度，以此控制钢筋笼标高。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。2、钢筋笼吊装措施：（1）吊装时设专人指挥，司机与指挥人员必须密切配合，听从指挥人员的信号指挥。操作前，必须先鸣喇叭，如发
21、现指挥手势不清或错误时，司机有权拒绝执行，工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车，待消除不安全因素后方可继续工作。指挥人员关闭手机。任何人不得打扰指挥人员指挥。（2）吊车司机必须经过专业安全培训，并经有关部门考核批准后，发给合格证件，方准单独操作。严禁无证人员动用吊车。（3）吊车在运行时，严禁无关人员进入驾驶室和吊臂范围内。（4）在起吊钢筋笼时，应先将钢筋笼吊离地面10厘米左右，检查吊车的稳定性和制动器等是否灵活和有效，在确认正常的情况下方可继续工作。（5）吊车在工作时，作业区域，起重臂下，吊钩和被吊垂物下面严禁任何人站立，工作或通行。（6）吊车在工作时，吊钩与滑轮之间应保持一定的
22、距离，防止卷扬过限把钢丝绳拉断或起重臂后翻。在起重臂起升到最大仰角和吊钩在最低位置时，卷扬筒上的钢丝绳应至少保留三圈以上。（7）当钢筋笼吊运至井口上方距地面1米以下时，摘挂钩人员才可到井口配合作业。（8）当第一节钢筋笼放至井内时，用2根钢管做为横档进行固定，摘钩。第二节钢筋笼吊至井口与第一节进行焊接时，第一节横档不能拆，第二节不摘钩。焊接人员进行焊接时戴安全帽，系安全带，带手套和面罩。（9）吊车在工作时，不准进行检修和调整机件。工作完毕，吊钩和起重臂应放在规定的稳妥位置，将所有控制手柄放至零位方可撤离。（10）在吊装完毕，灌注之前，井口要加盖，恢复护栏和警示标志、警示灯。3.2.1.2.7水下
23、混凝土灌注(1)导管制作与安装采用不小于250mm导管灌注水下砼，所用导管内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为2m等长，底节适当加长，漏斗下管节长度为1m左右，导管管节接头采用螺旋丝扣型接头并有防松装置。使用前应试拼、试压，不得漏水，试压的压力不得小于孔底静水压力的1.5倍。导管按预先计算好的尺寸往下拼接，拼接的同时记录好顺序与每节导管的长度。(2)二次清孔灌注混凝土前再进行二次清孔，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s20s，相对密度为1.031.1，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h8h。清孔时，保持钻孔
24、内的水位高出地下水位1.52.0m，以防止坍孔。完成后请监理工程师对成孔质量进行检查，经验收合格后，立即进行灌注施工。(3)混凝土灌注在井口四周设置工作平台，以利于拆除提升的导管。灌注前将导管下放至距孔底沉碴0.3m0.5m处，导管位于孔位中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。将导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝砼与导管内水的接触，在漏斗内备足砼后，放开隔水栓，存备的砼向孔底急速下落，孔内水位将向外骤然溢流，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不宜小于1m且不宜大于3m）和填充导管底部的
25、需要。继续浇筑的混凝土不得再与水有接触. 将导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝砼与导管内水的接触，在漏斗内备足砼后，放开隔水栓，存备的砼连同隔水栓向孔底急速下落，孔内水位将向外骤然溢流，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不宜小于1m且不宜大于3m）和填充导管底部的需要。继续浇筑的混凝土不得再与水有接触.水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，每根导管间歇时间视具体情况而定,但不宜大于30分钟，混凝土坍落度为1822cm。每根桩宜在8小时内完成浇筑。在灌注过程中，随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，控制和保证导管埋入孔内有适当的深度（13m），防止导管提升过猛，管底提离砼面
26、或埋入过浅而使导管进水造成断桩夹泥。同时，防止导管埋入过深而造成导管内砼压不出去或导管被砼埋住不能提升导致中止浇灌而断桩，导管埋入砼的深度由灌注速度和砼性质决定. 随着砼不断灌入孔桩，孔内初期灌注的砼及其上面的水或泥浆不断被顶托升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。灌注过程中试验人员在现场取样。每根桩作混凝土检查试件不少于三组。灌柱的桩顶标高比设计标高高1.0m。3.2.2 旋挖钻机成孔3.2.2.1 施工工艺详见“旋挖钻机钻孔灌注桩基础施工工艺流程图”。旋挖钻机钻孔灌注桩基础施工工艺流程图注入泥浆施工准备测量放样钻机就位埋设护筒钻进清孔检孔泥浆净化选取钻具换浆沉渣弃除膨润土
27、调制泥浆3.2.2.2 施工方法场地布置及平整根据墩台位置及现场情况，合理布置电路、水路、场地，设置泥浆循环和净化系统。桩位测量及埋设护筒根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志。桩位测放后，先用8钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。钻孔时，孔口护筒高出地面2030cm，并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。套管跟随钻进时，套管底口与钻头旋转深度相适应，确保不超挖。护筒埋设时，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%
28、。护筒高出地下水位2m，开挖埋设的护筒周围应用粘土分层回填夯实。护筒口周围设十字定位桩。泥浆配置准备足够数量的造浆原材料，选用优质膨润土配置低比重的泥浆。泥浆的配合比、泥浆性能指标及工业纯碱质量指标按照施工规范设置。现场设置泥浆池和沉淀池，使泥浆得到充分利用，沉渣清除外运之指定弃渣场。施工中采用泥浆做到以下几点：泥浆配比由试验确定，粘度应控制在2530s,泥浆含砂率0.5%，泥浆比重为1.1。初次使用的泥浆根据试验充分搅拌，要求搅拌时间2min。开钻时（地表下5m以内）时，轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将优质的膨润土泥浆注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成护壁，通过钻头旋转切削土体，提
29、出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。严格控制孔内液面高度，采取储浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶30cm 以下。清孔后泥浆粘度控制在17-20s，含砂率2%，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，桩径不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。钻孔向埋好护筒已被挖进的孔内注入泥浆，开动钻机，先低速钻进，钻至护筒底后，再调至正常速度。钻进过程中，先用螺旋钻切土，然后用旋挖斗捞取钻渣，同时取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力和泥浆比重。清孔、钢筋笼（带声测管）制作和吊装、灌注水下混凝土和凿桩头及超声波检测均同旋转钻机施工，不再赘
30、述。3.3 承台施工工艺及施工方法承台开挖中，靠近桐高公路桥墩采用钢板桩进行防护，钢板桩采用专用的机械拔打，钢板桩施工完毕后，方可开挖承台，施工时注意既有道路的安全。3.3.1钢板桩施工3.3.1.1施工工艺钢板桩施工工艺见“钢板桩支护施工工艺流程图”。钢板桩支护施工工艺流程图施工准备打桩机械就位插打定位桩安装第一片导向架及限位装置精确插打第一片（组）钢板桩基坑开挖封底施工承台施工墩台身施工基坑回填（靠既有线侧回填AB料）拔除钢板桩场地清理测量定位垂直度观测及控制插打后续钢板桩直至围堰合拢测量定位垂直度观测及控制 3.3.1.2施工方法(1)先对钢板桩的施打位置施工放样，后用石灰线或拉绳进行标
31、识。(2)履带式液压打桩机就位施打钢板桩。为安全起见，本标段采用履带式液压震动锤施工，此机械原理为挖机式操作方式，在液压臂端安装嵌板式震动锤，起吊高度小，钢板桩固定稳定。(3)先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时要对准锁口，每插入一块即套上桩帽轻轻加以振动。将组拼好的钢板桩用履带式液压打桩机吊起,启动振动锤施打,插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度,尤其是第一组桩要从两个相互垂直方向同时控制,确保不倾斜。开始插打钢板桩后,逐步将导框转挂在已打好的板桩上。钢板桩就位下插。第一组钢板桩沿导向架围檩下插,它是整个围堰钢板桩的基准,要反复挂线检查,使其方向、垂直位置准确。其余各桩组,则以已插桩组
32、为准,对好锁口后,采用打桩机下插。钢板桩插打方法为：开始的一部分逐块插打,后一部分则先插合拢后再打,每边由一角插至另一角。将已插好的钢板桩,点焊固定于围檩上。按上述步骤逐组下插钢板桩,直至合拢，架设槽钢围檩。(4)施工过程中基坑里面若有积水，在基坑四侧挖排水沟，在四角挖集水坑，用水泵抽排集水坑里的水。(5)钢板桩的拔除：在拔除钢板桩前,当回填至支撑处，拆除支撑，直至回填至基顶，然后拔出远离既有线一侧的钢板桩，其次为顺桥向两侧的钢板桩，最后拔出靠近公路一侧的钢板桩。(6)钢板桩插打质量要求：其倾斜度小于5；插入桩位的钢板桩须紧靠围檩,如不能紧靠时,其间隙应小于20mm；每组钢板桩必须按编号插入正
33、确的桩位,每组偏差应小于15mm。桩尖高程符合设计要求。3.3.2 基坑开挖3.3.2.1钢板桩支护的承台开挖钢板桩打入到位后，由测量队准确放出承台的中心及四角，并用护桩引到钢板桩外侧，以保证开挖施工中随时进行复测，同时测设好高程控制点，以便控制开挖深度。在基坑周围适当距离（钢板桩外侧50-1cm）挖排水沟，防止雨水流入基坑。基坑采用挖机机开挖，人工配合，当深度较深时采用长臂挖机。施工时，先用挖掘机挖土至第一道支撑处，挖土用自卸汽车运至指定地点堆放。如果设置有两道支撑，再挖至第二道支撑位置时，设置好第二道支撑后，再进行土方开挖，预留30cm厚人工清理至设计标高，即可进行封底施工。然后凿除桩头，
34、按要求进行桩身质量检测合格后，清理基底，施工垫层。当开挖的土体较差，则在基坑四周采用压浆固结土体，使土体稳定性能达到施工的要求。开挖基坑时，弃土应按指定地点堆放，基坑上口5m以内不的堆土，以免影响边坡稳定。基坑开挖完成后立即进入下道工序施工。机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖准确，防止机械侵入公路限界。3.3.2.2 一般基坑开挖基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。3.3.3基坑排水在基坑周围设置集水井。并在基坑顶部设置明沟
35、截水，以防地表水流入基坑内，排水沟采用500mm500mm，排水沟与施工便道主排水沟相连。深基坑确保支护不渗漏，若有少量水渗漏到基坑，则在基坑四角设置集水坑（集水坑设置不影响支护安全以及承台施工），然后用潜水泵抽水，排入地面排水明沟。3.3.4基坑封底混凝土基坑开挖完毕后，对基底采用浇筑C30的混凝土进行封底，封底混凝土厚度为50cm厚，并在混凝土加入早强剂，加速混凝土凝固。3.3.5特殊情况处理当基坑开挖时，无论采用放坡开挖或钢板桩支护开挖，遇有涌水、涌砂时，则采用特殊处理方式。及时回填开挖的基坑，待基坑回填完毕后，根据涌水、涌砂的情况，确定采用岩溶注浆或高压旋喷桩加固基坑四周土体，改变土体
36、结构，待加固完毕，土体固结后，方可开挖基坑。基坑开挖时密切注意流水和流砂情况再次发生。3.3.6 承台施工封底混凝土浇筑完成并达到一定强度后（达到标号的50%以上），即可进行承台施工。3.3.6.1 承台施工工艺承台施工工艺流程详见“承台施工工艺流程图”。承台施工工艺流程图承台施工完毕立模板并绑扎承台钢筋开挖承台基坑及支护整平基底，凿桩头，铺垫层，测承台底标高钢筋加工成型模板制造检查验收，监理签证原材料试验及选择配合比，混凝土生产拆除承台模板、质量检查承台四周填土并夯实承台面预埋件处理灌筑承台混凝土及养护3.3.6.2钢筋绑扎钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或
37、焊接接头。3.3.6.3砼浇筑混凝土采用集中拌和，运输车运输，泵送入模。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用50mm和70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。3.3.6.4基坑回填钢板桩拔除前应进行承台基坑回填，靠公路一侧回填AB组填料，回填采用小型打夯机夯实，其压实标准按基床以下路堤执行。首先回填靠近既有线路的一侧，然后回填其它三侧。3.4 墩身施工墩身施工工艺详见“桥梁墩身施工工艺
38、流程图”。桥梁墩身施工工艺流程图墩台混凝土养生验 收做试块、测坍落度专人负责浇水承台顶部清理测量划线立墩台模板吊装托盘、顶帽、垫石钢筋模板检测混凝土泵车灌注灌注墩台混凝土拆除模板墩身施工：承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。本段桥梁墩身高度大都在20m之内，墩身、托盘、顶帽、支承垫石采用一次施工成型。施工脚手支架采用碗扣式支架搭设，在承台混凝土强度达到5MPa以上时才能进行支架搭设。钢筋绑扎成型：墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋在加工厂加工成型后，吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎联接成整体。所有结构预埋件进行锌铬涂层防锈处理。结构
39、物表面钢筋的焊接，应保证成为统一电气回路，同时在结构适当部位引出钢筋连接端子，结构物之间连接端子用铜缆线连接，以减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀和向外扩散。墩身模板：面板采用优质冷轧板，厚6mm，墩身上下节模板，托盘及顶帽均采用16螺栓连接。圆端型墩身模板：采用两半圆加直线段。圆形模板：采用两个半圆合扣。桥墩托盘及顶帽做成一节，便于组装及加固。沿模板高度每1m布置一层围带，围带前后对称成对布置，围带两端伸出半圆弧模板外400mm，采用f20拉杆联结，既作拉杆，也作圆弧模板的挡杆(与圆弧模之间用钢楔敲紧)。围带采用20双槽钢加缀板连接而成，靠模板侧缀板内焊，另一侧缀板外焊。墩身上下节
40、模板，采用16螺栓连接。模板安装前先试拼，试拼合格后方在墩位上进行安装。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位。承台顶面与模板联结面平整，无缝隙，防止水泥浆流失。模板吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。模板在地面组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明。按36m组装成型，然后采用20t以上吊车进行整体吊装，围带通过钩头螺栓与模板固定，并上好两端拉杆。最后架立竖向围带，上好墩内拉杆后与承台埋件焊接牢固。用10mm钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，固定于相邻桥墩承台预埋拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变
41、形和位移。墩身混凝土施工：见“墩身混凝土施工项目表”。墩身混凝土施工项目表施工项目内容说明拌合及运输混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。混凝土使用高性能混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在1618cm(输送泵)。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。浇注采用混凝土输送泵车进行混凝土灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。泵送混凝土可以控制出料口与浇筑面的距离，其距离控制在2m以内。混凝土分层浇筑，每
42、层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。振捣浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器，避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时可缓慢抽出振捣器。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。抹面、养生在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。利用接水管上墩方法养生，混凝土浇筑
43、完23h后覆盖土工布，采取喷雾洒水对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除土工布，使用塑料薄模将混凝土暴露面紧密覆盖14d。拆模当混凝土的强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆除。模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。垫石混凝土的施工：垫石混凝土施工方量小，垫石混凝土的模板与墩身模板同时架立。在混凝土灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程
44、，在支座底至垫石顶面之间预留20mm以便于支座安装时进行重力灌浆。混凝土在拌合工厂拌制，墩身混凝土浇筑封顶时，拌合站更换配合比，浇筑垫石混凝土，与墩帽混凝土形成整体。3.5 上部梁体施工工艺及施工方法跨桐高公路（31.75+40+31.75)m连续梁，受地势条件和盐海公路通行限制，为保证架梁工期要求，节约工程造价。47#墩-50#墩全部采用贝雷支架施工方法。主要工序的施工流程为：地基支墩处理、贝雷架搭设、安装支座、堆载预压、沉降观测、逐级卸载、设置预拱度、安装外模、制安钢筋、现浇梁混凝土、混凝土养护、张拉压浆、拆除侧模、拆除底模板、拆除贝雷架。贝雷架具体布置如图附图所示。3.5.1地基支墩处理
45、 48#墩-49#墩跨桐高公路左右道，在中间隔离带需设立受力支撑钢管柱，47#墩-48#墩和49#墩-50#墩中间设受力支撑钢管柱。因地面以下4.14.8米范围内均为硬塑粘土，承载力=120KP，处理如下：在支撑钢管柱处3.514.66米范围内打入65根30的木桩，长度3.5米，在其上面换填30石碴，木桩露处整平面10，然后在上面浇筑3.512.9米，高度1.0米的C30混凝土，板底布置16钢筋，双向，间距20。再在上部浇筑长度12.0、宽1.5米、高度0.5米的C30混凝土。 因全部采用贝雷架，需在承台和中间隔离支撑墩立60916钢管立柱，设计每个支撑柱下需预埋20020010钢板，便于支撑柱与预埋钢板焊接，保证稳固，具体如图所示：3.5.2贝雷架搭设48#墩-49#墩间选用13个双排单层加强贝雷梁作为支撑骨架，46#墩-47#墩和49#墩-50#墩间选用12个双排单层不加强贝雷梁作为支撑骨架，骨架支撑点
