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1、风、煤、料、窑速（2）2、关于用煤燃料是这样一种物质他们在达到一定温度后,能够与氧进行激烈的氧化，并且发出大量的热.回转窑嫩烧可用的燃料很多，这里仅说我们常用的一种煤.燃料使用中需要注意的是使用安全性。爆炸的条件，可燃物质高度分散：气体可燃物的浓度在可爆炸的极限内，可燃气体达到可爆炸的温度；存在着火源.二次风温对煤粉的燃烧影响有，二次风温高，火焰黑火头短，煤粉燃烧速度快，否则黑火头增长，煤粉燃烧速度变慢。煤的燃烧过程可分为（干燥、预热、Tff1.）准备、燃烧、燃尽三个阶段.1、煤粉燃烧速度有下列因素决定，（1）煤粉的细度、水分、挥发份（2）一、二次风温和风量（3）窑内温度（4）燃烧空间（5）窑
2、内物料情况及前后圈情况。应确保煤粉很好燃烧，因为一次风温低，在挥发份不大的情况下应尽量减少一次风，使用中不应出现堵管道和回火现象，要根据物料情况窑皮情况，前后圈情况调整二次风，当物料易烧或粘散料时，一定要保证火焰细长。若有后圈应改变火焰位置使后圈埸落,物料难烧要缩短火焰，提高窑前温度，确保合格熟料.所以要根据煤质、物料、窑皮及结B1.状况调整一、二次风保证物料质量及窑皮情况。煤灰分高、水分大、细度粗，用煤量过大，窑系统拉风大火焰长,高温区靠后，煤粉喷出后不能很快燃烧，沉落到一定程度时发生激烈燃烧而放炮，此时应关小一次风，减少拉风，适当减少煤粉量。在堆积状态下的煤，氧化速率超过散热速率就会出现自
3、燃现象。（2）着火的条件有三要素I温度、氧气、可燃物，煤粉使用中，不着火的原因有可能是缺氧，但主要是风速过大，煤粉啧出速度大于燃烧速度,所以在保证管道不沉积的情况下,一次风应尽量小些;初次点火时，火把太小或位置不对，造成温度不够，动一动火把即可，如窑内有积存的生料，慢转窑时，灰尘扬起可能点不着火。煤粉爆炸原因主要是后面排风不好，假设主风机没开，大气排放口也没开，就会出现点火后爆炸的可能，所以点火前一定要把系统调整好，另外就是温度不够煤粉继续喷，一旦明火点燃就产生爆炸，这样爆炸最危险，能把窑尾和窑内的稀炸掉，所以当喷煤不着火时一定要查出原因，再点火，绝不能反复做实验，造成窑内煤粉过多，不好排出.
4、燃料燃烧时其中可燃物所完全氧化，生成CO2、水蒸气S02等称为完全燃烧.回转窑内从着火燃烧至燃烧基本结束的一段流股为燃料和空气中氧气激烈化合的阶段，此时产生强烈的光和热福射，形成一定长度的高温白色发亮火焰，称为白火焰。白火焰越剌眼，说明窑内温度越高.此时应注意窑皮变化，关注耐火材料荷软温度.荷重软化点是指耐火材料在高温下对压力的抵抗性能。对燃料来说,燃烧速度取决于氧化反应速度和气体扩散速度.在传热过程中，温度差是传热的基本条件，也是传热的动力。3、关于物料及加减料烧成带料子发粘，冷却带料子发散，产生很多砂子状的细粉,称为飞砂料或粘散料.飞沙料形成原因较复杂，不过大部分时间熟料配高的硅酸率必然飞
5、沙。烦烧中要产量高、质量好，需要研究物料易烧性。实用易烧性是指在1350度恒温下，在回转窑内燃烧生料达到游离钙W2%所需的时间。生产实践中，由于粉体秤的不稳定性，理论料耗和实际料耗往往差距较大一理论料耗：1一煤灰掺入量/1一烧失量(tt.ck)实际料耗I理论料耗X1/1一生产损失(tt.ck)窑的产量=生料喂料量一收尘量璘灰掺入量辄化钙的高低直接影响煨烧的难易程度,二氧化硅影响硅酸三钙和硅酸二钙的形成，含量高时，不易结块、粘性低，不易挂窑皮,班化铝高时，生成的铝酸三钙多，易烧，粘性大，氧化铁高时，可降低烧成温度，料易烧，粘性小，易结块。窑的点火投料方法：几种投料方法1、先将窑温升到所需投料温度
6、，早期由于认知不足，先按预热器窑投料，此时投料量最多只有正常喂料量的1/3,直到熟料出到篦冷机后,使人分解炉的三次风温升到600度以上时,再投入分解炉用煤。这是预分解窑最早期使用的方法之一，该方法操作看似稳妥，对于习惯于传统回转窑的人比较容易掌握，但到窑的正常运转至少要8小时，甚至更长.在此期间付出的熬耗、电耗均较高.这种方法挂出的窑皮，与普通回转窑的低水平操作类似，都不会很牢固。2、在窑尾烟室的温度达到100Oc左右时便将分解炉的温度升至800-900度，与此同时，窑内及预热器温度都符合要求，此时投料量为正常料量的12,投料时窑的转速在1-1.5转/分，随着窑电流逐步上升，二三次风温的提高，
7、再逐渐增加窑速及喂料量。目前大多数操作人员按照这种做法操作.这种方法，比前一种缩短了投料过程所需的时间，它的缺点是分解炉温度一旦控制不稳，窑内耐火衬料受的冲击也较大，最初烧出的熟料质量也不高，容易窜生料。重点是保证炉温不低于880C,实际检验的是入窑物料的分解程度。3、投料前通过对系统温度的重点控制，使全燃烧系统温度都满足投料需要.此时窑的转速保持高于2.5-3转/分，投料量为正常的1/2,用煤量为正常的1/2略多。在投料之前,将用风量提至正常的2/3（使窑尾的氯含量约10%）,然后迅速投料，拉风与投料的时间差越短越好，目的是让生料立即进窑，以阻止加大拉风后已创造的理想温度分布后移，分解炉同时
8、快速加煤。这种方法只有少数操作员掌握。4、对于窑的热风不进入炉的分解炉，只有等到经预热器预热过的生料进炉后,才能使分解炉具有燃煤温度。这种情况也能在很短的时间,约10分钟内逐步增加下料量、下煤量以及用风量，只是此时投料的窑速只能保持在1-2转/分，相对耐火砖的冲击要大，此时料也挂不军窑皮.合理点火投料方法的评定标准：1、能挂上结实可靠的窑皮。而窑内耐火衬料削弱的很少.2、从投料到正常运转所需的时间最短，即量节能，又最快达到额定产量，经济效益最好.上述第三种投料方法具有如下优点：由于高窑速，生料进窑的最初阶段很少窜料现象发生，生料预热效果好，到达烧成带，恰好也开始出现液相，为挂好窑皮创造最佳条件
9、。在高窑速下挂窑皮，窑内耐火衬料受热均匀，能在最短的时间内（如果窑速在3转/分，则需要20秒就可挂满正图耐火砖）均匀平整的挂好窑皮.3、物料到达烧成带的时间短，容易准确的掌握火候。点火阶段的操作要点I操作人员要掌握即将使用的燃料的特性.点火前完成所有的工作。点火后严防燃烧的不完全燃烧。升温期间防止系统负压过大。点火失败后再点火更要注意安全分析原因，不能盲目反复点火。4、关于窑速窑速慢则窑温升高，窑速快则窑温降低，实际操作中也是如此，但是靠窑速来调整温度，必然产生，窑内来料时多时少，料量的频繁变化会导致热工制度的不稳定，易形成周期性慢窑，严重时还可能导致窑的大扰动，想恢复正常较困难；产质量均受影
10、响，此法对预分解窑尤其不可取。(1)对窑转速的控制和调整：模糊认识一窑速快物料在窑内停留时间短，不利于热料质量提高，因此经常将窑速控制在3转以下，如果游离氧化钙高则要降低窑速。二，经常将窑速调节作为改变窑内热工制度及保证熟料质量的主要手段.三，认为窑速快会加大窑传动装置的磨损电耗高。(2)正确认识窑喂料量、窑的负荷填充率与窑速之间的关系I首先应该有这样一个共识,高旗量的熟料不是靠延长物料在窑内的停留时间获得，而是取决于合理的煨烧温度及物料受烦烧的均匀程度.这不是否定停留时间而是强调过长的物料停留时间不仅影嘀产量、消耗,也不利于质量的提高.对此可以分以下几种情况讨论】1、在窑喂料量不变时，窑速加
11、快，会使窑的慎充率降低。此时窑的产量虽未增加,但是薄料快烧，有利于熟料燃烧均匀，质量提h传热效果好，热耗降低；窑皮、窑耐火砖受热波动小，窑的安全运转周期长.2、在窑的填充率不变时，让窑速与喂料量同步增加或减少，即窑的产量高低时刻随着窑的快慢进行.但由于窑的热负荷要相应改变，窑皮、窑衬的负荷也在时刻发生变化，势必影响窑的安全运转周期.此种措旅只有在入窑物料分解率恒定在90%以上采用。目前不少工艺线就是利用提高分解率和窑速大幅度提高产量.3、在窑速不变时若增加产量，必然导致货充率的加大，而在填充率达到上限时仍然这样增加产量必然会使熟料质量下降、热耗升高及窑的安全运转周期缩短.上述三种方式显然我们应
12、该提倡第一种方式慎用第三种.(3)、高窑速的优点：1、窑的转速增加后不能只看到物料在窑内的前进速度加快，更要看到单位时间物料在窑内的翻滚次数成比例的增加，物料与窑皮、衬料热交换的次数增加，物料自身的翻滚次数也增加.总之提高了热交换的质量，在保证物料在窑内必要的停留时间的情况下，有利于熟料质量；并降低窑内衬料的温度变化幅度，有利于衬料寿命的延长.2、物料在窑内的停留时间并不一定与窑速成正比。按照我们看到的情况，物料是靠窑的斜度，随着窑每转一周向前滑动一段，但这是对形成颗粒物料而言。对刚入窑的生料，流动性强，如流水一般，它在窑后部的前进速度完全取决于它最初所具备的势能,对于预热器下来的生料比传统回
13、转窑所具备的势能更大，此时窑速越慢，就越发有利于它向前窑口冲出更远的距离，估算一下，这相当于窑的长度缩短了十米多，通过冷窑状态投料试验也可以完全验证。反之，如果窑速提起来，料层变薄，入窑的生料会有相当多的量贴着窑的衬砖，靠他们之间的摩擦力被迫随窑带起。这样就充分利用了窑的长度，充分利用了物料在窑内的停留时间。显然，窑的速度越快，被窑带起随窑转动的生料越多。可以想象一个人从窑头跑到窑尾时窑在快转时跑的快还是窑在慢转时跑的快.显然是后者，而不是前者.把势能作为动力的生料与有动力向前跑的人，在受窑的转速控制时的道理是很相近的。在投料阶段挂窑皮，如果做过不同操作方法的对比，会更有发言权。3、窑速快对窑
14、传动等机械设施及电耗不会有负面影响，相反，随着窑的负荷率的降低，减少了窑的偏心程度，反而改善了机械负荷，同时单位电耗可能降低.总之,窑速不一定使物料在窑内的停留时间短,相反，它有利于窑内热交换，有利于窑的热工制度的稳定，也有利于窑的机械传动稳定，是真正能使窑高产优质低消耗的正确操作方法。控制窑速的基本要求I1、保持在高窑速下运行。窑的填充率一般在6-11%的范围，标准的旋风预热器的窑速为22.5转/分，（50-70厘米/秒），物料的停留的时间为2040分.现在国际上分解窑的转速在3.5-4.5转/分（80一100厘米/秒）物料的停留的时间为20分，但这20分是没有窜料的20分。2、保持窑速的稳
15、定.不要轻易将窑速成为调解窑内参数的手段，运行正常时，应该做到连续数日都不改变窑速.分解率稳定，入窑的生料已被均化，使窑速不变成为可能。必要性I高窑速时所形成的硅酸三钙活性最好。窑内工艺有波动时的正确的做法应该是调解喂料量，然后视喂料量的调整情况调整风、煤.总之对于分解窑来说喂料量的调解远比调解窑速来的彻底和灵敏。在具体做法上有两种途径：一是将窑的喂料量与窑速成比例的线性关系,使窑的负荷率保持在低水平8%后，只要减少喂料窑速会自动减少，这时窑的运转始终在低负荷率下运转，但该调整要靠DcS自动回路来实现。二是窑的填充率保持在中等水平10%,改变入窑的物料量时，窑速不必同步调解。这种做法在工艺参数
16、波动不大时，喂料量不需要有大的波动时，而窑的填充率会随着喂料量的减少起到立竿见影的效果。仅仅是在遇到大的波动时才调整窑速.纵然如此也应先调整喂料量，否则窑内的填充率很难使熟料燃烧正常,而且会有相当一段时间是越烧料层越厚,燃烧越难。非正常运行状态时控制窑速的操作I1投料时窑速的控制。对于新的生产线，首次点火烘窑投料备受关注，各种不稳定、不确定的因素较多，往往为了吉时三刻必须投料，因此窑速不能太快，一般初次投料，窑速可以给定1.5转/分如果窑预热器烘的不够热，可能被迫更低的窑速投料，如0.6转/分，无论是1.5转/分还是0.6转/分，投料后分解炉温度不能长时间低于880C,否则入窑物料会由于预烧不
17、好，难以提高窑速，窑速不能逐步提起来危害较大。一是长时间低窑速会造成窑内填充率过高，物料固相反应、液相反应量不足，熟料质量差，主要是游高钙高。二是填充率高，导致出料少于喂料，窑尾密封漏料，严重时损毁窑尾密封。三是没有足够的熟料于冷却机进行热交换，二三次风温持续低，煤粉燃尽率低，燃烧效果差。2、工艺故障时的窑速控制止料时窑速的控制:计划停窑时的止料应保持高窑速逐渐减料减煤，直到料煤全停.临时停窑重在保温，可停主传打辅传直到重新投料。用调窑速的方法来调窑温的方法是不可取的用调窑速的方法来调窑温的方法是不可取的，因为在一般情况下，喂料量与喂煤都不变，靠窑速来调窑温必然会造成窑产生上下波动，窑内来料也产生或多或少的波动,料量的频繁变化会导致热工制度不稳定，小慢窑频繁，窑前温度（烧成温度）变化频繁，严重时可能导致窑况大的扰动，产质量均受影响，尤其对预分解窑来讲，此法不可取。
