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1、机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“拨又”零件的机械加工工艺规程及工艺装备指导教师：朱顺先设计者：刘晓勇南京农业大学工学院机械系教研室2011年4月20日南京农.业大学工学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）内容：1.零件图1张2 .机械加工工艺过程综合卡片1张3 .工序卡1张4 .夹具设计装配图1张5 .课程设计说明书1份班级：农机82班学生：刘晓勇指导教师：朱顺先教研室主任：刘学军目录序言第5页一、零件分析第5页（一）零件的工艺分析第5页（二）零件的作用第5页二、工艺规程设计第6页（一）确定毛坯的制造形式第6页1.确定毛坯种类
2、第6页2,确定传件加工余量及形状第6页（二）基准面的选择第6页1 .粗基准的选择第6页2 .精基准的选择第6页（三）制定工艺路线第6页1 .制定工艺路线方案第6页2 .方案比较第9页（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定第10页（五）加工M1.O螺纹孔工序卡片第10页1、刀具选择第10页2、切削参数的选择第10页三、夹具设计第10页（一）问题提出第11页（二）夹具设计第11页1、确定定位方案第11页2、夹紧装置的设计第11页3、钻模板的选择第11页4、夹紧机构的确定第11页四、夹具使用说明第13页五、设计心得第13页六、参考文献第13页序言机械制造技术基础谡程设计是我们在学完了大学的全部
3、基班课，专业基础课以及专业课后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总更习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位.就我个人而言，我希望通过这次课程设计对臼己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础.由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉,它位于车床变速机构中，主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。I4H8通孔，以及两通孔所在的四个端面,
4、两个耳板之间的底面和两侧面用三刃铳刀同时加工；3 .拨叉左端面及在其上面所钻的圆锥孔：4 .MI0螺纹孔，与竖直方向倾斜30度：5 .由上面分析可知,可以粗加工拨义。后端面，然后以此作为祖基准采用专用夹具进行加工，并且保证位迎精度要求“再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有发杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式I、确定毛坯种类：零件材料为HT200。号虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。杳公差与配合实用手册1103页表12-2选用铸件尺寸公差
5、等级CTI2级，待加工表面的加工余址为1.4mm“2、确定铸件加工余量及形状：三公差与配合实用手册325页表12-5,选用加工余量为MA-G级,并查表12-4确定各个加工面的铸件机械加工余量.-）基准面的选择I、祖基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为机基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置:精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取零件后端面为祖基准,利用两个销分别支承力25、14的孔，从而限制了6个自由度，然后进行钻孔。2、躺基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以零件的后端面为主要的
6、定位精基准,以425孔的左右对成平面为辅助的定位精基准。（三）制定工艺路钱I、制定工艺路线方案根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况M选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一：工序号工序内容O1.铸造02清砂03热处理04粗铳前端面05粗铳后端面精铳后端面06粗铳后耳板的后端面精铳后耳板的后端面07粗铳耳板之间的三个平面精铳耳板之间的三个平面08粗铳前耳板的前端面精铳前耳板的前端面09粗镇拨叉轴内孔IO粗镣两耳板内孔精镶两耳板内孔H精镇拨叉轴内孔12粗镣键槽精镇键槽13粗铳左端面精铳左端面14钻5通孔15钻14锥孔钦14馋孔
7、16钻MIo螺纹孔攻M1.O螺纹孔螺纹工折号夫至随iW播洗O1.IR三02清砂03热处理04粗铳前端面05粗铳后端面精铳后端面06粗钛后耳板的后端面精铳后耳板的后端面07粗铳耳板之间的三个平面精铳耳板之间的三个平面08粗铳前耳板的前端面精铳前耳板的前端面09相镇拨叉轴内孔25精镣拨叉轴内孔25IO粗惶两耳板内孔14精悭两耳板内孔614I1.粗镣键槽精镣键槽12粗铳左端面精铳左端面13钻中5通孔14钻M推孔校14锥孔15钻M1.o螺纹孔攻M1.o螺纹孔螺16去毛刺、清洗17终检2、工艺方案的比较与分析：方案在工序上面比方案一少了一个工序，固然减少了换刀与袋夹次数，从而提高了生产效率，但其没有慎重
8、考虑025与14两孔轴线之间的平行度误差，方案二在工序上面较二多一个，但其采用了互为战准的原则,保证了两孔轴线的平行度，保证了加工工艺。所以，选择方案一比较合理。（四）机械加工余置、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.xM1.O螺纹孔机械加工余量由于孔较小，所以采用次钻孔，查手册6金属机械加工工艺人员手册3表5-56,选则7级精度。2、由于螺纹孔较小，不能铸造，所以无毛坯尺寸。（五）加工M1.O螺纹孔工序卡片I、刀具选择螺文孔大径为IOmm.孔深20mm,查手册金属机械加工工艺人员手册表6-20,选用Z5I8立式钻床。杳表2-58,知螺纹小径为8.376mm,螺距为1.5mm,结合表8-17,选择直径
9、为8.5mm的直柄短麻花钻，查表8-50,选用直径为IOmm的机用丝锥.2、切削参数选择钻孔：查表10-67,选择组别yi（大写）进给量为0.37mmr,查表10-70.得到切削速度V为23.7mmin,=887.9rmit100Ov10(X)23.7=T11d8.5,根据机床型号知，转速能围在33O-3O4Ormin,所以，选择转速n=888r/min攻螺纹:查表I（1.1.67,得切削速度v=8.9mmin,根据机床型号选择转速=等=10-89=335minrat011三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。（一向题的提出本夹具是用来钻、攻MIO螺纹孔
10、.零件图中对螺纹孔表面精度没有做要求。另外.此中心线与拨叉轴内孔左右对称平面之间有30。夹角，但此工序只是粗加工,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题。（二）夹具设计I、确定定位方案本工序为钻孔并对其攻螺纨，理论上应限制4个自由度，但由于该螺纹孔中心线与拨叉轴孔对称平面之间有一30夹角，所以采用一面两销对其进行定位。2、夹紧装置的设计当工件定位完毕，通过不等厚圆盘将其夹紧，同时实现夹紧与臼锁功能。3、钻模板的选择由于本工件是中批量生产，所以钻模板选用固定式钻模板，当不需要使用时，通过拆卸螺钉，将其取下。4、央紧机构的确定：方案一：使用一面两箱定位后，拧
11、紫螺母7,实现对工件的夹索。方案一在零件结构上面比较简堆，但改工件的生产类型为中批量生产,如果依靠拧紧螺母来夹猛工件，在工件的夹索过程上浪贽了大量时间,大大降低了生产效率；方案二：将方案一中的零件6与8做成一体，依靠左端不等厚圆就实现对工件的夹紧，同时达到自锁。方案一在零件结构上面比较简单，但改工件的生产类型为中批量生产，如果依靠拧紧螺母来夹紧工件，在工件的夹紧过程上浪费了大量时间，大大降低了生产效率：方案二在定位后直接插入压索拉杆，向下转动手柄，利用圆盘的厚度逐渐变大，达到可同时夹索工件与自馍的功能，向上旋转手柄,取出拉杆，即可卸下工件，操作简单，耗时较少，对操作人员的技术要求较低，提高了生
12、产效率。故，选择方案二。四、夹具使用说明1 .将拨叉轴内孔和耳板内孔分别套入夹具上对应的两个定位销，拨叉轴后端平面依靠夹具左端挡板定位，限制/6个自由度，定位完成：2 .插入压紧拉杆，向卜.旋转手柄，使其压入拉杆左端的以段槽内，这时圆盘厚度越来越大，使压紧力逐渐变大，最终夹紧工件。3 .当本工序完成后，向上旋转手柄，取出压紧拉杆，即可拿出工件。五、设计心得三周的机械制造工艺课程设计到今天已经划上句号。三周以来，我们先后参观了南京三个汽车零部件制造企业，并顺利完成了谡程设计这个任务，从中一方面巩固了之前的理论学习，另一方面也发现了自己在学习工程中存在的薄弱环节。经过老师的指导，和自己的认真学习，
13、自己把一些没有掌握好的知识点进一步加深理解，把在设计过程中发现的问题，作为今后学习过程中努力的方向。课程设计，是个系统性、知识点广泛的学习过程。通过这样个系统性的学习和结合，自己把学过的知识和实际运用联系起来,运用在各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每步查找工作：在整个零件的加工过程是和其他同学分工完成，所以在设计过程中需要和同学一起讨论分析，在夹具设计过程中也想同征求了学意见，使设计更加符合实际要求。六、参考文献1 .方昆凡主编，公差与配合使用手册，北京：机械工业出版社,2(X)5.I1.2 .吴拓主编上简明机床夹具设计手珊，北京：化学工艺出版社，2010.43 .吴宗泽主编，机械设计使用手册，北京:化学工艺出版社，2010.54 .王小华主编，机床夹具手册,北京：机械工艺出版社，1996.55 .金属机械加工工艺人员手册，上海：科学技术出版社，1965.66 .赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工出版社，2010.47 .王先逵主编,机械制造工艺学,北京：机械工业出版社,2010.1
