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1、仓储管理系统风险评估报告起草人： 起草日期：审核人：审核日期：审核人：审核日期：批准人：批准日期：目录1. 目的2. 范围3、风险评估小组人员及职责4、风险评估流程5、物料管理风险的识别6、风险等级7、评估结果8、风险承受9、风险沟通和审核10.评估结论前言：我公司对仓储系统进展了风险评估，我们对该系统进展评估，以检查整改后的效果或其他风险因素，从而更好的保证产品质量。1. 目的：根据验证管理规程，利用风险管理方法和工具，对物料系统各要素，进展分析、评估，以确定物料管理的风险，并在确认过程中，对关键要素进展监控和确认，以确保关键要素能够得到有效控制，能够降低可能造成的产品、物料质量风险。2范围
2、：物料管理系统。3风险评估小组人员及职责成员分工职务姓 名责 任组长质量负责人风险评估的批准及事务协调，风险评估的最终审核成员生产部部长负责风险评估的审核、预防措施的正确实施成员供应部库管员风险评估的起草、资料编写、信息汇总成员QA员负责制定降低风险的措施成员质检部部长提供必要的评估信息成员供应部部长风险评估审核、风险沟通成员设备部长负责制定降低风险的措施，风险评估审核、风险沟通4评估流程：风险启动风 险 管 理 工 具风险评估风险识别沟通风险分析不可承受风险评价风险控制风险降低 沟通风险承受风险审核沟通沟通回忆事件风险回忆5、物料管理风险的识别鱼骨图产品发运人 员物料放行物料请验供 应 商审
3、计及时性放行规程安康状况 运输工具合格供应商取样放行人员岗位操作 途中温度控制产品物料质量保障品种，规格，数量贮藏条件温度、湿度火灾划区管理物料管理蚊虫鼠害外包装完整性特殊物料管理标识牌标识及区域划分库房安全物料贮存入库验收6、风险等级根据医药生产的特点和便于确切的评定等级，本次将严重程度、发生频率和检测性的评定等级分为5级。6.1严重程度的评定等级表严重程度的评定等级表等级严重程度1风险危害的严重性低可忽略2风险危害的严重性偏低微小3风险危害的严重性中度中等4风险危害的严重性较高，但尚未影响安全或是违反政府条例5风险危害的严重性处于消灭之中，且安全系统失效之前或是违反政府条例之前毫无预先警告
4、6.2 发生频率的评定等级表发生频率的评定等级表等级发生的可能性1发生率低发生率稀少 2发生率偏低不太可能发生3发生率中度可能发生4发生率较高很可能发生5极易发生6.3 检测性的评定等级表检测性的评定等级表等级发生的可能性1易检测易被发现或被防止 2较易检测(由过程控制发现或防止)3能检测(被发现的可能性属于中等)4难检测被发现的可能性非常小5无法检测不可能检测出潜在的缺陷 6.4 计算风险优先数RPN。RPN 是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施.RPN = Severity(严重度) x Occurrence(发生频率) x Dete
5、ction(检测等级)6.5 风险优先数量等级判定 RPN:风险优先数量等级判定RPN20低对此类风险本公司继续维持现行的管理制度操作规程。21RPN40中 对此类风险本公司对现有管理制度及操作测性规程进展改进及加强管理。RPN41高对此类风险现无管理制度的建设管理制度，对现有管理制度及操作规程进展改进及加强管理并强化管理，必要时进展验证。7 .评估结果：年 月 日 至 年 月 日，风险评估小组人员对物料系统各关键要素进展风险评估，各关键要素的风险分析，评估及结果见下表7.1失效模式和效果分析FMEA工序可能的失败模式严重度可能的原因发生频率检测等级RPN风险级别降低风险的措施购入物料不符合标
6、准5供应商未进展审核1210低风险进展供应商评估多处购置115低风险在确定的供应商购置物料不合格3345高风险每批取样检测质量部检验不合格4检验偏差2216低风险建设质量标准及操作规程储存物料混淆、穿插污染5常温、阴凉、冷藏未分开存放2110低风险有管理规程、分开存放固体、液体原料未分开存放2110低风险有管理规程、分开存放特殊管理物料未按规定存放2110低风险有管理规程、分开存放物料代码管理混乱、重码2330中风险有管理规程、编码唯一储存条件不符合要求3温湿度超出要求3218低风险有管理规程，有安装空调、排风扇，日常监测温湿度未按遮光、密闭、密封、通风等要求存放3218低风险有管理规程，按各
7、要求存放物料、产品过了有效期5未定期检查物料2220低风险有管理规程未按先进先出、进效期先出要求发放2110低风险有管理规程，先进先出、进效期先出发放虫鼠污染5仓库设施未定期维护、未做好防虫防鼠措施4480高风险有管理规程，定期维护发放发放错误5发错品种2110低风险有物料发放管理标准，按指令发放发出不合格、待验产品2110低风险有物料发放管理标准物料数量发放错误3未按领料票发放216低风险有物料发放管理标准，按领料票发放称量错误2318低风险定期对称量仪器进展校验、称量时QA 监视复核销售投诉、召回4包装问题2216低风险每批检验、建设成品放行管理制度、质量受权人放行制度产品质量3224中风
8、险每批检验、建设成品放行管理制度、质量受权人放行制度不良反响3224中风险建设不良反响报告与监测管理制度及操作规程共同存在的风险人员素质4人员不符安康规定218低风险每年进展体检责任心差、赌气有情绪3560高风险无未培训或培训不到位、粗心大意2216低风险按规定培训，并做好师带徒工作记录不及时或伪造4232中风险按规定即时记录7.2对中/高风险工程的重新评估改进措施实施后对已经确认的中/高风险工程的重新评估。见下表：工序可能的失败模式可能的失败影响严重度可能的原因发生频率检测等级RPN改进措施风险级别购入物料不合格物料不合格5物料本身不合格2110有管理制度，对供应商定期进展审核，每批取样检验
9、，加强管理低风险存储物料代码管理混乱、重码代码重复4代码编制错误22 16建设管理制度及操作规程，确保代码唯一性低风险虫鼠污染虫鼠破坏5人员管理不到位2220建设管理制度及检查记录低风险销售投诉、召回出现不良反响问题4客户个体差异2216建设不良反响报告与监测管理制度及操作规程，发生不良反响及时处理低风险人员素 质责任心差、赌气有情绪责任心差、赌气有情绪4责任心差，压力大22 16加强培训教育，提高质量意识，为员工提供适宜娱乐条件低风险记录不及时或伪造记录不及时或伪造4未按规定操作22 16按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造低风险8.风险承受：根据公司现有物料储存、运输、管理、人员条件，上述降
10、低风险的措施即为承受风险的最低限度，物料采供必须保证实施。9.风险沟通和 对物料管理系统风险评估确定的风险点，应组织物料系统人员进展培训，让岗位每一位员工清楚该岗位存在的风险点。严格按照规程操作，防止给产品、物料带来风险。同时在日常管理过程中注意收集，整理，拓展可能的风险，为物料系统产品、物料质量风险的控制和改进提供支持。10.评估结论经对物料管理系统各关键要素的风险评估，确定的关键工程见下表：序号工序名称关键周期确定结果1购入供应商评估 一年供应商评估管理规程物料检验每批检验物料和产品放行管理规程2储存仓库温湿度每天记录仓库管理规程防虫防鼠定期检查维护仓库管理规程3投诉、召回产品质量每批都按放行管理规程操作 物料和产品放行管理规程不良反响每次都按不良反响报告与监测管理规程进展操作药品不良反响报告和监测管理规程4人员素质定期培训，加强管理定期培训、针对培训人员培训管理规程按以上风险评估得出物料管理中确定的关键工程，通过对关键点进展控制，证明物料系统各关键要素能够得到有效控制，能够保证产品、物料的质量。 评估小组成员：审核人 日期：批准人： 日期：
