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1、. . 摘 要本设计是砂轮头架的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。砂轮头架的主要加工表面是平面及孔。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此,本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。基准的选择以头架外圆面作为粗基准,以孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来,然后作为定位基准,在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床。在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单,夹紧方式多采用手动夹紧,夹紧简单,机构设计简单,且能满足设计要求。毕业设计论文是高等学校人才培养计划中的重要组成部分,是教学过程中最后一个重要的教
2、学环节,是人才培养质量的重要体现。毕业设计论文的目的是培养我们综合运用所学基础理论、专业知识及基本技能来分析和解决实际问题的能力。关键词砂轮头架,加工工艺,夹具,定位,夹紧ABSTRACTThis paper is to design the craft processes of making the 砂轮头架 lever spare parts and some specialized tongs in the process. The 砂轮头架 lever spare part primarily processes the surface and bores. Generally spe
3、aking, to guarantee the accuracy of the flat surface process is easier than that of the bore. Therefore, this design follows the principle that surface first and then the bore, and definitely divides the process of flat surface and bore into coarse processes and precise processes to guarantee the bo
4、re processes. The basic choice is to consider 45 outside circle asrough basis and to consider 25 bore and its next surface as precise basis. The bottom is first processed out to be fixed position basis, and process the bore using the bottom as the precise basis. The whole processes choose the machin
5、e bed. In the aspects of tongs choosing, specialized tongs are used. In consideration of the simple construction size of the spare parts, clipping by hands is adopted. It is simple, and the organization design is simple, and can satisfy the design request.KeyWords Lever spare parts, craft proces , t
6、ongs, fixed position, tight clip48 / 54摘要ABSTRSCT1 绪论11.1课题背景及发展趋势11.2 夹具的基本结构及设计内容12 头架加工工艺规程设计32.1零件的分析32.1.1零件的作用32.1.2零件的工艺分析32.2头架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施42.2.1确定毛坯的制造形式42.2.2基面的选择42.2.3确定工艺路线42.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.2.5确定切削用量72.2.6确定基本工时222.3小结283 专用夹具设计293.1加工工艺孔25夹具设计293.1.1定位基准的选择293.1.2切
7、削力的计算与夹紧力分析303.1.3夹紧元件及动力装置确定313.1.4钻套、衬套、钻模板及夹具体设计313.1.5夹具精度分析333.1.6夹具设计及操作的简要说明353.2粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计353.2.1定位基准的选择353.2.2定位元件的设计353.2.3定位误差分析363.2.4铣削力与夹紧力计算373.2.5夹具体槽形与对刀装置设计373.2.6夹紧装置及夹具体设计403.2.7夹具设计及操作的简要说明413.3钻M8螺纹孔夹具设计413.3.1定位基准的选择413.3.2定位元件的设计413.3.3定位误差分析423.3.4钻削力与夹紧力的计算433.3.5钻套
8、、衬套、钻模板及夹具体设计433.3.6夹紧装置的设计453.3.7夹具设计及操作的简要说明463.4小结464总结47参考文献48致 谢491 绪论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础,一方面,技术制约着设计；另一方面,技术也推动着设计。
9、从设计美学的观点看,技术不仅仅是物质基础还具有其本身的功能作用,只要善于应用材料的特性,予以相应的结构形式和适当的加工工艺,就能够创造出实用,美观,经济的产品,即在产品中发挥技术潜在的功能。技术是产品形态发展的先导,新材料,新工艺的出现,必然给产品带来新的结构,新的形态和新的造型风格。材料,加工工艺,结构,产品形象有机地联系在一起的,某个环节的变革,便会引起整个机体的变化。工业的迅速发展,对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求,使多品种,对中小批生产作为机械生产的主流,为了适应机械生产的这种发展趋势,必然对机床夹具提出更高的要求。1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结
10、构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:定位元件及定位装置；夹紧元件及定位装置； 夹具体；对刀,引导元件及装置；动力装置；分度,对定装置；其它的元件及装置；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：1定位装置的设计；2夹紧装置的设计；3对刀-引导装置的设计；4夹具体的设计；5其他元件及装置的设计。2 头架加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是砂轮头架。
11、它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。2.1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,为此以下是头架需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：1主要加工面：1小头钻以及与此孔相通的14阶梯孔、M8螺纹孔；2钻锥孔及铣锥孔平台；3钻2M6螺纹孔；4铣头架底面及2M6螺纹孔端面。2主要基准面：1以45外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括：的孔、头架下表面2以的孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：14阶梯孔、M8螺纹孔、锥孔及锥孔平台、2M6螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺纹孔和锥孔平台。头架的25孔的轴
12、线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本套夹具中用于加工25孔的是立式钻床。工件以25孔下表面及45孔外圆面为定位基准,在定位块和V型块上实现完全定位。加工25时,由于孔表面粗糙度为。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。本套夹具中用于加工头架的小平面和加工12.7是立式铣床。工件以孔及端面和水平面底为定位基准,在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面：包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻12.7的锥孔,由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为。其中主要的加工表面是孔12.7,要用12.7钢球检查。本套夹具中用于加工与25孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。工件以孔及其下表面和宽度为
13、30mm的下平台作为定位基准,在大端面长圆柱销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工M8螺纹底孔时,先用7麻花钻钻孔,再用M8的丝锥攻螺纹。2.2头架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为4000件,达到大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的,适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程,而且还可以提高生产率。2.2.2基面的选择1粗基准的选择 对于本零件而言,按照粗基准的选择原则,选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准,可用装夹对肩台进行加紧,利用一个
14、V形块支承45圆的外轮廓作主要定位,以限制z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度,达到完全定位,就可加工25的孔。2精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹,采用25的孔作为精基准。2.2.3确定工艺路线表2.1工艺路线方案一工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻12.7的锥孔工序5加工M8螺纹孔,锪钻14阶梯孔工序6粗精铣2-M6上端面工序7钻2-M6螺纹底孔孔,攻螺纹孔2-M6工序8检查表2.2工艺路线方案二工序1粗精铣25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达mm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序
15、4钻12.7的锥孔工序5粗精铣2-M6上端面工序6钻2-5孔,加工螺纹孔2-M6续表2.2工序7加工M8螺纹孔,锪钻14阶梯孔工序8检查工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将工序5钻14孔,再加工螺纹孔M8变为工序7粗精铣M6上端面其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。 以25mm的孔子外轮廓为精基准,先铣下端面。再钻锥孔,从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面, 再钻14孔,加工螺纹孔M8不便于装夹,并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔
16、的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下,发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表2.3所示。表2.3 最终工艺过程工序1粗精铣头架下表面。保证粗糙度是3.2选用立式升降台铣床X52K。工序2加工孔25。钻孔25的毛坯到22mm；扩孔22mm到24.7mm；铰孔24.7mm到mm。保证粗糙度是1.6采用立式钻床Z535。采用专用夹具。工序3粗精铣宽度为30mm的下平台,仍然采用立式铣床X52K,用组合夹具。工序4钻12.7的锥孔,采用立式钻床Z535,为保证加工的孔的位置度,采用专用夹具。工序
17、5加工螺纹孔M8,锪钻14阶梯孔。用组合夹具,保证与垂直方向成10。工序6粗精铣M6上端面。用回转分度仪加工,粗精铣与水平成36的台肩。用卧式铣床X52K,使用组合夹具。工序7钻2-M6螺纹底孔、攻2-M6螺纹用立式钻床Z535,为保证加工的孔的位置度,采用专用夹具工序8检查2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定头架的材料是HT200,毛坯的重量0.85kg,生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件
18、为大批量生产,应该采用调整法加工,因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 毛坯与零件不同的尺寸有：故台阶已被铸出,根据参考文献14的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。1加工25的端面,根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm,粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求,精加工1mm,同理上下端面的加工余量都是2mm。2对25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm,一次精加工0.1mm就可达到要求。3加工宽度为30mm的下平台时,用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求,而铣削
19、的精度可以满足,故采取分四次的铣削的方式,每次铣削的深度是2.5mm。 4钻锥孔12.7时要求加工一半,留下的余量装配时钻铰,为提高生产率起见,仍然采用12的钻头,切削深度是2.5mm。5钻14阶梯孔,由于粗糙度要求,因此考虑加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm,一次精加工0.15就可达到要求。6加工M8底孔,根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm,一次攻螺纹0.1就可达到要求。7加工2-M6螺纹,根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm,一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。8加工2-M6端面,粗加工2mm到金属模铸造
20、的质量和表面粗糙度要求,精加工1mm,可达到要求。2.2.5确定切削用量工序1：粗、精铣孔下平面1粗铣孔下平面加工条件：工件材料： HT200,铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀,材料：,齿数,此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.9mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75,取铣削速度：参照参考文献7表3034,取。机床主轴转速： 式2.1式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据参考文献7表2.4-81,2精铣孔下平面加工条件：工件材料：
21、 HT200,铸造。机床： X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀：,齿数12,此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031,取铣削速度：参照参考文献7表3031,取机床主轴转速,由式2.1有：按照参考文献7表3.1-31 实际铣削速度：进给量,由式1.3有：工作台每分进给量：工序2：加工孔25到要求尺寸工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为25mm,公差为H7,表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床,加工工序为钻、扩、铰,加工刀具分别为：钻孔22mm标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃；扩孔24
22、.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔25mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。1确定钻削用量1确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z535立式钻床说明书,取。根据参考文献7表28-8,钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出,根据表28-9,允许的进给量。由于所选进给量远小于及,故所选可用。2确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15,由插入法得：,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3,故查Z535机床说明书,取。实际切削速度为：由表28-5,故3校验机床功率 切削功率为机床
23、有效功率故选择的钻削用量可用。即,相应地,2确定扩孔切削用量1确定进给量 根据参考文献7表28-31,。根据Z535机床说明书,取=0.57mm/r。2确定切削速度及 根据参考文献7表28-33,取。修正系数：,故 查机床说明书,取。实际切削速度为3确定铰孔切削用量1确定进给量 根据参考文献7表28-36,按该表注4,进给量取小植。查Z535说明书,取。2确定切削速度及 由参考文献7表28-39,取。由参考文献7表28-3,得修正系数,故 查Z535说明书,取,实际铰孔速度4各工序实际切削用量 根据以上计算,各工序切削用量如下：钻孔：,扩孔：,铰孔：,工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台1粗铣
24、宽度为30mm的下平台加工条件：工件材料： HT200,铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀,材料：,齿数,此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75,取铣削速度：参照参考文献7表3034,取。由式2.1得机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据参考文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知, 刀具切入长度： 式2.2刀具切出长度：取走刀次数为12精铣宽度为30mm的下平台加工条件：工件材料： HT200,铸造。机床： X52K立式铣床。由
25、参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀：,齿数12,此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031,取铣削速度：参照参考文献7表3031,取机床主轴转速,由式2.1有：按照参考文献3表3.1-31 实际铣削速度：进给量,由式2.3有：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1工序4： 钻12.7的锥孔工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为12.7mm,表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床,钻孔12mm标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃；扩孔12.7mm标准高速钢
26、扩孔钻。选择各工序切削用量。1确定钻削用量1确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z535立式钻床说明书,取。根据参考文献7表28-8,钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出,根据参考文献7表28-9,允许的进给量。由于所选进给量远小于及,故所选可用。2确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据参考文献7表28-15,由插入法得：,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3,故查Z535机床说明书,取。实际切削速度为：由参考文献7表28-5,故3校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择
27、的钻削用量可用。即,相应地,2确定扩孔切削用量1确定进给量 根据参考文献7表28-31,。根据Z535机床说明书,取=0.57mm/r。2确定切削速度及 根据参考文献7表28-33,取。修正系数：,故 查机床说明书,取。实际切削速度为工序5：钻M8螺纹孔锪钻14阶梯孔1加工M8底孔工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为Z535立式钻床,加工工序为钻孔至7,选用7的麻花钻头。攻M8螺纹,选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。切削深度：进给量：根据参考文献5表2.4-39,取切削速度：参照参考文献5表2.4-41,取由式2.1机床主轴转速：,取实际切削速度：被切削层长度：刀具
28、切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻M81.5的螺纹机床：Z535立式钻床刀具：细柄机用丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献5表2.4-105,取由式2.1机床主轴转速：,取丝锥回转转速：取实际切削速度：2锪钻14阶梯孔工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为14mm,表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床,加工工序为锪钻,加工刀具为：锪钻孔14mm小直径端面锪钻。 1确定切削用量确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z535立式钻床说明书,取。根据参考文献7表28-8,钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明
29、书查出,根据参考文献7表28-9,允许的进给量。由于所选进给量远小于及,故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15,由插入法得：,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3,故查Z535机床说明书,取。实际切削速度为由参考文献7表28-5,故校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即,相应地,工序6：粗精铣M6上端面工件材料为HT200铁,硬度200HBS。要求粗糙度,用回转分度仪加工,粗精铣与水平成36的台肩。用立式铣床X52K,使用组合夹具。1粗铣M6上端面加工条件：工件材料： HT200,铸造。机
30、床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀,材料：,齿数,此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75,取铣削速度：参照参考文献7表3034,取由式2.1机床主轴转速：按照参考文献7表3.1-74 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据参考文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知, 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为12精铣M6上端面加工条件：工件材料： HT200,铸造。机床： X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀：,齿数12,此为细齿铣刀。精铣该平面的
31、单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031,取铣削速度：参照参考文献7表3031,取机床主轴转速,由式1.1有：按照参考文献3表3.1-31 实际铣削速度：进给量,由式2.3有：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1工序7：钻2-M6工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为6mm。加工机床为Z535立式钻床,加工工序为钻孔至5,选用5的麻花钻头。攻M6螺纹,选用M6细柄机用丝锥攻螺纹。切削深度：进给量：根据参考文献5表2.4-39,取切削速度：参照参考文献5表2.4-41,取由式2.1机床主轴转速：
32、,取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻M61.5的螺纹机床：Z535立式钻床刀具：细柄机用丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献5表2.4-105,取由式2.1机床主轴转速：,取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1工序8：校验2.2.6确定基本工时1粗铣、精铣25孔下平面加工条件：工件材料：HT200铸铁,200MPa机床：X525K机床刀具：高速钢镶齿套式面铣刀粗铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知, 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得
33、铣削的辅助时间精铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间铣25孔下表面的总工时为：t=+=0.34+1.42+0.41+0.41=2.58min2钻孔加工条件：工件材料：HT200铸铁,200MPa机床：Z535立式钻床 刀具：钻孔标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃；扩孔标准高速钢扩孔钻；铰孔标准高速铰刀钻孔工时：切入3mm、切出1mm,进给量,机床主轴转速, 铰孔：,=30+3+1/0.43195=0.41min根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间扩孔工时：切入3mm、切出
34、1mm,进给量,机床主轴转速=30+3+1/0.57275=0.22min根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间铰孔工时：切入3mm、切出1mm,进给量,机床主轴转速=30+3+1/1.6100=0.21min根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间总工时：t=+=0.41+0.22 +0.21+1.77+1.77+1.77=6.15min3粗精铣宽度为30mm的下平台工件材料：HT200,金属模铸造加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台,精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。机床：X52K立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀计算切削工时粗铣宽度为30mm的下平台根据参考文献
35、9进给量f=3mm/z,切削速度0.442m/s,切削深度1.9mm,走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：=249/=2.21min。根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣宽度为30mm的下平台根据参考文献9进给量f=3mm/z,切削速度0.442m/s,切削深度0.1mm,走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：=249/=2.21min根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间粗精铣宽度为30mm的下平台的总工时： t=+=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min4钻锥孔12.7工件材料：HT200,
36、金属模铸造,加工要求：粗糙度要求,机床：Z535立式钻床刀具：高速钢钻头12,计算基本工时用12扩孔12.7的内表面。根据参考文献9进给量f=0.64mm/z,切削速度0.193m/s,切削深度是1.5mm,机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：=236/=0.58 min。根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间用12.7扩孔12.7的内表面。根据参考文献9进给量f=0.64mm/z,切削速度0.204m/s,切削深度是0.5mm,机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：=236/=0.58 min。根据参考文献5表2.5-41可查得钻削
37、的辅助时间总的基本工时：t=+=4.7min。5钻M8底孔及锪钻14阶梯孔加工条件：工件材料：HT200,金属模铸造,机床：Z535立式钻床刀具：高速钢钻头7,M8丝锥,14小直径端面锪钻钻M8底孔的工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间攻M8螺纹的工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间锪钻14阶梯的工时锪钻孔进给量,机床主轴转速,被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：由参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间
38、t=+t=0.19+1.77=1.96min该工序的总工时为： 1.96+0.07+0.05+1.77+1.77=5.62min6粗精铣2-M6上端面工件材料：HT200,金属模铸造加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台,精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。机床：X52K立式铣床刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀：,齿数12,此为细齿铣刀。粗铣2-M6上端面切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知, 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣2-M6上端面切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次
39、数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间铣2-M6上端面切削总工时：t=+=0.17+1.05+0.41+0.41=2.04min7钻2-M6螺纹孔钻锥孔26到25。用5的钻头,走刀长度38mm,切削深度2.5mm,进给量0.2mm/z,切削速度0.51m/s,被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间攻M6螺纹被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间总工时为：t=2+=3.75min根据该零件的生产纲量为每年产4000件。按一年
40、360天,每天总工作时间为8小时。则每个零件所需的额定时间为：t=3608604000=43.2min。根据计算所得的机动时间加上每道工序间的辅助时间。所用是实际时间为：所以该方案满足生产要求。2.3小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计,可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。3 专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度。在加工砂轮头架时,需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容,需要设计加工工艺孔25夹具、铣
41、宽度为30mm的下平台夹具及钻M8底孔夹具各一套。其中加工工艺孔的夹具将用于组合钻床,刀具分别为麻花钻、扩孔钻、铰刀对工件上的工艺孔进行加工。铣宽度为30mm的下平台将用于组合铣床,刀具为硬质合金端铣刀YG8对头架的25孔下表面进行加工。钻M8底孔夹具采用立式钻床,先用麻花钻钻孔,再用丝锥攻螺纹。3.1加工工艺孔25夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰工艺孔25。这个工艺孔有尺寸精度要求为+0.023,表面粗糙度要求,表面粗糙度为,与顶面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本到工序为头架加工的第二道工序,加工到本道工序时只完成了头架下表面的粗、精铣。因此再
42、本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求,以及如何提高劳动生产率,降低劳动强度。3.1.1定位基准的选择由零件图可知,工艺孔位于零件中心偏左,其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时,应尽量选择上一道工序即粗、精铣25下表面工序的定位基准,以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用45外圆面作为定位基准,用V型块定位限制4个自由度。再以25下表面加3个支撑钉定位作为主要定位基面以限制工件的三个自由度。为了提高加工效率,根据工序要求先采用标准高速钢麻花钻刀具对工艺孔25进行钻削加工；然后采用标准高速钢扩孔钻对其进行扩孔加工；最后采用标准高速铰刀对工艺孔25进行铰孔加工。准备采用手动夹紧方式夹紧。3.1.2切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工,而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由参考文献9得：钻削力钻削力矩式中：本道工序加工工艺孔时,工件的45外圆面与V形块靠紧。采用带光面压块的压紧螺
