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1、目 录一、产品的概述二、产品图三、有关零件的说明和设计要求四、计算生产纲领确定生产类型五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图六、确定加工余量七、基准的选择和分析八、加工工作量与工艺手段组合九、工艺过程：十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录一、产品的概述变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的,它把各个零件连接起来,支撑传动轴,保证各传动机构的正确安装.变速器箱体的加工质量的优劣,将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性,也为将会影响减速器的寿命和性能.变速器箱体是典型的箱体类零件,其结构和形状复杂,壁薄,外部为了
2、增加其强度加有很多加强筋.有精度较高的多个平面、轴承孔,螺孔等需要加工,因为刚度较差,切削中受热大,易产生震动和变形.二、产品图三、有关零件的说明和设计要求零件名称设计说明机盖减速器箱体铸成后,应清理并进行时效处理.机盖和机座合箱后,边缘应平齐,相互错位每边不大于2应检查与机座接合面的密封性,用0.05塞尺塞入深度不得大于结合面宽度的13,用涂色法去检查接触面积达每个结合面一个斑点.与机座连接后,打上定位销进行镗孔,镗孔时接合面处禁放任何衬套.安装滚动轴承的空隙的粗糙度是Ra1.6.机械加工未标注偏差尺寸处精度为IT12.铸造尺寸精度为IT18.轴承孔端面和轴心的垂直度为0.010,圆柱度为0
3、.012.未注明的倒角为245,粗糙度为Rz50未注明的铸造倒角半径为R35机座机座的上端面的粗糙度为Ra1.6.机箱盖和机座的接合面处的平面度为0.025.窥视口面的粗糙度为Rz50.轴承孔的同轴度为0.03.轴承孔的中心位置度为0.60.轴承孔的上偏差是0.040,下偏差是0.轴承孔的内壁的粗糙度为Ra2.5.机座不得漏油.四、计算生产纲领确定生产类型年产量Q10000件/年,该零件在每台产品中的数量n=1件/台,废品率3,备品率5.由公式NQn1得： N100001135=10800查表机制工艺生产实习与课程设计中表61确定的生产类型为大量生产.因此,可以确定为Y流水线的生产方式,又因为
4、在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的,所以可选择相同的加工机床,采取同样的流水线作业,到不同的工序的时候就采用分开的方法,所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业.虽然是大批量生产,从积极性考虑,采用组合机床加工,流水线全部采用半自动化的设备.五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图1、材料的选择由于减速器箱体的外形与内形状相对比较复杂,而且它只是用来起连接作用和支撑作用的,综合考虑,抗拉强度小于200MPa,所以我们可以选用灰口铸铁HT200,因为铸铁中的碳大部分或全部以自由状态片状石墨存在.断口呈灰色.它具有良好铸造性能、切削加工性好,减磨性,加上它熔化配料简单,成本低、
5、广泛用于制造结构复杂铸件和耐磨件,又由于含有石墨, 石墨本身具有润滑作用,石墨掉落后的空洞能吸附和储存润滑油,使铸件有良好的耐磨性.此外,由于铸件中带有硬度很高的磷共晶,又能使抗磨能力进一步提高,这对于制备箱体零件具有重要意义.如果没有HT200时此种材料可以用45号钢,经正火或退火处理就可以达到强度和韧性.2、毛坯的制造方法由于我们所需要的产量比较大,还有铸铁可以满足零件的性能需要,所以我们可以选择制造毛坯的方法为金属模机器造型.根据零件图可知,减速箱上的孔除主要的轴承孔是铸造的外,其它的孔都是加工出来的.因为查表得：在大量生产的时候通孔的最小直径是1215.这些不铸造的孔都是在加工的过程中
6、加工.由于减速器箱体为大批量生产,分成上下两半采用两箱造型.采用中注式浇注系统,上面设几个冒口.在直浇道下面设有横浇道.浇注的时候重要的加工面应该向下,应为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔等.由于尽量使铸造工艺简单只采用一个分型面,这样可以提高铸造的精度.3、毛坯图,见附图六、确定加工余量查金属机械加工工艺人员手册,查出各加工面的加工余量,并在毛坯图上标出上箱结合面：输入轴承孔端面：输入轴承孔：输出轴承孔端面：输出轴承孔：窥视孔端面：下箱结合面：下箱底面：下箱排油孔端面：七、定位基准的选择和分析工件工序内容定位基准上箱粗铣箱盖结合面上箱的凸缘面钻上箱结合面的螺栓孔上箱的凸缘面粗精铣窥视孔面上箱结
7、合面钻吊环孔上箱结合面精铣、细铣上箱结合面上箱的凸缘面下箱粗铣下箱结合面下箱底面粗铣下箱底面上箱的凸缘面钻下箱底面螺栓孔上箱的凸缘面钻下箱结合面螺栓孔下箱底面钻油槽孔、排油孔螺孔下箱底面铣排油孔面、排油孔攻丝下箱底面锪油槽孔与结合面螺栓孔下箱底面锪下箱底面螺栓孔下箱结合面合箱后粗、精铣轴承孔端面下箱底面镗轴承孔面螺孔并攻丝下箱底面钻轴承孔端面螺孔并攻丝下箱底面八、加工工作量与工艺手段组合 减速器箱体要加工共有九个面,上箱结合面、窥视孔台阶面、下箱结合面、下箱底面、下箱排油孔台阶面、输入轴承孔端面、输入轴承孔端面.此外,除了要镗轴承孔外,还要加工的有上下箱螺栓孔,上箱吊环孔、窥视孔台阶面、下箱底
8、面螺栓孔、游标空、排油孔、油槽、上下箱定位销孔.下面查工序确定各工序的尺寸和偏差1、输入轴承孔A、 加工工序：扩孔粗镗半精镗-精镗细镗B、 工序余量：扩孔后,粗镗5,半精镗2.6,精镗0.3,细镗0.1C、 工序公差：毛坯1.2,D、 工序尺寸：细镗,精镗,半精镗,粗镗 扩孔132,毛坯2、输入轴承孔端面A、 加工工序：粗铣精铣B、 工序余量：粗铣3.0,精铣2.0C、 工序公差：毛坯2.5,D、 工序尺寸：精铣,粗铣,毛坯3、输出轴承孔A、 加工工序：扩空粗镗半精镗-精镗细镗B、 工序余量：扩孔后,粗镗5,半精镗2.6,精镗0.3,细镗0.1C、 工序公差：毛坯1.2,D、 工序尺寸：细镗,
9、精镗,半精镗,粗镗,扩孔132,毛坯4、输出轴承孔端面A、加工工序：粗铣精铣B、工序余量：粗铣3.0,精铣2.0C、工序公差：毛坯4.0,D、工序尺寸：精铣,粗铣,毛坯5、上箱结合面A、加工工序：粗铣精铣细铣B、工序余量：粗铣后17,精铣1.6,细铣0.4C、工序公差：毛坯1.5,D、工序尺寸：,精铣,粗铣,毛坯6、下箱结合面A、加工工序：粗铣精铣细铣B、工序余量：粗铣后17,精铣1.6,铣细0.4C、工序公差：毛坯1.5,D、工序尺寸：,精铣,粗铣,毛坯7、窥视口台阶面A、 加工工序：粗铣B、 工序余量：粗铣4.0C、 工序公差：毛坯1.0,D、 工序尺寸：粗铣,毛坯8、下箱底面A、 加工工
10、序：粗铣B、 工序余量：粗铣4C、 工序公差：毛坯1.5,D、 工序尺寸：,粗铣,毛坯9、排油孔处台阶面A、 加工工序：粗铣精铣B、 工序余量：粗铣2.0,精铣1.0C、 工序公差：毛坯1.0,D、 工序尺寸：,粗铣,毛坯九、工艺过程：在拟定工艺过程的时候应考虑,先面后孔,先粗后精,工序适当等原则.整个加工工艺过程可分为两大部分,第一部分是上下箱体的分别加工,第二部分是合箱后的加工,两步之间应安排钳工工序,钻铰两定位孔,并打入定位销.上 箱：工序工序名称工序内容定位基准设备刀具1毛坯铸造2热处理人工时效处理3粗铣粗铣上箱结合面上箱凸缘面X53T硬质合金面铣刀4钻钻螺栓孔上箱凸缘面Z35T麻花钻
11、,丝锥5粗铣粗铣窥视孔面上箱结合面与凸缘面X53T硬质合金面铣刀6钻钻窥视孔面攻丝钻两吊环上箱侧面与凸缘面Z53T麻花钻7检查检查窥视孔面螺孔深度8攻丝窥视孔面螺孔攻丝上箱结合面、凸缘侧面Z53T丝锥9锪平锪平螺栓孔上箱结合面、凸缘面组合锪床10精铣精铣上箱结合面上箱凸缘面、轴承孔侧面硬质合金面铣刀11细铣细铣上箱结合面硬质合金面铣刀下 箱：工序工序名称工序内容定位基准设备刀具1毛坯铸造2热处理进行人工时效处理3粗铣粗铣下箱结合面下箱底面,侧面,轴承孔X53K硬质合金面铣刀4粗铣粗铣下箱底面下箱接合面,侧面,凸缘面X53K硬质合金面铣刀5钻钻下箱底面螺栓孔排油孔下箱接合面,侧面,凸缘面Z35锥
12、柄麻花钻6攻丝排油孔攻丝下箱接合面,侧面,凸缘面Z35锥柄麻花钻、丝锥7铰下箱底面为定位 底座上的螺栓孔钻扩铰下箱接合面,侧面,凸缘面Z35长刃机用铰刀8钻钻下箱接合面螺栓孔 下箱底面,两螺栓孔,凸缘面Z35锥柄麻花钻、丝锥9锪平下相结合面螺栓孔锪平下箱底面,两螺栓孔,凸缘面Z35锥柄麻花钻、丝锥10钻钻油标孔下箱接合面,侧面,凸缘面Z35锥柄麻花钻、丝锥11铣精细铣下箱结合面下箱底面,侧面,凸缘面X53K硬质合金面铣刀由于下箱有两凸缘面的原因,因此下箱接合面与底面上螺栓孔的锪平不能用组合钻床直接锪平,而必须采用特殊的刀杆,把套式锪钻插装在特殊刀杆上来锪平螺栓孔.而且还应该先让刀杆穿过螺栓孔,
13、在装上套式锪钻,然后再进行反锪.合箱后：工序工序名称工序内容定位基准设备刀具1钳工合箱,螺栓联接、钻两定位销孔、打入定位销下箱底面钳工台2粗铣粗铣轴承孔端面下箱底面与两定位用工艺销孔X63T硬质合金面铣刀3精铣精铣轴承孔端面下箱底面与两定位用工艺销孔X63T硬质合金面铣刀4镗粗镗、半精精镗两轴承孔下箱底面与两定位用工艺销孔T68硬质合金镗刀5钻钻轴承孔端面螺孔下箱底面与两定位用工艺销孔Z35锥柄麻花钻6检查检查螺孔深度7攻丝轴承孔端面螺孔攻丝下箱底面与两定位用工艺销孔Z35丝锥8钳工拆箱,去毛刺,清洗,合箱,打标记钳工台9终检查因为两轴承孔的左右端面成对称分布,且端面上的螺孔也呈对称分布.因此
14、,在加工端面,轴承孔以与螺孔时,综合考虑到受力和生产效率,采用两左右端面同时加工的方式.十、重要工序卡片选用工序为精铣下箱结合面1、机床的选择：铣接合面需要立式铣床,再根据箱体的体积,查手册选择铣床X53K,机床功率为10KW2、刀具的选择：因为加工面宽度较大,铣刀选择硬质合金镶齿套式面铣刀.箱体材料为铸铁,则刀具材料选择YG8.据加工面宽度：B=350mm,选择铣刀直径D=400mm.3、求切削速度与刀具转速： 查手册得：T=420, B=350,z=14,=0.28mmmin,切削深度t=1.6mm.将数据代入上面的公式得：v=85.65mmmin则：铣刀每分钟的转数n=68.16转/mi
15、n4、铣削加工工时计算：查表知 =式中：L为走刀长度,L=590mm.为切入长度,查表得：=104mm.为超出长度,查表得：=5mm.为工作台进给量,=*z*n=267mm/min将数据代入上式中,得=2.67min.查表得：=%*=57%*=%*=%*=%*由上面公式得：=%*则：=%=3.74min 工序卡片见附录十一、切削力和夹紧力的计算本工序精铣下箱接合面是一次走刀,四个夹块对称分布.1,单位切削力P. 查手册知：P=*k 其中：a为切削厚度,a=1.6mm k为材料强度修正系数,k=1.0 则：P=112.2kg/2,主切削力与各分力. 查手册知：= 其中：B为铣削宽度,B=350m
16、m.为工作台进给量,=267mm/min. t为切削深度,t=1.6mm. v为切削速度,v=85.65mm/min. 将上面的数据代入公式,得=195.5kg 化为力学单位,=195.5kg*9.8n/kg=1916.1N 查手册知： =0.35*=670.6N=0.9*=1724.5N=0.50*=958N3,查摩擦系数和安全系数. 摩擦系数：底座面与箱体定位面摩擦系数=0.4 夹具与箱体受夹面的摩擦系数=0.9 安全系数：基本安全系数=1.3 加工状态系数=1.0 刀具钝化系数=1.2 切削特征系数=1.0 则：总安全系数k=1.564,求夹紧力. 由上面计算的各分力可知,横向分力大于水平分力,故只需考虑横向力因为采用的是对称分布的四夹块装置,取箱体自重=300N则有： 4*+=k* 将数据代入公式中得：=420.6N
