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1、预制箱梁施工工艺,1、前言,1.1工艺工法概况整孔简支箱梁具有受力简单、明确、形式简洁、外形美观、抗扭刚度大，建成后的桥梁养护工作量小以及噪音小等优点。,1.2工艺原理在桥位附近修建箱梁预制场，预制场应包括存料区、拌合站、制梁区、存梁区及箱梁发运区等。在固定台座上安装模板、钢筋骨架，在放置预应力筋的部位留设孔道，模板安装就位后，采用泵送、龙门吊辅助工艺浇筑混凝土，待混凝土达到设计规定的强度和弹性模量后，将预应力筋穿入预留孔道内（浇筑前穿入预应力筋，并采取保护措施），用张拉机具将预应力筋张拉到设计规定的强度，借助锚具把预应力筋锚固在构件端部，最后进行孔道灌浆、封锚，完成箱梁预制。,2.工艺工法特
2、点,后张法箱梁预制施工工艺具有如下特点：2.1箱梁预制、存放、架设采用流水作业，采用工厂化生产，标准化作业，有利于保证产品质量，减少临时施工用地，缩短施工周期，提高机具设备的使用率。2.2采用刚外模和内模，拆装方便，施工速度快，可消除分块模板接缝处错台、漏浆、石子堆垒等质量通病，保证了梁体外观质量。,2.工艺工法特点,2.3混凝土一次浇筑成型，保证了箱梁的整体性，极大的改善了梁体质量。2.4采用龙门吊进行箱梁横移，采用两端平衡的方式保证箱梁各支点高差不大于2mm，梁体受力良好。,3、工法特点,后张法预应力小箱梁预制工艺与传统工艺相比，具有如下特点：3.1砼台座表层贴薄钢板作为底模，既保证了预制
3、箱梁底板底面的平整度、光洁度，又增加了预制台座的周转次数。,3.2标准组合钢模板配异形角模板作为箱梁内模板，在台座下拼装成整体，整体吊装入已绑扎好腹板、底板钢筋的模内，再绑扎顶板钢筋，同时浇筑底板、腹板及顶板砼的工艺，从根本上避免了采用木模板施工生产的诸多问题，不仅保证了预制小箱梁内腔的几何尺寸，而且缩短了每片梁的作业时间，同时也节约了施工成本3.3小箱梁预制、存放、架设流水作业，工厂化生产，减少了临时施工用地，缩短了施工周期，提高了机具设备的使用率。,4、适用范围,本工法适用于施工场地狭小、工期紧张、单价较低、施工跨度在2040m范围内斜腹板小箱梁的预制。,5、工艺原理,在预制台座上浇筑斜腹
4、板预应力小箱梁砼，待砼达到设计或规范要求的强度后，张拉、注浆，当注浆强度达到设计或规范要求后，将小箱梁移至存梁区集中存放。,6、施工方法,6.1采用整体侧模以消除梁体混凝土表面接缝，箱梁模板结构设计合理，方便实用，具有良好的刚度、强度和稳定性；反拱及预留压缩量设置合理；内模采用预拼后吊装就位，分段拆除，安装、拆模工艺便捷。,6.2钢筋采用底腹板钢筋和面筋分别集中绑扎后整体吊装就位；采用抽拔橡胶棒成孔，通过定位网定位的成孔工艺，管道摩阻控制良好。6.3采用龙门吊-料斗输送混凝土及合理的浇筑程序，侧振和插入式振捣配合的振捣工艺，保证梁体一次成型的浇筑质量，浇筑时间控制在6小时之内。,6.4采用高性
5、能管道灌浆料和真空压浆工艺，提高了管道密实性，有利于保证预应力筋的耐久性。6.5采用整体提梁或滑移梁工艺，避免箱梁扭转变形，保证结构移运过程中的安全。6.6箱梁静载试验装置采用地基梁和加力架组合结构，能够满足箱梁抗裂、重裂和破坏试验。,7、施工准备,7.1制梁台座设计7.1.1制梁台座应有足够的强度、刚度、稳定性，满足所预制产品的技术指标要求。7.1.2台座结构构造设计应满足箱梁施工作业及设置预拱度等要求，台座结构变形限制应满足桥梁设计及相关技术要求。,7.1制梁台座设计7.1.3设计荷载包括箱梁结构自重、模板重量、台座自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台座结构及基础按以下工况的最不
6、利情况进行设计：浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上；台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，箱梁结构自重荷载集中作用于制梁台座两端。7.1.4台座基础设计应符合现行建筑地基基础设计规范（GB50007）相关规定。,7.2存梁台座设计7.2.1存梁台座可以采用桩基础、扩大基础等类型，应根据地基承载力情况而定。7.2.2存梁台座应满足梁体对沉降差要求。7.2.3存梁台座设计荷载包括箱梁结构自重、台座自重，存梁台座应按照两端承重设计，超载系数宜取1.1。,7.2存梁台座设计7.2.4存梁台座的结构高度应根据移梁、搬梁方式和预应力作业条件确定。7.2.5台座基础设计应符合现行建筑地基基础设计规
7、范（GB50007）相关规定。,7.3地质勘察 7.3.1 制梁场选址后，应按照场地的布置情况对制梁台座、存梁台座所在区域进行地质勘探，为制、存梁台座、移梁、龙门吊轨道设计提供技术参数。,7.3地质勘探 7.3.2工程地质资料应包含以下内容：1）场地范围内的地层分布，分析和评价地基稳定性和承载力。2）对需要进行沉降计算的建筑物，提供地层相应的参数。3）地基和基础设计所需的其他资料。,7.4模板设计 7.4.1模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。7.4.2模板板面要求平整，接缝严密不漏浆，装拆容易，施工操作方便，保证安全。
8、,7.4模板设计7.4.3模板设计荷载包括模板、支架自重；新浇筑混凝土的重量、施工人员和施工材料机具重量、振捣混凝土时产生的荷载、新浇混凝土对侧面模板的压力、倾倒混凝土时产生的水平荷载、其他可能产生的荷载（冬季保温设施荷载等）。,7.4模板设计7.4.4模板应进行强度和稳定性计算，验算倾覆稳定系数不得小于1.3。7.4.5模板宜优先选用整体式模板。投入使用前，模板应按照有关技术条件要求进行验收，验收合格后方可投入使用。,7.5设备选型 7.5.1根据梁场规划和生产工艺要求结合企业资源情况进行设备配置。7.5.2混凝土拌合、输送设备应满足高性能混凝土对机械设备的要求，并应符合施工工艺组织要求。,
9、7.5设备选型7.5.3移运梁设备应结合工艺布置及企业资源情况综合考虑。（现场可考虑用自有龙门吊）7.5.4钢筋加工等常规设备以满足生产进度需要并结合企业资源，按适当先进的原则选配。（现在要求钢筋数控加工设备，以满足生产要求）,7.6材料验收储存 7.6.1箱梁生产根据企业应制定的物资管理制度，对首次进场的原材料进行全项检验，检测结果必须符合相关技术标准要求。,7.6材料验收储存7.6.2正常生产中的原材料日常检验的项目、频次符合产品标准的要求。同时必须做好混凝土耐久性所用原材料（水泥、砂、石、掺合料、外加剂）的检验，砂石的碱活性在0.1%-0.2%范围内，应对所有原材料的碱含量进行检测，而且
10、混凝土中总碱含量不得超过3Kg/m3。,8、施工工艺流程及操作要点,8.1 施工工艺流程：,8.2 操作要点8.2.1 钢筋工程8.2.2 模型工程 8.2.3 混凝土工程 8.2.4预应力施工工艺 8.2.5管道压浆 8.2.6 封锚 8.2.7箱梁横移及存放8.2.8 箱梁静载试验,一、梁体钢筋绑扎箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照施工图纸的规格加工好后，分别在底腹板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不进行绑扎，待吊装就位后再进行该部位的连接加固工作。顶板吊装到位后安装腹板与顶板倒角钢筋，并将底腹板钢筋与顶板钢筋进行连接绑扎。,二、箱梁底、腹板钢筋
11、绑扎胎卡具1)纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割3030mm的槽，将钢筋卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。2)为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎卡具的两外侧底边分别焊一根756mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。,3 箱梁顶板钢筋绑扎胎卡具1）胎卡具的主体是用5030mm方钢焊接而成。根据顶板钢筋的截面形状，在绑扎胎卡具的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面符合设计要求。箱梁顶板钢筋绑扎胎卡具见图3。,三、箱梁顶板钢筋绑扎胎卡具2）顶板顶层钢筋的高度控
12、制在胎卡具的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎卡具两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是顶板顶层钢筋的高度。3）顶板钢筋间距的控制顶板钢筋间距控制采用在胎卡具上用5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎卡具的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内。,四、箱梁钢筋吊具1)箱梁钢筋面积大、重量大,要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性既能起吊梁体底腹板钢筋又能起吊顶板钢筋。2)吊具的结构形式采用工字钢桁架结构，根据吊架的受力情况采用不同型号工字钢。吊架
13、上每隔2m悬挂一吊钩，起吊时钢筋笼表面穿入钢管以分散集中力。,五、预应力管道制孔1）胶拔管及接头处理制孔使用高压胶拔管，胶拔管内穿75的钢绞线作芯棒。跨中采用内径比胶拔管外径大5mm、厚度为0.5mm、长度为300mm的短铁皮管套接，套接处必须用封口胶缠紧，并用扎丝扎紧。2）管道定位采用钢筋定位网法，控制张拉管道位置不超出设计位置，为此将定位网焊接在箱梁的钢筋上，间距为0.5m。定位网片安装完毕后，将胶拔管穿入设计位置，待底腹板钢筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调橡胶管，使其完全满足设计要求。,3）拔管拔管时间与混凝土强度等级、水泥品种及气温有关。拔管过早则混凝土容易塌陷或造成孔道变形，拔管过
14、晚则可能拔断胶管，因此拔管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行。拔管时应用手触压检查箱梁顶板混凝土强度，若不留凹坑即可开始抽拔胶管。抽拔胶管应先试拔，即胶管拔出后孔道壁光滑，孔道内无落沙或残渣，孔道不发生变形及塌孔。胶管上不附着湿水泥浆即可。拔管顺序应先拔芯棒，后拔胶管；先拔下层胶管，后拔上层胶管；先拔浇筑梁体的起始端，后拔浇筑梁体结束端。拔管采用卷扬机抽拔。胶管端部系钢丝绳的部位应包裹麻袋片或胶皮，防止钢丝绳损伤胶管，同时应避免在管道口系钢丝绳。每次拔管数量最多不超过2根。,一、工艺流程：1)安装顺序：底模清理支座板（防落梁）安装底、腹板钢筋安装侧模安装内模安装端模安装顶板钢筋吊装桥面预埋件安装
15、2)拆除顺序：拆除端模拆除内外模联结件拆除内模拆除联结件拆除外模,二、模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。国内大体积预制梁施工内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。端模为大块钢模板，用螺栓与侧模板、内模板、底模板进行连接，侧模、内模、底模间的间隙用密封条填充。,三、液压内模安装及拆除工艺内模安装首先是内模预先在拼装平台上分节拼装，然后逐节连接成一个整体，用两台龙门吊整体吊装就位。将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内，将台车上的螺杆撑杆
16、支撑于预留孔中（箱梁底板泄水孔），使内模稳定安装于底模上。,液压内模采用分段拆除，其主要步骤如下：取下所有撑杆，启动下模油缸，收起两侧下模；启动两侧边模油缸，收起边模；启动垂直油缸，降下顶模；旋出螺旋顶杆，模板整体降到轨道上，拉出箱梁。,一、原材料选择水泥、粉煤灰、砂、石、和外加剂均按高性能混凝土暂行技术条件规定的试验方法进行了测试及按规定的试验方法进行检验，其性能和品质试验结果符合设计相应规定，可以用于C50预应力混凝土的配制。,二、混凝土配合比设计1)混凝土配合比设计应满足设计要求。在进行混凝土拌合物性能试验前，首先进行混凝土配合比设计参数的初选和混凝土总碱含量和氯离子含量的计算，在混凝土
17、有害物含量达到控制要求的基础上开展混凝土的试拌工作。试验应选择多个配合比，进行了拌合物性能试验、混凝土抗裂性对比试验、混凝土力学性能试验以及混凝土耐久性能试验（包括电通量、抗冻性、抗渗性、抗碱-骨料反应）。2)经过混凝土配合比试验确定多种配合比供试验选用，在正式施工前通过与箱梁混凝土浇筑相同条件的工艺性能试验，对所选定的配合比工作性能进行了验证，确定试验梁采用的配合比进行梁体浇筑试验。,三、混凝土浇筑1)混凝土灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从一端向另一端每隔十米水平分层（灌筑厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:41:5），并且利用2台布料机左右对称布料连续灌筑的施工工艺
18、。”2)灌注时，由一端开始向另外一端，左右对称灌注两侧腹板混凝土，通过侧模板附着式振动器和插入式振动棒引导作用，混凝土流向底板中部，底板部分混凝土捣固采用插入式振动棒进行。为保证内模支架底部混凝土密实，在此处采用插入式振动棒进行振捣间距不宜大于30cm，不能漏振。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌注孔进行灌注，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。,3)底板混凝土灌注完成后，进行底、腹板交接处混凝土的灌注。以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅进行振捣。为了减少灌注该部位时混凝土上翻，在此处采用组合钢模板作为混凝土压板，在斜角处预留灌注和振捣观察孔，用插入式振动棒振捣确保该部位混凝土密实。待
19、灌注完成后，对斜角处进行一次补振，减少斜面气泡的出现。4)底板与腹板交接处混凝土灌注完毕，此时腹板部位已有约2/3高的混凝土，以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅进行振捣。,5)由一端向另一端对称灌注两侧腹板混凝土时，此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，防止开动附着式振动器后，以免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入下层混凝土深度为10cm左右，禁止振动棒接触预应力管道及预埋件。6)顶板混凝土灌注由一端向另一端进行，顶板混凝土灌注采用插入式振动棒进行振捣，整体振动抹平机进行抹平处理。吊装孔处混凝土应加强振捣。振动抹平机处理后，即采用人工进行二次收面工作。,四、混凝土振
20、捣双线箱梁浇筑时采用侧振、底振、插入振相结合的工艺。在侧模、端模和底模两端安装高频振动器。梁端体积大、钢筋密集，为保证该部位混凝土的浇筑质量，采用底振、侧振、内模高频振动器和插入式振动器一同加强对梁端部混凝土的振动。梁体混凝土浇筑时一般情况下高频振动器每次振动时间开启约为40秒左右，以混凝土密实为准。对桥面和内腔表面应进行第一次整平抹面和第二次收浆抹平，使之平整，排水通畅，同时也防止早期混凝土初凝时产生毛裂。,五、混凝土养生梁体混凝土养护分蒸汽养护和自然养护两个阶段。1）蒸汽养护：蒸汽养护采用养护罩封闭梁体，然后通蒸汽养护，为防止梁体裂纹及损失强度，应静停4小时以上，混凝土浇筑完4-6小时后，
21、再缓缓送入蒸汽，静停期间，应保持棚温不低于5，灌筑完4h后方可升温。混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10/h；恒温不超过45，混凝土芯部温度不得超过60，最高不得超过65。降温时降温速度不超过10/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10。在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。压力式温度计的分布宜在内箱跨中和靠梁端4m处，侧模上布置4个温度计，一共布置10个温度计。恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量。,2）自然养护。梁体拆模后进行
22、自然养护时，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面湿润为度，洒水养护7天以上。当气温低于5C时，按冬季施工措施处理。梁体混凝土灌注完毕后，应随时收集混凝土表面与芯部、箱内与箱外等温度参数，确保梁体芯部温度不超过60，最高不得大于65，当梁体芯部温度大于60时，应立即对腹板及内腔洒水进行降温。,一、预应力张拉准备工作1)本工序为特殊工序，操作人员应持证上岗。2)锚具按规定检验合格，预应力钢绞线应符合标准要求。3)千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。4)确认孔道已通过检孔器检查，钢绞线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度相等。5)确认梁体内孔道积水和污物已被清除。,二、预应力张拉条件
23、1)张拉前准备工作为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50时，松开内模，进行张拉前准备工作，张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。2)初张拉当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的100并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。3)终张拉张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求,且龄期不少于7d。,4)梁体混凝土预施应力部分有较大缺陷者，应征得监理工程师同意后在预施应力前修补并达到规定强度后才可预施应力。5)锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否
24、偏心，若偏心则必须扩孔，并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。穿上钢束后应再次核对钢束根数。,6)预制梁试生产期间，应至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。,三、预施应力程序及工艺张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷2min。初张拉：0初应力0.15k(作伸长值标记)张拉至初张拉设计要求的控制应力(测伸长值)回油、锚固(测量总回缩量)。终张拉：0初应力
25、0.15k(作伸长值标记)1.0k（测伸长值、持荷5min）回油、锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。,四、张拉控制要点1）为了保证张拉同步进行，张拉过程中指定其中一名油泵司机为指挥者，指挥者按要求与对方呼应一次，其他3个油泵司机根据指挥者的口令控制油泵速度，保证张拉同步进行，确保张拉不同步率在10%范围内。2）预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。张拉过程应确保张拉伸长值在6%范围内。当伸长值超过6%时，停止张拉待查明原因后方可继续张拉。,8.2.5管道压浆1)钢绞线束张拉完毕后尽快压浆，其间隔时间不超过48h且不小于24h。压浆时及压浆后48h内，梁体及环境温度不得低于5，冬季压浆必须
26、采取覆盖蓬布并生火炉来保证浆体不受冻。2)压浆料中不得掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆剂和压浆料及其它原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。3)如采用自动压浆台车，包括高速离心搅拌机和灰浆泵，压浆搅拌机电机转速不小于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。搅拌设备必须具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。,4)压浆采用真空辅助压浆，压浆设备采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值为0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其2575的量程范围内。5)压浆水泥采用强度等级为42.5级低碱普通硅酸盐水泥。浆体水胶比不大于0.33，含气
27、量为1-3%，24h自由泌水率为0，0.22Mpa(当孔道垂直度1.8m)或0.36 Mpa(当孔道垂直度1.8m)压力泌水率3.5%；浆体流动度为184s，每10盘测一次；30min流动度30s，压入管道的浆体初凝时间不得小于4h，终凝时间不大于24h。水泥浆28d抗压强度不小于50 Mpa，抗折强度不小于10 Mpa；24h内自由膨胀率0-3%。,6)张拉施工完成，锚外钢束切除后采用密封钢管套进行锚端密封，封锚必须牢固、密实，确保水泥浆在最大压力下不漏浆。压浆前，管道真空度稳定在-0.06-0.1Mpa之间；浆体注满管道后，在0.50Mpa下持压3min，压浆最大压力不超过0.70Mpa。
28、7)压浆顺序：先下后上。首先由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.5-0.7Mpa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.7Mpa下持压3min。,8)压入管道内的浆料终凝时间小于24小时，压浆时浆体温度不超过35，压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。7天抗压强度不小于35Mpa，抗折强度不小于6.5Mpa；28天不小于50Mpa，抗折强度不小于10Mpa，24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1%。浆体对
29、钢绞线无腐蚀作用。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用。,8.2.6 封锚箱梁终张拉后，应在24h内进行封锚。封锚混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。凿毛后锚穴须清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。一、工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋安装封锚模板封锚混凝土填筑拆模养护梁端进行防水处理,二、封锚钢筋，为加强后灌注部分混凝土与梁端的连接，在锚垫板上安装2根一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体，放置钢筋网片，网片要有准确的保护层不得小于35mm，并且把钢筋网片与锚垫板上安装短钢筋绑扎牢固。三、封锚混凝土要加强捣固
30、，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。,8.2.7箱梁横移及存放箱梁完成初张拉后，即可以在场内进行移梁作业，以便腾出台座供下一孔梁使用。1）移梁设备箱梁在场内横移可采用龙门吊。2）移梁过程横移采用龙门吊方案，箱梁移运出制梁台座前，需检查四个支座板下的定位螺栓螺帽是否卸掉，以确认箱梁与底模无任何连接。同时对吊装孔的相对间距和垂直度进行检查，确保吊具能正确安放到位，吊移时严格执行搬运机操作规程。,3）箱梁存放为了节约用地，采用龙门吊的梁场可采用双层存梁方案，梁上存梁。采用双层存梁时，应对存梁台座基础进行设计，保证箱梁四个支座板相对高差不超过2mm
31、。,8.2.8 箱梁静载试验一、静载试验台座静载试验台座是为箱梁静载试验提供荷载支撑的结构，其作用就是为千斤顶提供反力，千斤顶是安装在梁顶和反力架之间，靠千斤顶的顶升来提供静载试验所需的荷载。根据静载试验受力结构分析以及试验台座的作用，地基梁所承受的力即为箱梁和静载试验装置的重力。,地基梁采用钢筋混凝土扩大基础，与存梁台座连为整体，试验结束后，试验台座可作为存梁台座使用。地基梁上安放静载试验架底横梁，底横梁和上横梁通过高强精轧螺纹筋连接，上横梁与试验架主梁采用穿销联结。静载试验架主梁可采用箱式梁或桁架结构。,静载试验台座纵截面布置图,9、质量控制,9.1 易出现的质量问题9.1.1箱梁拆模后在
32、底板和腹板连接倒角部位、翼缘板和腹板连接倒角部位，局部容易出现蜂窝、麻面，这是由于振捣控制不到位，存在漏振、欠振现象。9.1.2预应力钢束张拉时，钢束伸长值超了规定的允许偏差范围，由于操作不当，造成断丝、滑丝等现象。,9.2 质量保证措施,9.2.1混凝土施工质量控制9.2.2 张拉工程质量控制9.2.3 管道压浆质量控制,9.2.1混凝土施工质量控制1)高性能混凝土耐久性指标应该满足电通量、抗冻性、抗渗性、抗碱骨料反应以及钢筋保护层厚度要求。2)加强混凝土施工的过程控制，合理选用性能优良、质量稳定的原材料。3)认真选定混凝土配合比，配合比选定时的试验检验项目更加具体，包括坍落度、泌水率、含气
33、量、抗压强度、弹性模量、电通量、抗冻性、抗裂性、抗渗性、抗碱骨料反应等，做好配合比选定。,4)加强与混凝土施工有关的工艺措施控制：控制入模含气量，每拌制50m3混凝土或每工班测试含气量至少1次，以保证混凝土抗冻性；控制混凝土入模温度为530，防止混凝土开裂；控制养护期间混凝土的内部温度、蒸汽养护的升降温速度、各部温差以及拆模时和各部温差，防止混凝土出现裂缝；控制混凝土施工过程中的坍落度和扩展度。5)箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。,9.2.2 张拉工程质量控制1)为避免混凝土在预应力张拉前出现早期收缩或温差裂纹，预应力施工宜按预张拉、初
34、张拉、终张拉三阶段进行。2)为准确控制张拉力，对管道、锚口和喇叭口摩阻进行测试，100件进行一次测试。严格控制预应力管道位置，其偏差不大于4mm。增加定位网的刚度，并将定位网焊接在梁体钢筋上，减少定位网设置误差和移动量，在制孔胶拔管中穿入一根75钢绞线作芯棒，解决梁体混凝土浇筑时管道局部上浮以保证管道坐标。,3)预应力钢绞线在使用前必须按实测的弹性模量进行计算。4)根据规范要求进行管道摩阻、喇叭口摩阻测试，根据测试结果及时调整张拉力及理论计算伸长值。5)对滑断丝的处理:a）在滑丝的另外一端用单孔连接器将钢绞线接长至露出千斤顶端面30cm左右；b）用一块尺寸为450mm*60mm*40mm且中心
35、钻有直径20mm孔的钢板，使钢绞线穿过钢板中心孔；,c）用单根张拉的25 吨千斤顶对该钢绞线进行张拉放张，随着活塞的伸长，工具夹片逐渐从工具锚孔内随钢绞线向外移动；d）此时用钢绞线料头中钢丝做的钩子慢慢的将工具夹片钩出工具锚孔外；e）缓慢的将25吨顶回油，放松钢绞线；更换滑丝的工作夹片重新张拉。f）如工具夹片滑丝而工作夹片没有，回油后更换新的工具夹片进行补张或全部放张后再重新张拉。,9.2.3 管道压浆质量控制1)终张拉完毕,应在48h内进行管道压浆。压浆前应清除孔道内杂物，用真空罩将锚头密封，连接螺栓需拧紧，防止漏浆。2)灌浆剂的水胶比不宜超过0.34。现场压浆作业必须严格计量，灌浆剂、水泥
36、、外加剂、水的秤量误差均1%。3)压浆采用真空辅助压浆法，保证真空度在-0.06至-0.08MPa之间。4)为防止冬季受冻，压浆时采取保温措施，保证压浆温度530。5）当环境温度大于35时，应避开高温时间段，选取在早晚时间进行压浆作业。,10.安全措施,10.1主要安全风险分析10.1.1物体打击伤害1)机械设备突发故障，导致坠物、人造成伤害；2)起吊货物捆绑不牢，超重导致坠物、人造成伤害；3)高空作业人员未佩带安全带等防护用品。10.1.2触电伤害1)吊车在高压电线下工作，接触高压电。2)电器设备接地电线失灵，不绝缘；3)用电环境潮湿。,10.2保证措施10.2.1 认真执行建设工程安全生产
37、管理条例，结合工法具体情况，制定安全生产基本保障措施。10.2.2 把安全作业环境及安全施工措施需要费用列入工程概算，用于施工安全防护用具及设施的采购和更新、安全施工措施的落实、安全生产条件的改善。10.2.3设置安质部，配备专职安全生产管理人员，负责对安全生产进行现场监督检查。10.2.4 编制安全技术措施及专项施工方案，制订现场制梁施工技术安全规则、安全生产奖惩办法、安全标准工地建设办法等。10.2.5 对安全施工技术要求进行交底，坚持每周一晚安全学习和班前安全讲话制度。,10.2.6 对危险部位设置安全警示标志，对制梁场入口处、施工起重机械、临时用电设施等设置明显的安全警示标志。10.2
38、.7 保障消防安全，建立消防安全责任制度，确定消防安全责任人，制定用火、用电、使用易燃易爆材料等各项消防安全管理制度和操作规程，配备消防设施和灭火器材并设置明显标志。10.2.8 对安全防护用具、机械设备等进行安全管理，施工现场的安全防护用具、机械设备、施工机具及配件须由专人管理，定期进行维修和保养，并建立相应的资料档案。,11.环保措施,11.1 水土保持措施。为保证地表径流的排泄，施工过程中不要切割、阻挡地表径流的畅通，不得强行改变径流的方向或改沟、改河。临时用地范围的裸露地表采用植草或种植树木进行绿化。11.2 防止噪音污染措施。针对施工过程中产生的噪音采取相应措施，避免夜间作业，应尽量
39、减少噪音污染。对机械设备产生的超分贝噪音利用消音设备减噪。11.3防止水污染措施。严禁将生活污水直接排放至江河中，对于含沙量大且浑浊的施工生产废水，采用沉淀池处理后再排放，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。,11.4 加强环保意识，维护生态平衡系统。避免人为恶化环境措施，加强生态环境保护的宣传工作，制定详细的环境保护措施，保护好铁路沿线的植被、水环境、大气环境、自然生态环境、土壤结构、自然保护区、野生动植物，维护生态平衡系统。11.5地表植被的保护。合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线、便道宽度，限制施工人员的活动范围，尽量少扰动地表、少破坏地表植被。,11.6 施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。11.7 油和废油的管理：施工机械维修、油料存放地面应硬化，减少油品的跑、冒、滴、漏，所有油罐要有明显的标志，在不使用时要密封；严禁随意倾倒含油废水，应集中处理。,12、应用实例,本工程预制梁每跨设预制箱梁6片，跨津山铁路设预制箱梁10片；津滨高速互通式立交全桥共有505片预应力混凝土小箱梁，预制小箱梁长为21.5m、25m、30m、35m、40m。,半成品堆放区。半成品采用混凝土台及方木进行垫高。,双层存梁,
