现场TPM培训教程.ppt

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1、2023年3月29日星期三,现场TPM培训教程,什么是TPM 改善设备效率 向零故障挑战 自主保全推进方法（之一）自主保全推进方法（之二）自主保全推进方法（之三）个别改善的推进方法 设计、保全、运行的协调体制,课程内容,第1课 什么是TPM,所谓TPM，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母,TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化而来。,1.1、PM到TPM到供应链TPM的变迁1950 1

2、960 1970 1980 1990,事后保全：Breakdown Maintenance 1951年 预防保全：Preventive Maintenance 1957年 改良保全：Corrective Maintenance 1960年 保全预防：MaintenancePrevention 1971年 TPM：Total Productive Maintenance 日本电装 时间管理时代 状态管理时,2000,1989年，全面TPM,供应链TPM,1.2、TPM的定义与特色,T P M 的 定 义,什么是TPM（全员参加的PM）,以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化）的企业素质为目标

3、,以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等,从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门,从领导到一线作业人员全员参加,通过反复的小组活动，达到损失为0,T P M 特 色,全部系统,追求经济性,（小组活动）,赚钱的PM,（MP-PM-CM）,TPM的特色,生產保全的特色,預防保全的特色,操作人员自主保全,“通过人和设备体质改善的企业体质改善”,人,的体质改善,适应FA时代的要员培养（1）操作人员：自主保全能力（2）保全人员：机械设备的保全能力（3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力,设备,的体质改善,（1）现存设备

4、体质改善的效率化（2）新设备的LCC设计和垂直提起,企业体质的改善,1.3、T P M 的 目 的,1.4、TPM的效果事例,P-生产率1.52倍 突发故障次数1/1001/250 设备运转率1.52倍Q-工程不良率1/10C-生产成本降低30%D-产品、半成品库存减半S-停产损失为0M-改善提案件数510倍,PM奖效果事例,自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到“自己的设备自己维护”实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做就能实现的信心到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、明亮的车间给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活动的接受订货,TPM的无形效果,TPM的5大支柱与2

5、大基石,自主保全,教育培训,个别改善,计划保全,建立MP体制,小集团活动,6SK活动,1.5、TPM的推进方法,TPM,第2课 改善设备效率,要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率,2.1、设 备 的 六 大 损 失,负 荷 时 间,运 转 时 间,纯运转时间,价值运转时间,（1）故 障,（2）准备、调整,（3）空转、间歇,（4）速度低,（5）工程不良,（6）起动、利用,六大损失,停止损失,性能损失,不良损失,2.2、慢性损失改善的想法,突发损失和慢性损失,突发损失,极限值,慢性损失,有必要进行降到极限状态的革新,有必要进行降到原

6、来水平的对策,损失率,时间,慢 性 损 失 的 背 景,慢性损失,知道发生,对策了,不能对策,没对策,A,B,C,不知道发生,结果不好看不到好的征候,没采取根本的对策，当时应付对策一下就过去,因量的把握不充分，没注意损失的大小,不知道慢性损失本身的发生，没注意到（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常可见到）,慢 性 损 失 的 原 因 结 构,原因把握,慢性损失原因调查,复数原因,复合原因,发生原因,单一原因,末端原因查找，再发预防,慢性损失原因分析事例,内圆磨加工品质（圆度、粗糙度）不良,人,机,法,物,环,调整方法,加工条件不满足（转速、进给量等）,卡盘不良,砂轮座不良,主轴不良,滑台

7、不良,砂轮不良,工件材质不良,砂轮座不良,滑台不良,主轴不良,油雾润滑不良冷却油不良 撞击等,润滑不良丝杆、滑台磨损不良 伺服马达控制不良等,端面排水口堵塞防水气压不保证主轴皮带轮磨损不良等,劣化预防意识不强,劣化复原能力不足,慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法,（1）进行现象分析,（2）重新认识要素系列,（3）使要素系列的缺陷表面化,研究实施PM分析,作为找出缺陷的想法 研究应有状态 重视微缺陷,作为防止缺陷的想法 复原,微缺陷的重要性：微缺陷的积累会引起相乘作用放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因,第3课 向零故障挑战,1、“故障”是设备效率降低的根源,2、设

8、备应有的状态是“故障为零”,3、TPM推进的根本目的是使“故障为零”,故障-设备失去规定的功能,语源-人 故 意 造成 障 碍,3.1、故障的定义与语源,功能停止型故障 设备突然停止的故障,功能低下型故障 设备工作，但发生工程不良及其他损失的故障,3.2、故障的种类,自然恶化尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性能降低。,强制劣化当然应该做的没做，人为地使其恶化,3.3、恶化的种类,例：2UB油沟机,该设备04年导入，已连续使用13年，由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及油沟粗糙品质不良,例：一厂马达AIDA300T冲床,05年5月，由于冲床主轴静压润滑油

9、泵损坏，供油压力不足日常点检未能及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。故障对应3个月（发日本大修），费用200万元RMB,设备是人造成的故障,3.4、故障为0的基本想法,改变人的想法和行为,能够使设备故障为0,要由“设备就是故障的东西”这种想法,改变为,“不让设备出故障”,“故障能够达到0”,的想法,3.5、故障为0的原则,故障,要使潜在缺陷显现化，防止故障！,故障是冰山的一角,磨损、松动,腐蚀、变形、裂缝,温度、振动、声音等异常,垃圾、灰尘,潜在缺陷,3.6、2种潜在缺陷,物理的潜在缺陷,从物理上看不见而被搁置的缺陷不分解看不见的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因垃圾、脏看不见的缺陷,心理的潜在缺陷

10、,因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被放置的缺陷不关心不知道缺陷认为这种程度可以而忽视,2CS中心孔滑台,3UB MC,3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱,备齐基本条件,遵守使用条件,复原恶化,改善设计上的不良,提高技能,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,设备初期管理,1.,2.,3.,4.,5.,5个对策,5根支柱,第4课 自主保全的推进方法（之一）,4.1、自主保全的必要性,运转(生产)部门和保全部门的关系,不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的,只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全

11、部门所担当的专业保全手段才能真正得到发挥，才能形成有效的保全,4.2、操作能手的4个阶段和自主保全,1年,2年,自主保全的7个阶段,设备操作能力强的4个阶段,1、初期清扫,2、发生源、困难部位对策,3、制作自主保全临时基准,4、总点检,5、自主点检,6、标准化,7、自主管理的贯彻,3-5年,时间,1、掌握设备改善的思路的推进方法,2、了解设备的功能、结构,3、了解设备精度和产品质量,4、能修理设备,季节工60-70%,人,4.3、自主保全展开步骤,4.4、第1阶段“初期清扫”的要点,清扫（接触、触摸、开动设备）,发现设备的不正常、缺陷（对发现的不正常挂标签）,查明脏等的发生源,提出困难部位,理

12、解垃圾、灰尘、异物的弊病（微缺陷的重要性）,把不正常看为不正常的眼光,认识配备基本重要性（加油、上紧）,发现的不正常尽量自己修理,“清扫是点检”,“点检发现不正常”,“不正常要复原或者要改善”,步入第2阶段“发生源对策”,对设备的爱护心,4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要点,维持第1阶段的合格水平,难以清扫点检费时间,“不想再弄脏”,发生源对策,把握发生源（第1阶段）,困难部位对策,杜绝漏、脏的发生源,缩短时间的改善,使飞溅最小程度（局部化）,品位从身边问题改善的乐趣掌握改善的想法、推进方法,“飞溅防止局部化”（排除强制恶化）,4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准,设备说明书（标准

13、）,现场清扫实践经验,自主保全基准（应遵守的事项自己确定）,维持设备的“应有状态”,基准的制定,“作成自主保全临时基准”的要点,明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 无遗漏地列出加油口、加油的部位 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图（泵配管分配器配管末端）确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位 单位时间的消费量多少（1天/1周）1次的加油量多少 加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列 废油的处理方式如何 油标的设定及贴到加油部位 设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法）列出并对策加油困难部位 对加油部位决定与保全部门的分担（自

14、主保全的范围如何）,第5课 自主保全的推进方法（之二）,5.1、提出不正常的要点,1）不仅找到用眼能看到的不正常，还要找到安装的松动、轻微振动、发热等不用手摸就知道的不正常2）也要注意轮或带的磨损、滑动面的垃圾、吸滤器网眼堵塞等与功能不正常有关的问题3）还要发现罩太大碍事，加油器安装位置不好，清扫、加油、点检等是否方便等问题4）各种仪表是否正常工作，标准值是否明确表示5）漏油、漏气等，对漏、溢追究发生源，等通过清扫点检的场次体验什么是不正常，请养成“不正常就是不正常的眼光”,着眼点：垃圾、灰尘 弯曲、磨损 振动、振摆 漏、飞溅 锈、伤 异音、发热 松、松动 偏心、斜 异味、变色 缺口、脱落 动

15、作异常,第6课 自主保全的推进方法（之三）,6.1、第4阶段：总点检,目的进一步很好理解我们自己设备的功能、结构，依据有关设备的知识、原理进行日常点检,推进方法（1）抽出总点检项目（2）准备教材，制订总点检教育培训计划（3）教育领导人员（4）向操作人员宣传教育（5）实践所学到的知识，发现不正常（总点检）（6）推进“目视管理”（可视化管理）,点检的管理对象是什么？它的正确状态应有状态是什么？它能够维持吗？知道它们的功能、结构吗？知道点检方法或异常的判断吗？知道处理方法吗？,一看就知道,6.2、第5阶段“自主点检”,第13阶段基本条件的配备（清扫、加油）,第 4 阶段正常运转操作使用条件的日常点检

16、小配备、改善,操作设备能手（用点检基准维持设备安定）,第 5 阶 段,与临时基准对照,技 能 确 认,清扫、加油、点检基准的完成,保全,点检配备基准,故障解释,要点,修正清扫、点检、加油（临时）基准与保全部门的点检项目分担谋求在标准工时内能够点检的改善提高点检水平运用“计测器的点检”故障、不良的解析及防止再次发生对策的基准化全体作业员确实能够实施,6.3、自主保全成功的关键所在,加工课2CS TPM活动事例,15分钟运动清扫设备部位少、卡盘、刀塔等,40分钟运动计划内清扫、点检彻底完成,无心磨床修磨器周边,磨粉积聚集多、空间少清扫困难,用小铁铲、抹布进行清扫，用绑带整理油管,铁粉多，滑台精度受

17、损,用防锈油清洗，抹布小铁钎伸入内部清扫,无心磨Z2轴工作滑台,赃物堆积多，马达散热困难,盖板、风叶分解，用抹布、小毛刷进行清扫,2CS中心孔1HR主轴马达,第7课 个别改善的推进方法,消灭使设备综合效率低的6大损失的具体活动，称之为个别改善,个别改善的推进方法,典型设备设定,组成项目组,8大损失把握确认,决定题目制作推进计划,个别改善项目,提高设备可靠性,提高设备效率,按题目分项活动向8大损失为零挑战,提高使用可靠性控制：修正标准,自主保全体制,预防保全体制,生产线管理者（领导）生产技术 设计 保全部门,故障 机能停止空转/间歇停速度低下不良/修正准备/调整 减少动作刀具交换起动SD,机能低

18、下,故障解析手法,IE手法QC手法VE手法,决定选择题目顺序条件需要大的能出大的成果的3个月左右能够改善的,瓶颈工程损失大水平展开要素大以设备、生产线为对象与自主保全典型设备一致,水平展开,8大损失,第8课 设计、保全、运行的协调体制,8.1、保全活动的分类,维护活动控制故障修理故障,改善活动延长寿命缩短保全时间取消保全,预防保全,事后保全,正常运转,正常保全,定期保全,预知保全,改良保全,保全预防,可靠性的改善、保全性的改善,不需要保全的设计,8.2、运行、保全部门的作用,使潜在缺陷显现化,配备基本条件,遵守使用条件,恶化复原,改善设计上的弱点,提高技能,运行部门,保全部门,M P 信 息

19、收 集 及 运 用 跟 踪 图,8.3、MP设计,所谓MP（Maintenance Prevention)设计，就是在新设备引进阶段就不发生故障、不良的设备设计活动,信息源,得到手段,故障、不良发生,故障记录,会 议,改良保全,改善报告,机械能力调查,设备能力、精度的初期数据,节省能源活动,实施报告书,灾害发生,报告书,报告书,技术讨论会 MP会议,讨论处理,信息储备,信息运用,设计标准,共同规格书,专有技术,制作图纸,设备基本规格书,各种检查表,试运行记录,专有技术,初期流动记录表,运用共同规格书,决定基本规格,事先研究,决定订货规格,图纸化,运用检查表,初期功能管理,使用说明,技术讨论会 MP会议,