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1、制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程主要施工方案第一节钢结构施工原则方案1.1 工程概况1 .本装置钢结构有约58吨。2 .本装置钢结构主要有反应器器框架及管廊。3 .本装置设备较多、很多设备安装在框架上，钢结构施工要与设备安装交叉作业。1.2 工程特点L钢结构的主要梁、柱均为大型H型钢。2.本装置设备较多，大部分设备安装在构架上，所以钢结构施工不可避免地要与设备安装交叉作业。这就给现场的施工组织和安全管理带来一定的难度。1.3 钢结构施工措施1 .构架施工措施1）反应器框架钢结构在预制场单根立柱预制完后，成片组对，运至现场成片安装。2）楼梯间预制成段后，吊装就位。2 .管架施工措施管架安装
2、采用单根立柱安装方式进行安装，在预制场内进行立柱及横梁的预制，预制成型后直接运至安装现场进行安装。1.4 钢结构施工技术要求1 .材料验收1）对到货的原材料（半成品）使用前仔细核实质量证明书并应符合设计要求，不合格的及无合格证原材料（半成品）不准施工。2）原材料（半成品）的外观进行检查，其表面质量应符合现行有关标准。3）钢材表面的锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2o4）H型钢柱、梁不得有显著扭转。5）现场发现不合格品应挂牌标识，并及时通知有关部门处理。2.基础验收1）土建基础施工完毕后，经甲方组织汇同监理、土建等施工单位进行基础验收。基础表面应有明显的中心线和标高标记。
3、土建施工单位应提供如下技术文件：A设计文件。B材料质量证明书和材料复验报告。C隐蔽工程记录。D混凝土抗压强度试验报告。E基础测量记录2）要重点检查基础的位移（用粉线检查）、标高基准（用塑料水平管检查）及螺栓的中心位移、间距等。3）基础各项允许偏差应符合有关规范要求。3 .放样、下料D放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量和切割余量。2）号料样板应经技术质检部门检查合格后方可使用，样板应按程序文件的要求进行编号、登记、不得随意乱丢乱放。3）板材、型材下料完后应及时清理、打磨表面的氧化物,并除锈、刷油标记，按要求分类摆放。4）小零件应用箱子装，易丢失的零件应捆牢。长物件应垫平、垫牢，
4、以防变形。5）放样下料允许偏差应符合规范要求。4 .构件组对1）构件的组对在予制场平台上进行，对验收合格的H型钢柱、梁进行划线，在离下端LO米处划基准线作为安装找平线，划完后应通知技术人员检查，合格后方可组对筋板、牛腿。2）梁上的筋板、牛腿全部安装完后进行焊接，焊工应对称施焊并采取适当的加固措施，以防变形。3）对于较长的H型钢。梁、柱应按设计要求，进行接长、组焊。H型钢柱采用直口对接（需开坡口），同一平面接头要错开50Omm以上，H型钢梁采用45度斜接，接口位置宜在梁的1/3范围内，长度50Omn1。4）组焊合格后的构件应及时编号用铅油标记。5）构件预制偏差应符合有关规范要求。5 .矫正：1）
5、对于焊接变形的钢构件矫正方法有三种：一种是局部用锤击打；二种是用火焰矫正；三种是用千斤顶矫正。2）无论采用哪种矫正方法都要制定可行的措施，选择有经验的工人施工。3）矫正好的物件外观应无明显的坑痕、缺陷，划痕深度不得大于0.5mmo6 .成片组对1）对于大型构架宜在现场基础上组对焊接，对能运输的构架宜在予制场组对、焊接。2）在现场或在预制场用型钢铺设钢结构预制平台。3）预制平台铺设应保证水平、牢固可靠。4）在型钢上表面画出要组对的钢结构的中心线，两侧用挡板点牢。5）将H型钢柱吊至型钢上表面，调整两侧H型钢间距,对角线符合设计要求。6）安装横梁，斜撑三角架等，下端用钢管连接。7）自检合格后通知技术
6、人员进行检查，合格后办理工序交接进行焊接，焊接时应对称施焊。8）在第一片上铺设工字钢，按上述相同的方法摆放第二片钢结构，组焊合格后，摆放第三片，一般一次不超过三片。9）施工时应特别注意，钢结构的头尾方向应满足吊装要求。10）成片组对尺寸应符合有关规范要求。7 .整体组对（立式）1）型钢平台上画出两片中心线，点定位挡板，下面一片予制时应让出一米便于上片的立起；2）吊车将上片立起，用钢丝绳加倒链拉紧，再立第二片立起，同样方法拉紧；3）用倒链、千斤顶调整两片的间距、对角线，两片下平面的水平度用U型管复测，各项误差符合规范要求；4）安装下层横梁、斜撑；5）调整两片上部间距，框架对角线，合格后安装横梁斜
7、撑；6）安装各层平台主梁，根据吊装重量要求安装小梁、斜梯等；7）将下端用钢管连接加固，几何尺寸满足安装要求；8）根据吊装要求焊接吊耳，溜尾处的H型钢应用57X4半圆钢管包严，以防将钢丝绳拉断。9）整体组对尺寸应符合有关规范要求。8 .平台安装1）钢架各梁安装焊接后，应及时组织有关人员检查，合格后安装钢格板，钢格板安装时应调整两侧的间距，合格后每块点焊四点；2）栏杆扶手的安装非常重要，它直接影响钢架的观感质量，故施工人员应引起高度重视；立柱下料时应尽量用无齿锯割断，条件不允许用火焊割时应及时用磨光机打磨干净；3）立柱安装应根据图纸要求合理分布，先点焊两端然后拉起粉线，再逐根点焊，焊接完后用铁水平
8、复测找正；4）扶手焊接钢管宜用火焊焊接，角钢用电焊焊接，焊接完后应及时用磨光机打磨干净，达到光滑，拐弯处转角应圆滑过度，布置尽量美观；5）栏杆安装应先调直扁铁，然后再安装，安装从一端开始边组对边焊接，禁止全部点焊完后再焊接（容易出现松）;6）栏杆施工完毕应及时派人将焊点打磨干净。7）平台安装尺寸应符合规范要求。第二节设备施工原则方案1.1施工程序3.Ll塔设备安装施工程序基础验收到货检验分段安装梯子平台安装附塔管线安装吊装找正二次灌浆强度试验安装塔内件清理检查封孔保温。3.1.2换热器安装施工程序基础验收到货检验吊装找正二次灌浆试压保温3.1.3容器安装施工程序基础验收到货检验吊装找正内件安装
9、二次灌浆平台梯子安装强度试验保温3.1.4泵施工程序开箱检验基础验收处理设备就位初找正一次灌浆二次找正二次灌浆对中配管管道冲洗试压加润滑油（脂）电机单试复查对中一装联轴器试运3.1.5冷却器安装施工程序基础验收到货检验空冷器片试压空冷器框架安装空冷器片安装3.2 设备、塔内件开箱检查1 .所有设备到货后必须由业主代表、监理代表和我项目部质检、技术、物资供应有关人员共同对设备的外观情况以及配件进行检查验收。2 .检查其质量证明书和技术文件是否齐全、是否符合设计及规范要求。材料代用应有材料代用通知单。3 .设备、内件材质应符合设计要求。4 .核实装箱单与实物的规格、型号、数量是否相符。5 .检查内
10、件的几何尺寸和平直度，表面损伤、变形以及腐蚀状况。6 .开箱检验后应填写设备开箱检验记录，请参加开箱检验的单位现场代表签字确认。3.3 基础验收L所有设备安装施工前，设备基础须经交接验收。基础施工单位应提交详细的测量记录及相关资料，基础上必须明确标出基础标高、中心线，纵横位置基准线，基础表面应清理干净。2 .基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。3 .基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和生锈，螺母齐全无损坏。4 .基础表面应铲除浮浆层，并清理干净。5 .基础各部尺寸及位置偏差数值不得超过下表。项项目允许偏差（mm）次1坐标位置202不同平
11、面的标高0-203平面外形尺寸+204预埋地脚螺栓标高（顶端）+200中心距23.4容器、换热器、冷却器安装施工方案3.4.1设备安装前准备工作L安装前应按设计图纸或技术文件要求标定安装基准线及定位基准标记；对相互间有关联或衔接的设备，还应按关联或衔接的要求确定共同的基准。2 .安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀；要检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应于补充。3 .有内件装配要求的设备，在安装前要检查设备内壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。4 .有劳动保护平台的设备，根据现场作业环境应当考虑劳动保护平台支架先安装
12、。5 .核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓的位置及尺寸。3. 4.2设备吊装就位1 .垫铁安装1）放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mmo2）每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。3）相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般不大于500mm左右。4）有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。5）直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4,偏斜角度应不超过30；斜垫铁下面应有平垫铁。6）每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块
13、垫铁互相焊牢。7）每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；设备找正后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查。2 .设备找正与找平1）按照工艺管口方位图找准设备的安装方向，然后利用起重机具吊装就位。2）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：（1）设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；（2）设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；（3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；（4）立式设备的铅垂度应以设备两端部的
14、测点为基准；（5）卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。3）找正应在同一平面内互成直角的两个方向进行。4）设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。5）找正或找平结束后，紧固地脚螺栓并将垫铁点焊成一体。待检验合格后进行灌浆。6）设备找正后，允许偏差符合下表:检查项目允许偏差一般设备与机械设备连接设备立式（mm）卧式（mm）立式（mm）卧式（mm）中心线位置D2000+5D2000+10+5+33标高+5+5相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000
15、不超过30h/1000方位沿底座环圆周测量D200010D200015沿底座环圆周测量57）设备安装调整完毕后，应立即做好设备安装记录。3.4.3劳动保护安装1 .劳动保护应严格按GB50205钢结构工程施工及验收规范要求施工。2 .安装劳动保护立柱时应用铁水平找正。3 .安装平台时，牛腿应用水平尺找正，保证平台的水平度。3. 5.1塔内件安装1 .设备安装就位，待灌浆结束后，对内件进行安装。2 .内件安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙等杂物,必要时应编号标记。3 .内件安装尺寸及其它要求严格按图纸或技术文件规定执行。4 .对塔内支承圈的水平度进行测量应符合下表塔体内径mm允许偏差mmD16
16、0031600D400055.塔盘安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，再用卡子，螺栓予以紧固；6 .每组装一层塔盘，即用水平仪效准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。安装在塔盘板上的卡子、螺栓的规格、位置、紧固度应符合要求。7 .相邻两层支承的间距允许偏差不超过3mm,每20层内任意两层支承圈的间距偏差不超过10mm8 .内件安装完成以后，对设备内部进行清理，不得将工具留在设备内，保证设备内部没有铁锈、泥沙、木块、边角料、焊条头等杂物。9 .封闭时应通知项目组、项目部共检人员共同检查，确认合格后，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。3. 5.2设备试压1
17、 .试压前应具备的条件塔二次灌浆结束且强度达到100%。(2)审查塔的质保资料，包括：出厂证明书、附件及内件合格证明书、设计修改及现场返修记录、材质合格证、塔组装记录和隐蔽记录、无损探伤报告、焊接工艺记录。所有焊缝未刷漆防腐、保温。(4)有经各方认可的排水措施。环境温度大于5。C且天气晴好。(6)监理已确认可以试压。试压方案已经批准。(8)对不允许进水的设备，经有关部门同意后采用气压试验。2 .设备上水上水前应接好临时管线，除设备顶部法兰留作排气口外其余的开口全部盲死，如果现场条件不具备，经有关部门同意后可采用消防车上水，水满后将设备顶法兰盲死并安装压力表。3 .压力表的装设及要求试验时应装设
18、两块压力表，压力表应装设在设备的最高处与最低处，且应避免安设在泵出口管路附近，试验压力以装设在最高处的压力表读数为准，压力表必须经校验且在校验有效期内，精度应不低于L5级，量程为最大被测压力的L52倍。4 .试压设备充满水后，待设备壳体温度与试验水温大致相同时,缓慢升压到规定的试验压力，保持30分钟，然后将压力降到设计压力至少保压30分钟，对所有焊缝和连接部位进行检查，无渗漏、无可见的异常变形、无压降为合格。对水质要求：清洁，且氯离子含量不超过25ppm0水压试验应在环境温度5。C以上进行。上水时必须在塔最高处设置排气口。对于有沉降观测要求的设备，耐压试验的同时，在充水前、充水时、充满水后、放
19、水时应按预先标定的测点做基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况，并填写“沉降观测记录”表。5 .排水试压完后应将水通过消防带排至装置指定点，不可就地排放，试压后在放水时必须保证设备顶进气口足够大，防止塔体因负压抽瘪。6 .6泵施工方案3.6.1概况本装置共有泵53台。泵的安装进度及安装质量直接影响装置工艺配管和试车投料，因此应根据网络计划安排及时安装、正点试车，确保总体施工计划的顺利进行。3. 6.2吊装就位:1 .装置拥有泵的数量较多，运输、吊装应批量进行，基础验收合格一批就位一批。2 .吊装就位注意以下几点：(1)吊装时要掌握设备的重心，用外包保护层的绳索，将泵缓慢吊装就位；(2)就位时
20、注意对号入座。3 .找正找正、找平按以下标准进行:序号项目名称允许偏差备注1位置偏差5mm与其它机械设备无联系时2mm与其它机械设备有联系时2标高偏差5mm与其它机械设备无联系时+Imm与其它机械设备有联系时3水整横向O.20mmm平度偏体安装纵向O.10mmm差解横向O.10mmm体安装纵向O.05mmm3.6.3灌浆L找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆；2 .二次找正、垫铁点焊后，进行二次灌浆；3 .灌浆用普通硅酸盐水泥砂浆进行。4 .灌浆要求：(1)灌浆前必须把螺栓孔泵基础表面清理干净；(2)灌浆用料必须经过充分的搅拌，灌浆时应用钢筋棍等进行掏实；(3)灌浆时注意保证地脚螺栓的垂直度；(4
21、)二次灌浆注意填充掏实，直至浆料从台板排气孔漏出为止；(5)灌浆时不得将浆料溅洒到设备上；(6)灌浆后按规范要求进行养护。3. 6.4解体检查1 .进口泵原则上不解体，如需解体，应按外商的要求进行;2 .国产泵在制造过程中，甲方可派人进行监控，如组装质量可靠并经试车后也可不解体。3 .解体泵主要检查并做好以下几项工作：(1)轴的径向跳动、轴承、叶轮及口环间隙等；(2)认真测量各部间隙并作好记录；(3)解体检查合格的泵要及时组装，对有问题的或者当日组装不完的泵，要采取有效的保护措施。3. 6.5联轴节找同心1 .泵联轴节找同心可采用，双表法”或“三表法”进行；2 .找同心时一般以泵为基准调整电机
22、；3 .同心度数据须经过业主的确认；4 .配管无应力检查。泵配管应从设备往外配，不允许将安装应力集中的设备的进出口上。要控制好泵与管线法兰的平行度和径向位移。配管时，钳工在现场用百分表进行监视。3. 6.6试运1 .泵的试运必须在以下工作结束后进行：(1)二次灌浆达到强度要求；(2)配管结束并冲洗试压、保温完，试运回路已经通畅且经工艺专业确认；(3)有关的罐、容器已按要求加注足量的合格试运介质;(4)电机已单试合格；(5)泵已按规定加注润滑油、脂；(6)试运用的工、量器具已准备齐全。2 .泵试运应按已经各方确认的试运方案进行。试运时检查以下各项：(1)出口压力；(2)轴承温度；(3)泵的振动。
23、3 .6.7安装注意事项1 .泵吊装时要轻起轻放；2 .泵大部分安装在管廊下，立体交叉作业比较多，要搭设防护棚进行有效的保护。第三节工艺管道施工原则方案3.1 工程概况3. 1.1工程简介：本装置工艺管线采用的材质：碳钢、不锈钢，共有工作量有：3461米6. 1.2施工特点：(1)本装置工作量大，区域大，而工期很紧，故现场的施工难度和协调管理难度较大，现场的管理水平要求很高。(2)本装置的工艺操作工况复杂，工作介质多是易燃易爆易腐蚀介质，温度和压力较高，部分介质还具有毒性。这些均对所有设备和管道的承受能力提出了很高的要求，同时对施工过程中所用的设备和机具也提出了高的要求。(3)本装置管道工程中
24、，管道规格种类多，工程量大、配件数量大，这对现场的管理、现场的焊接等工作都提出了严格的要求。3.2 施工程序3. 2.1物料流程原则供应仓库一管配件存放、刷油防腐场地一预制场地一预制段堆放场地一安装现场4. 2.2施工程序原则施工准备一原材料检验、标识一出库一管线除锈刷油、标识移植一管子内部清理、封口一管子调直一下料、切割、打磨坡口一组对一焊接一热处理一探伤及硬度检查一尺寸校核、组对成段一安装仪表管嘴一焊缝热处理一焊缝外观检查一着色检验一管段内部彻底清理一封口一标识一运输至堆放场地保管一运输至现场安装一焊接一热处理一探伤及硬度检查一试压一油漆补刷一保温一冲洗、吹扫、清洗一气密一交工3.3 管道
25、工程主要施工原则3.3.1施工场地分工原则根据以上施工特点及我公司近几年内的管道施工经验，本工程管道按区域组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下：(1)原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷、并及时鉴定和处理。(2)预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装等工作，最终达到组成安装段(组)。并且对已经组装成段的
26、管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口，作好清晰的标识，作好各种施工记录。运至半成品堆放场地。(3)半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。(4)现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。3. 3.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原(1)在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面的了解整个装置的管道布置情况、重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局的相关要求，编制“压力
27、管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的，压力管道申请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。(2)管道施工员按业主所提供管道平面布置图绘制管段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。(3)将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录。不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”(仅管号、焊口、规格、材质)按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，用做各施工班组原始记录。(4)管道施工员(或微机管理人员)将已经作成的
28、“焊接工作记录”模型按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，以便于管理、做交工资料及存档。1 .4材料检验与管理6 .4.1材料检验L钢管检验包括下面内容:(1)检验产品质量证明书，应包括a产品标准号；b钢号；c炉批号；d产品名称、尺寸质量等级；e产品标准中规定的各项检验结果；f制造厂家的安全注册证明文件。(2)目测外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；d高压钢管应严格按规
29、范要求进行检验；e钢管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、多层、粗糙拉道、夹渣等缺陷。7 .管道附件检验(1)管道附件按下列规定检查：a核对产品合格证明书和标志；b外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；c尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；(2)管件合格证书应包括下面内容；a化学成分及力学性能；b合金钢锻件的金相分析结果；c热处理结果及焊缝无损检测报告。(3)钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。(4)对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。(5)法兰密封面，
30、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。(6)阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、辂牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。8 .消耗材料检验(1)焊条应符合下列要求：a有焊条说明书或质量证明书。b包装完整，无破损或受潮现象。c标志齐全。(2)焊丝应符合下列要求：a包装物不得有破损。b每盘(捆)附有标牌，每批应附质量证明书。C焊丝表面不得有锈蚀或油污。d每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。(3)氧乙族焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%,乙族气质量符合有关现行标准规定。(4)供等离子切割的氮气纯度不低于99.5
31、%。(5)供手工鸽极氢弧焊用的氨气纯度不低于99.9%。6.4.2材料管理L材料由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。2 .材料按品种、材质、规格、批次划区存放，铝铝钢与碳素钢分别放置，标识清楚。3 .室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。4 .材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。3.5 施工技术要求3. 5.1对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。4. 5.2焊接要求本装置DN250mm以上管道的管件，采用对焊形式连接;DN2”采用等离子切割
32、。7. 5.5管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。所有自流介质的管道施工时必须满足图纸中指定的坡度及坡向。设备或管道上的安全阀前后的闸阀，施工完毕后必须铅封开。8. 5.6建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。9. 5.7焊材根据母材材质选用。严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。10. 5.8根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。加强焊接环境监测和控制。当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊：相对湿度超过90
33、%；气温低于0；风速氢弧焊大于2ms,手工焊大于8m/s。11. 5.9特殊施工过程控制(1)辂铝钢管道的施工全过程按本公司的“特殊施工过程”进行控制和管理。(2)铝铝钢的焊接按施工顺序设置：焊材检验f焊条管理一组对检验一焊口清理一预热一焊接一热处理一探伤(3)焊材检验：焊工领用焊材应确认牌号准确无误。(4)焊条管理：控制焊条烘烤、发放、回收制度的执行情况。(5)组对检验：控制对口间隙、错口、坡口等内容。(6)焊口清理：焊口两侧20mm范围内应打磨干净露出金属光泽。(7)预热：控制焊前预热温度(8)焊接：控制焊接工艺参数，层间温度、后热温度、焊缝外观质量、探伤结果及返修等。(9)热处理：控制热
34、处理中的升降温速度、热处理温度、恒温时间等有关参数及硬度试验结果。(10)控制方法按上述控制内容由质检员按施工工序进行检查确认。3.6 管线预制管道的预制必须严格按照有关规范、规定的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图及详图，以避免造成不必要的返工。6. 6.1管线下料L预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重商量。2 .预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。3 .每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。碳钢、不锈钢材质的管段应分别摆放，严禁与碳钢管道接触，发生渗碳现象。4 .管子下料应根据
35、平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。5 .计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6 .下料时，焊缝上或焊缝边缘IOOmm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主同7 .不锈钢和高压碳钢管线按各段管子的下料长度排出合理的切管图。8 .孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。9 .直缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的直缝，管子与配件间的直焊缝应错开IOOmm以上，并且管嘴及管托衬板不能与焊缝交叉。3.6.2管线切割及坡口加工1 .对于公称直径小于2钢管，无
36、论其材质，均采用无齿锯切割。2 .对于公称直径大于2、壁厚W19mm的碳钢管用氧乙族半自动切割机切割、角向磨光机打磨。3 .对于大口径不锈钢、及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或等离子机切割。4 .管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。5 .用于不锈钢、管道的砂轮机及切割工具应按不同材质于相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。6 .按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。7 .管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。3. 6.3管线组对1 .对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2 .看清图
37、纸，弄清管件的组对方向。3 .检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁4 .管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5 .焊接钢管接头内外直焊缝磨平10T5mm,两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。6 .焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。7 .管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mmo8 .管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。9 .配机泵、容器等管线，其法兰面按设备本身法兰找平,不得强行组对，给机泵带来附加应力。6.6.4管道支吊架预制L管道支吊架应根据设计需用
38、量集中加工，提前预制。支吊架用钢板、型钢采用机械切割，并清除毛刺。2 .支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应清理。3 .管道支吊架角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的L5倍，焊接变形须矫正。4 .制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、支吊架应有相应材质标记，并单独存放。3.7管线焊接6.7.1管道焊接施工措施L总的焊接施工程序(1)焊接不需要预热的碳钢和不锈钢焊缝，射线探伤合格后再进行焊后热处理.(2)焊接需要预热的碳钢，先进行焊后热处理再进行射线探伤。3.7.2焊前准备(1)焊接工艺根据图纸焊接材质情况
39、，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定及时向供应商提出所需做工评的材料，并进行评定。工程开工前应把根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书，(2)焊工a参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。b对上岗焊工进行全面交底。(3)坡口加工及组对坡口加工尽可能采用机加工，碳钢也可采用火焰切割。(4)坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。3. 7.3焊接1 .焊接方法选择原则上全部采用氢弧焊打底，电焊填充、盖面。焊接环境出现下列作任一情况时，须采取有效防护措施,否则禁止施焊。(1)相对湿度大于90%。(2)风雪环境。
40、(3)焊件温度低于2 .焊接操作(1)为不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉。(2)不锈钢焊缝底层氢弧焊焊接时，背面要充氧保护。(3)不锈钢焊接时要采用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑。层间温度不应超过IO(TC。(4)厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。(5)由于焊材种类较多，焊条烘熔存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并做好记录。(6)焊接用焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。6. 7.4焊接质量控制1 .焊前控制(1)原材料及焊材应符合要求。(2)焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。(3)焊接坡口加工、组对、清理应
41、符合要求。(4)上岗焊工资格应符合要求。(5)有符合要求及可行的焊接工艺文件。2 .焊接过程控制(1)严格工序管理。符合工艺要求。(2)对铝钥钢焊接应按公司程序文件要求及特殊过程措施内容进行连续监控。3 .焊后控制(1)所有焊接记录应符合交工技术文件要求。(2)焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。(3)无损检测应达到图纸和标准规定的检测比例和级别。(4)热处理后焊缝硬度值应符合规定。(5)压力试验焊缝应无渗漏。3.8焊道的无损检验焊道焊接完毕，外观检查合格后还需进行无损检验，无损检验一般采用X射线检验，其目的是检验焊缝内部存在的裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。对于无法采用X射线检验的
42、角焊缝，则采用表面着色检验，其目的是检验角焊缝最终层的裂纹、熔合不良、气孔、夹渣等表面缺陷。无损检验由具备检验资格的人员进行操作并按照相关标准要求进行评定。无损检验比例的确定根据设计及规范的要求进行3.8.1无损检验前的准备对于要进行无损检验的焊缝，应事先用砂轮把焊道的凹凸面尽量磨光滑，便于判断，对于表面着色检验，应将焊缝表面各种锈皮、油污、漆、粉尘等清除干净。3.8.2无损检验要求1 .对于X射线检验，要有足够的射线防范措施，射线安全距离应距射线源20米以上。2 .对于着色检查，因着色剂属易燃易爆有毒介质，操作时要防火、防毒。3 .X射线检验报告应正确标注每张片子拍摄流动号及返修部位，以便准
43、确返修，口对于返修后重拍的焊口，应在焊道加上以示区别。4 .着色检验时，渗透剂停留时间10-20分钟后，再洗去渗透剂，注意不要过多地洗去。对于不锈钢及非铁素体材料,应先用布擦去渗透剂，再用布醮洗涤液擦。另外，喷施渗透剂时，不要喷得过厚，因为这样会降低检查灵敏度。3.8.3焊接质量控制1 .对焊工的焊接一次合格率实行动态管理，可以定期（如每三天）或定量（如每50张探伤胶片）对每名焊工的焊接一次合格率进行统计，焊工在该工程中的最初50张片子，合格率不得低于业主及相关方的要求，对于合格率偏低的焊工应视情况给予警告、短期停焊、重新考试等处理，若重新考试后合格率仍不能满足业主的要求，该焊工将不得从事该工
44、程的焊接工作。2 .对于无损检验不合格的焊缝，须用砂轮将缺陷清除后，进行补焊，再检验直至合格。如果缺陷严重，应将焊口切断，重新加工坡口组对焊接，再检验。3 .同一焊缝返修次数如下：材料允许重焊次数碳钢3其它钢材23.9有热处理要求的焊后热处理对于管线焊道，焊后热处理采用电加热式局部热处理。6. 9.1现场局部热处理要求1 .需要热处理的管线应用支架撑起，管底距地Im2 .热处理部位的加热宽度为焊缝中心向两侧各为壁厚的3倍以上（不同壁厚时按厚方算）且不小于25mm,加热区以外IOOmm予给保温。加热应均匀，恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50七，恒温温度偏差不应超过25七.测温采用热电偶，
45、并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点在加热区域内，且不小于两点.3 .用逐步减薄保温材料的办法使热处理部分和非热处理部分的交界处温度梯度尽可能平缓。4 .管线开口处应加盖或用保温材料封口。5 .加热线圈周围应设置安全无害的标准形的绝热层。6 .公称直径大于或等于14”的水平放置管线焊缝热处理时，应放置2个热电偶，分别置于管顶管底，安置加热器时，还应考虑到便于分别控制管顶及管底温度；对于14,以下的管线以及垂直管线，其焊缝热处理时仅设置一个热电偶。7 .为防止加热器直接加热热电偶，热电偶上要覆盖一层薄薄的陶瓷纤维。8 .公称直径等于大于6”的管子采用指形加热器加热，按规定配制功率，6以下管线用螺旋加热器加热。9 .热处理过程因故中断加热后，应立即加强保温
