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1、塑料半成品的不良现象及原因不良现象原因缺料：塑料材料没有完全填满模穴1、计量设定不足，或机渊射出压力太小；2、射出时间太短，或速度太慢；3、模具或塑料的温度太低：4、保压太低或无保太；5、脱模剂喷得太多；5、道太长，或是塑料的流动性太差；6、模具浇口，流道太长，太小，或模具排气不良毛边（俗称批锋）：塑胶材料在注塑成型时溢出模穴。1、计量设定太多；2、射出压力太大，合模力不足；3、具或塑料的温度太高；4、分模而未完全密合，或有异动错位：5、塑料的流动性太好黑点：成型品表面夹有黑点斑点1、料筒，螺酊缸筒或喷嘴于换料时未擦干净；2、填料时，有杂物渗入塑料；3、模具不干净；4、环境污染，比如模具排放在
2、有强酸物质附近；5、在抛光时不按纱纸的粗经顺序抛光气泡：成型品内部产生空隙，呈非实心状，依生成过程，分为二种，其一发生在胶位原部位，由中央冷却收缩生成；其二，是由空气，水份或塑料的挥发，分解所造成，分布在胶位厚的部位1、射出压力太低，保压时间短：2、模具的排气槽设计不当；3、塑料干燥不足：4、成形设计不当，胶位厚度变化太大：5、胶模剂喷得太多。缩水：表面凹陷。1、射出压力太低，保压时间短，致压不足；2、射出速度太快；3、模具或塑料的温度太高；3、成型品胶位厚度设计不当；4、模具的浇口，流道，料口太小；5、模具的各部位，冷却不均匀；7、塑料的收缩率大变形：成型品由于冷却收缩，成型条件或分模不当等
3、因素，在成品内部构成残留变形1、模具的两边模温太大，或各部分冷却不均匀；2、筋的厚度或高度设计不当：3、冷却时间不足就开模；4、模具粗糙，拨角度不够，甚至有倒钩。融全线（夹水纹）：塑料在模具内流动时，在会合处所遗留下的纹线1、模具或塑料的温度太低；2、射出时间长，速度慢压力低；3、塑料的流动性差：4、浇口位设计不当。裂纹：塑料在模具内流动时，近模壁层部位冷却快，不如央部分的热融塑料介面异应力，若该应力大于其弹性极限，成型品表面即生成细纹1、成型设计不当，胶位厚度变化较大，或转角处出现锐角；2、模具粗糙，拨模角度太小，甚至有倒钩，筋太深，在开模项出时产生裂纹；3、成型紧贴模空，呈真空状：4、金属
4、埋入制作形状设计不当银线：成型品表面或近表面处，沿流动方向，出现极细的银白色条纹，透明料比较多。1、塑料干燥不好，模具排气不好；2、速度太慢，模具表面附有水珠焦痕：成型品表面黑色或黄色条纹，或在筋外表面的死角产生烧焦的痕迹于模穴内的，残余空气在合模时受到压缩成交热，使塑料或其添加剂产生焦痕的原因。1、塑料干燥不好；2、塑料在螺酊缸内滞留长时间；3、射出压力太快，或射出压力太高；4、模具排气槽位置太小、不当；5、模具的浇口、流道、料口、太小或太粗糙凹陷：成型品表面下凹，通常发生在胶位突增的部位，由于胶位的中央部位冷却，其它部位冷却或收缩时，将表面层往中央拉拢，形成下凹1、射出压力太低，保压时间短，致压不足；2、射出速度太快；3、模具或塑料的温度太高；4、成型品胶位厚度设计不当：5、模具的浇口，流道，料口太小：6、模具的各部位，冷却不均匀：7、塑料的收缩率大。
