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1、大跨度穹顶钢结构的制作与安装水泥厂石灰石预均化库屋盖为大跨度穹顶钢结构,结构平面技影为正18边形（通称圆库），对角线轴距（直径）86.616m,中央矢高27.6m,是目前国内已竣工的跨度最大的穹顶钢结构之一（图6-14-1）o该工程在设计中首次采用型钢管结构无节点板桁架,扭剪型高强螺栓拼接的安装方式。该工程技术经济指标先进,计算用钢量指标为49kgm20由于结构新颖,设计中采用了新技术、新工艺,对结构制作安装提出了很高的要求,其制作精度和安装偏差的要求已高于国家现行施工及验收的规定。第1章大跨度穹顶钢结构的制作方案确定由于双阳水泥厂地处偏僻山区,构件超重超长,长途装运不便,通过方案论证和费用测
2、算,确定采用现场制作方案。设计单位提此这样大跨度的钢结构,其温度收缩会引起结构较大变形。为确保安装顺利,制作和安装时的温度应相差不多,这就需要跨年安装O通过反复论证,认为只有采取有效措施,控制和补偿温度收缩，当年制作当年安装才是最优方案。由于结构跨度大，国内又无先例,设计单位在图纸说明中提出宜进行整体预试装。认为只要采用精密的加工技术和先进的测试手段,保证各构件尺寸精度,采用不进行整体预试装,直接进行安装的方案,是有把握的。第2章技术准备第1节钢平台设计与铺设钢平台是构件制作的重要保证条件,在分析图纸的基础上,确定了钢穹顶制作需要放1/18面积（即一个三角单元体）平面大样和半跨立面大样。为此设
3、计了与放大样相适应的多边形钢平台，在最大限度上减少了平台占地面积和铺设费用。平台铺设时采用了有效措施防止沉降,保证其平整度误差在2mm内。第2节机具设备现场制作机具设备现场制作配备了大吨位汽车式起重机用以移送和翻转构件,配备了交、直流电焊机用于焊接和电弧气刨，以及齐全的切割下料、调直、钻孔设备,还配置了超声波探伤仪用于焊缝探伤O为确保放样制作的尺寸和角度精确,配备了钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、万能角度尺、游标量角器、塞尺和宽度角尺等测量工具,并对钢卷尺进行了精密测定。第3章钢结构制作的技术难点由于结构全部为封闭尺寸,螺栓连接,对构件制作精度要求非常高。经过技术论证,认定要达到制作的精度要求,主要
4、的技术难点是：1 .尺寸精度控制:这个问题贯穿于施工全过程,包括放样、下料、组对、焊接等各道工序。2 .控制焊接收缩和焊接变形:焊接收缩主要指沿构件（管件）长度方向的收缩;焊接变形指由焊接应力引起的各类变形,包括线变形、角变形和弯曲变形。3 .钢管腹杆的相贯线加工。针对上述3个技术难点,采取了一系列技术措施来保证制作的精度。第4章主要施工环节技术措施第1节放样所有构件在钢平台上按投影几何原理放1：1足尺大样,放样工具采用红外线测距仪、经精密校验的钢尺和拉力计,先用校验过的钢尺结合拉力计,根据图纸放出所需要的大样,然后用红外线测距仪对大样误差再进行校正。用此方法,半跨钢架大样用红外线测距仪测定的
5、误差为+lmm,不需调整就满足了设计要求。所用钢尺须经精密校验。因50m钢尺出厂时误差IOmm均在合格范围内，而用于本工程钢结构制作是无法保证结构设计精度的。在用钢尺进行精密测量时,可根据校验时给定的每把钢尺的尺长改正方程式和温度,进行改正。经反复测定证明，连接成一体的钢平面能克服伸缩阻力而与钢尺具有同样的温度变化系数。根据这个结论,放于钢平台上的大样不必因温度变化进行修正。第2节下料下料前对型钢进行校正，以冷校为主,辅以热校正，由于工字钢长而且重,为此制作了螺旋千斤顶校正支架和平行进给支架，以提高工效和作业质量。下料时，由于受温度、焊接工艺、焊缝形式等诸多因素影响,为保证构件制作精度,需精确
6、地预留焊接收缩余量,为此采取的措施是:在制作同型号的第一个构件时,先留足理论收缩量,再加长l（20mm,待焊接收缩结束后,测定出实际收缩量,割去多余部分（注意应尽量保证在同一条件下加工）。第3节钻孔构件中所有高强螺栓的群孔采用钻模钻孔;连接板的孔采用配钻法、叠钻法加工;工字钢翼缘、环向托架及焊接实腹钢梁的螺栓孔在构件组对焊接结束后,再以端部为基准划线钻孔，以避免组合误差和焊接收缩变形影响孔位。钢架GJ4与中心GJ5连接的弧形板采用双圆环夹紧后同时配钻径向孔方法,将外环切割成GJ4的端板,切割板后产生了一定曲率变化,然后以内环为胎膜对其进行二次校形,使其在安装时两圆弧得以很好吻合。第4节钢管相贯
7、线加工主钢架内环向的托架中，由于腹杆设计采用钢管,且无连接板,施工中需对正斜两钢管相贯线进行加工。钢管的相贯线切割在国外有专用设备,据了解，国内的仿形切割机只能作平面仿形切割,而对象钢管相贯这样的空间曲线无能为力。为此,先把相贯线展开在平面上,用铁皮做出样板,再把样板圈起套在钢管上画线,切割成形后观察吻合程度,再反复修整样板,直至达到精度要求。第5节组对、焊接为确保构件在钢平台上的组对精度,每天班前测量钢平台的沉降,对不均匀沉降超过精度要求的部位,进行改正。固定杆件采用固定拉板,顶紧螺栓、平台垫板、垫块构成整体胎具。组对钢架时,GJ1“GJ4同时进行,各端部法兰板精确定位,并用卡具成对卡紧,各
8、杆件用专用垫块垫平,保证各杆间轴线汇交点位置正确。焊接除GJ5的焊接H形钢采用自动焊,G08A焊丝,其余根据现场施工特点采用手工电弧焊,其中对接焊缝采用电孤气刨清根技术，对接焊缝进行100%的一次超声波探伤,结果达到了二级焊缝的设计要求。防止焊接变形和减小焊接应力的具体措施防止焊接变形和减小焊接应力的具体措施在钢结构焊接过程中,焊件的焊缝和热影响区，由于不断受到焊接热循环的作用，在焊件内部产生焊接应力和焊接变形。由于本工程钢结构全部栓接,且大部分是封闭尺寸,任何微小变形都可能影响安装质量,故应采取有效措施防止焊接变形。防止变形主要采取以下措施：对称焊接，同时焊接。选择合理的施焊顺序,如分中逐步
9、退步法、逆焊法和多层同速焊接法。采取临时加固措施。采用反变形法施焊。以上方法根据各构件特点,或同时采用或部分采用，下以环梁和钢桁架为例作简要说明。1.外环梁为焊接实腹工字梁,其主要变形倾向为翼缘板向内翻转和沿梁长度方向弯曲，严重者可发生扭曲变形。为防止翼缘板变形,在钢梁焊接前先做一个Im长的同截面变形试件,实测其变形值,然后根据实测值做出反变形试件,再焊接测量反变形效果,得出修正值,根据修正后的变形值再对整批构件做出反变形,然后再组对施焊。为防止钢梁弯曲、扭曲,采用双人同时以同手法、同电流、同速度进行对称焊接,焊接的走行方向采取分中逐步退焊法，然后两侧同时挑焊加劲肋立缝,走行方向如下：6421
10、35按上述方向焊接实测除个别残余变形少量超要求,需校正外，绝大多数满足要求,不需校正。2.为防止钢桁架焊接变形,采取以下措施:钢桁架采取平面组对,立起焊接，以防止侧弯。上弦节点先向下放置,每个节点1人，多人同时焊接。然后翻转再焊接下弦节点,焊接时两端上下弦之间由于有一杆悬浮,采用反正丝杆顶紧,防止内弯。第5章吊装方案的确定吊装前提出了4套吊装方案,对比分析见表对比分析后确定方案4为最佳方案。第6章吊装准备第1节库中心临时支撑搭架的设置选用塔高为24.5m的输电铁塔作为库中心临时支架固定GJ5,GJ5的轴心采用激光经纬仪测定,塔基采用独立桩基础,塔顶部设40OOmm义400Onlm的钢平台,GJ
11、5座落在3台50t千斤顶之上并呈120角，用9块25OmnIX60OmmX30n钢板螺栓连接固定GJ5,在吊装过程中呈可调状态（图6-14-2）。第2节地面拼装三角单元体1 .地面放线后设置临时支架,拼装顺序如下:GJlGJ2TJ2TJ4TJ1-TJlB-TJ1一支撑与杆件SC5SC4-SC3-SC2-SC1,其中SCI末端不作螺栓固定,待就位后再进行联结,拼装后逐步进行检测。2 .三角单元体地面拼装及起吊顺序（图6T4-3）。第一轮位置23轴、910轴、1719轴；第二轮位置45轴、1113轴、2021轴;第三轮位置78轴、516轴、2223轴。其中第一轮拼装及吊装,开由于场地限制,第三个三
12、角单元体分两段组拼,待每轮前两个三角单元体吊装就位后进行地面对接,再行起吊就位。第3节试起吊就位地面组拼后会同设计、建设单位的工程技术人员对拼装质量、几何尺寸进行严格检查,起吊时用4台车分别位于三角单元体两侧进行微调就位,试穿高强螺栓,确认就位角度和几何尺寸准确，试吊成功。第7章吊装方案实施正式吊装时,8台吊车分别就位于23轴,910轴三角单元体的两侧，同时起吊至预定位置准确就位后，先将三角单元体与周边环梁连接,再连接上端中心钢架GJ5配合高强螺栓进行初拧,然后撤掉2、3轴和910轴下端的4台吊车转至1719轴两侧,将分段组拼的三角单元体连接后起吊就位,配穿螺栓后3个三角单元体同时进行终拧。地
13、面用2台经纬仪同时进行检测,保证终拧时GJ5的轴心垂直度和水平位移控制在允许范围内，至此完成了第一轮3个单元体的吊装,转换顺序见图6-14-3。对于空跨三角单元体的吊装,待9个三角单元体吊装后进行9个空跨的托架及支撑的吊装。高强度螺栓紧固顺序同上,但均不宜进行终拧,待全部螺栓配穿后由内向外依次进行终拧。该工程采用的施工方法克服了传统吊装方法的弊病,确定的方案是以满足结构稳定性良好、成本低、可操作为原则,经过可靠的技术经济论证,选取最佳的结构吊装方案,即120。角吊装方法,吊装的稳定性很好,保证了钢结构整体稳定和安全,最大限度地减少了空中作业量。在高强度螺栓的紧拧中,采用手动大搬手进行初拧和终拧
14、,取得了较好的技术经济效益。第8章安全生产技术措施1 .认真贯彻、落实国家“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。2 .建立落实安全生产责任制，与各施工队伍鉴定安全生产责任书。3 .认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作。4 .建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续。5 .特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有效期内及市级以上的有效证件。6 .认真做好安全检查，做到有制度有记录，根据国家规范、施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改。7 .坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。8
15、.对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。9 .按国家要求设立安全标语、安全色标及安全标志。10 .所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。11 .按规定挂设安全网，除随施工高度上升的安全网以外，由于生产条件所限，不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。12 .按规范认真做好“四口”、“临边”防护，做到防护严密扎实。13 .施工用电严格执行建筑施工现场临时用电安全技术规范,有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统，做到“一机一闸一漏一箱”，漏电保护装置必须灵敏可靠。14 .电焊机必须采取防雨措
16、施，焊把、把线绝缘良好，且不得随地拖拉。15 .现场防火制定专门的消防措施。按规定配备有效的消防器材,指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理负责。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高其防火意识。16 .对所有可能坠落的物体要求：所有物料应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和废料应及时清理运走，不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃；传递物体禁止抛掷。一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告，并按有关规定加重处罚。第1节特别强调的安全措施1 .高处作业的安全设施必须经过验收通过，方可进行下道工序的
17、作业。2 .所有高处作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。3 .吊装方面的作业必须有随时跟上的水平安全网，按施工方案及时进行临边防护安装。4 .焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等；下雨天不得进行露天焊接作业。5 .吊装作业过程中应划定吊装区域，挂设安全标志，加强安全警戒，严禁非吊装人员进入吊装区域。6 .施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。7 .登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢柱上，不得晃动。作业前须经过验收，合格后方可使用。8 .紧固螺栓使用的吊架和脚手架平台必须构造合理，符合安全要求。9 .吊装作业必须遵守
18、“十不吊”原则。10 .当风速达到15ms（6级以上）时，吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范检查工作。11 .高空作业人员必须系挂安全带，并在操作行走时即刻扣挂于安全缆绳上。12 .高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定，不得直接放在梁面、翼缘板、走道板等物件上，以免妨碍通行，每道工序完成后柱边、梁上、临边不准留有杂物，以免通行时将物件踢下发生坠落打击。13 .禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。14 .气瓶需有防爆防晒措施，且远离电焊、气割火花及发热物体。15 .作业人员应从规定的通道和走道上下来往，不得在柱上等非规定通道爬
19、攀。16 .各种用电设备要用接地装置，并安装漏电保护器。使用气割时，乙块瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙快瓶间距大于8m,远离火源并有遮盖。第2节现场安全措施1 .雨天或4级风以上，停止提升；2 .胎架在安装时，地面应划定安全区，以避免重物坠落，造成人员伤亡；3 .在正式施工时，也应划定安全区；高空要有安全操作通道，并设有扶梯、栏杆；4 .在提升过程中，应指定专人观察地锚、安全锚、油缸、钢绞线等的工作情况。若有异常，直接报告控制中心；5 .施工过程中，要密切观察桁架的变形情况;6 .提升过程中，未经许可不得擅自进入施工现场。第9章质量保让技术措施钢结构的制作产品和现场安装的质量优、劣，都和
20、制作工厂及现场安装施工的技术保证措施相关。要想达到优质品牌产品，树立企业施工安装样板，必须实行全方位的科学管理、精心组织制作、安装，遵循设计施工图和质量验收规范标准，制订完善的技术操作规程，执行严格的质量检测手段相结合方针。每一项工程项目，每一件构件制作质量，每一步骤安装施工工艺，都是企业领导和各部门管理人员以及全体职工共同辛苦努力劳动的成果。为了达到钢结构制作和安装的质量保证，特制订质量保证技术措施。1、由技术部牵头，申请要求建设单位组织，监理公司参加，请设计院进行施工图技术交底，介绍设计意图，弄清细部结构构造，指定质量标准和执行的施工验收规范标准；采用的钢材材质、焊材、焊剂和防腐等材料品牌
21、等要求，弄清施工图中的疑难问题，交代深化设计施工图绘制要求，明确深化设计施工图职责，并做好会议记要存档备查。2、根据设计施工图、设计要求说明和技术交底会议纪要，绘制深化设计制作施工图，送设计院签章后下发产生部或工程部熟悉图纸。3、依据深化设计图，编制材料数量计划：注明材质要求和品牌，送材料部采购，所采购的材料材质都要符合指定的牌号，并附有材料质量保证书和化学成份分析证书。质检部门组织材料取样，送有关部门进行物理机械性能试验合格；4、技术部门组织会同工程部和生产部，召集生产班组长及全体参加该项目制作、安装的职工，进行口头和书面技术交底，介绍工程概况，结构形式、制作、安装的技术要求和质量验收标准。
22、初步讨论落实制作工装设施，确定制作方法，质量检验表格，传递，交工资料整理等；5、构件投料、制作中，班组进行自检、互检、专职的检查，检测人员按标准进行检验，并填写好各种检查和检验资料，经各岗位签字后存留保管；6、成品构件应按除锈等级要求进行喷丸，涂装前凡高强螺栓连接面贴胶带后进行涂装油漆，涂装质量和涂漆厚度应符合设计要求和质量标准；7、构件出厂装卸，宜重大件先装车，分层装运的构件应垫好道木或草垫，且捆绑牢固稳定，卸车时应垫放平稳，暂不安装的构件应分类堆放在地形高处，以防雨水侵入油漆受损；8、钢结构安装并应对主要构件和须现场组拼装的构件，进行逐一检查合格后方能安装，如构件应装卸、运输变形或损坏，要
23、进行现场矫正修理，确因现场无法矫正修理的构件，应退回制造厂处理或重新制作；9、钢结构安装前要进行轴线复测验收，测量各轴线交点和每一组基础螺栓安装群相互尺寸是否符合安装施工图，所预埋的地脚螺栓露出长度和顶端标高，是否满足安装高（长）度，检查螺栓丝扣是否完好和因土建施工时被混凝土粘污丝扣，待处理好后方能安装；10、钢结构安装中，钢柱垂直度测量、钢梁、钢桁架安装标高、水平度、高强螺栓紧固、焊接质量等，随各工序逐步深入都将进行跟踪质量监控检查，每道工序进行自检、互检、专职检查合格才能转入下道工序安装；11、结合本工程技术特点和难点，组织主要施工技术骨干，进行上岗前技术培训，对关键工序（如：测量放线、平面测量网建立、竖向标高传递、柱子垂直度测量、校正、高强螺栓紧固、钢柱对接焊接）等施工技术，集中进行专业培训，明了各施工安装环节的施工方法，强化施工质量意识，确保工程质量创优良目标；12、为了保证工程质量，特殊工种人员应持上岗操作证才能上岗施工。钢结构安装焊接的电焊工，如有必要应在现场进行技能考试，经考试合格后才能担任钢结构焊接任务；13、建立QC质量控制小组，定期或不定期进行安装质量检查，发现的质量问题或质量通病，进行分析作出指导性意见，使其达到安装质量标准，使安装质量通病克服在萌芽状态；
