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1、注塑机大问题解决方案篇一：注塑产品问题点及解决方案L龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺点，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残存应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。(一)残存应力引起的龟裂残存应力主要由于以下三种情况，即充填多余、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填多余的情况下产生的龟裂，其解决方式主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，若是龟裂最主要产生在直浇口周围，则可考虑改用多点扩散点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。(3)普通情况下，模温较
2、低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即便模温低一些，也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间太长也会产生应力，将其适当缩短或者进行Th次保压切换效果较好。(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残存应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时乃至在推出杆周围产生白化或者破裂现象。只要子细观察龟裂产生的位置，即可肯定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在通过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主如果由于金属和树脂的热膨胀系数相差差异产生应力，而且随着时
3、间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯大体上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。此外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主如果因设计不合理而造成应力集中，特殊是在尖角处更需注意。由图2-2可知，可取R/7-O.50.7o（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，和再生料的过量利用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：i .树脂容量不足。ii .型腔内
4、加压不足。iii .树脂流动性不足。M排气效果不好。作为改善办法，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，避免由于成型周期太短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2 ）提高注射速度。3 ）提高模具温度。4 ）提高树脂温度。5 ）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。普通浇口的高度应等于制品壁厚的1/2l3o7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度O.03mm、宽度3smm）或者排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有必然的（约Smm）缓冲距离。10）选用低粘度品级的材料。11）加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺点的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
5、因此，解决方式也与上述方式大体相同。特殊是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过量余充填加以解决，但却会有产生应力的危（Wei）险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少增强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处置重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方式：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4 ）选用高粘度品级的材料。5 ）降低模具温度。6 ）研磨溢边发生的模具面。7 ）采用较硬的模具钢材。8 ）提高锁模力。9 ）调整准
6、确模具的结合面等部位。10 ）增加模具支撑柱，以增加刚性。Il）按照不同材料肯定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部份被冷却、在结合处未能彻底融合而产生的。普通情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特殊是在纤维增强树脂时，特别严重）。可参考以下几项予以改善：I）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2 ）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3 ）尽可能减少脱模剂的利用。4 ）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5 ）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改
7、变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处置为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤按照由机械、模具或者成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异样条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料筒内的喷嘴和螺杆的罗纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2 ）模具的原因，主如果因为排气不良所致。这种烧伤普通发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等办法。3 ）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部份过热，造成烧伤。螺杆转速太高时，也会产
8、生过热，普通在4090rmin范围内为宜。在没设排气槽或者排气槽较小时，注射速度太高会引发过热气体烧伤。八、银线银线主如果由于材料的吸湿性引起的。因此，普通应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）摆布的条件下烘干46h0特殊是在利用自动烘干料斗时，需要按照成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。此外，料简内材料滞流时间太长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯O和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始
9、的注射速度太高所导致。因此，扩大烧四横截面或者调低注射速度都是可选择的办法。此外,提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速度,这对避免在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。+、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方式可参照以下各项：1）由成型条件引起残存应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或者采用退火方式予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或者面积、设置脱模斜度等方式加以解决。3）由于冷却方式不适合，使冷却不均匀或者冷却时
10、间不足时，可调整冷却方式及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在切近变形的地方设置冷却回路。4）对于成型收缩所引起的变形，就必需修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烽、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。、气泡按照气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的
11、进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方式主要有：a）按照壁厚，肯定合理的浇口，浇道尺寸。普通浇口高度应为制品壁厚的50%-60%ob）至浇口封合为止，留有必然的补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度品级高的材料。2 ）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方式主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3 ）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部份。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降
12、低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或者面积，减小模具表面粗糙度值等方式改善，固然，喷脱模剂也是一种方式，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响找了一段，供参考：注塑产品在生产进程中发生表面有麻坑现象有两个原因：L模具不清洁2注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态（依原料品种,产品大小的不同而不同）.在描述注塑件的缺点时将涉及许多技术术语。其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。缺点原因注塑件产生缺点的某些典型的原因是工艺参数不正确，材料干燥不佳,滞留时间太长,熔料温度不适当,模具设计错误,模具或者机床被磨损。当初步判断属于某类缺点以后,就需对缺点进行详细的诊断。这时对造成注塑
13、件缺点的前题来讲,可能浮现200种不同的状况。一旦肯定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接之前题中得出结论,则可以依照向用户推荐的行动方案采取彳球3缺点和原因之间的关系注塑件的征兆和前题之间并非是始终具有肯定的关系。换句话说,不同的征兆可能有着相同的前题。专家系统的用途不在于显示了征兆之间关系的第一次判断,而是在进一步信息的帮忙下,在所有有关前题中肯定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才以为这种前题具有充分的依据,当低于80%时,依照规则仍不加以考虑。在判断注塑件缺点时,若是惟独将浮现缺点的信息,则对于判断缺点是很不够的。惟独在充分探索以后,由专家或者专家
14、系统明确地描述最大可能的前题。在此进程中将涉及以下各类重要问题：材料种类；产生缺点的可能部位；产生缺点的可能机会；缺点的现象；材料的预处置状况；利用模具的状况及机床种类。需按照征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。二、废疵品原因分析：注塑件废疵品大部份是在试模进程中产生的，所以，仅就试模时塑件易产生的缺点进行原因分析。常见的注塑缺点是:飞边、缺料、缩坑、气泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷射流、颤纹、含糊、银条、烧焦、表面光泽不良、起层等。在注塑成型进程中，制品缺点产生的主要原因是：创造不合理;(3)塑料本身的性质;工艺条件选择不妥;(5)注塑机型号匹配不合理。因此，
15、解决塑料注射成型不良这一问题，可从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、塑料等方面入手。但是，从塑料中寻求缺点产生的原因很艰难，因为成型件的缺点往往是由前面所述几种原因彼此藕合作用而形成的(如表1.),故缺点的形成原因有赖于泛博工程技术人员的经与判断。对策一、合理的塑件设计设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部份较厚，冷却时间受厚的部份影响而延长成型周期，使成型效率降低;此外若是壁厚不均，则造成收缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形或者开裂。塑件设计要具有必然的脱模斜度，保证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面与面的相交处，即集中在拐角，为了
16、减少变形，在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件或者提高塑料的流动性，需设置增强筋，要注意在脱模方向上应设有反向斜度。二、改良模具设计浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式有直接浇口、侧浇口、暗藏式浇口、点浇口等。篇二：注塑机四大部份常见问题和处置注塑机四大部份常见问题和处置-:锁模部份故障问题与处置方式：(-):不锁模：处置方式：1):检查安全门前行程开关，并修复。2 ):检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。3 ):检查阀芯是不是卡住，清洗阀芯。4):检查I/O板是不是有输出，电磁阀是不是带电。5）:检查液压安全开关是不是压合，机械锁杆挡板
17、是不是打开。（二）：开合模机绞响：处置方式：1）：检查润滑油管是不是断开，若是的话,必需从头接好油管。2 ）:润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或者用手动加足润滑油。3 ）:锁模力大，检查模具是不是需大锁模力，调低锁蜘4 ）:放大板电流调乱，检查电流参数是不是符合验收标准，从头调整电流值。5 ）:平行度超差，用百分表检查头二板平行度是不是大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模：处置方式：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是不是过大，调小螺丝阻尼孔。2 ）:阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是不是过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）：开锁模爬行：处置方式：1）：二板导轨及哥林柱磨
18、损大，检查二板导轨及哥林柱，改换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。3 ）:开锁模速度压力调整不妥，设定流量20,压力99时锁模二板不该爬行，调节流量比例阀孔，或者先导阀孔，调整比例阀线性电流值。4 ）:管道及油缸中有空气，排气。（五）：开模开不动：处置方式：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是不是适当，加大开锁模压力，lMo2）:锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是不是终止在零位，从头调整电子尺零位。3）:检查是不是反银（六）：自动生产中调模会愈来愈紧或者越松：处置方式：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是不是为0型，型号4WE6E或者0810092101,改换电磁阀或
19、者是不是电磁阀不工作时带24V电。2）:手动打其它动作时是不是有调模动作，并看阀是不是卡死。（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处置方式：1）:油制板泄漏，检查或者改换特快锁模阀,助奂油制板。2）:开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或者射胶动作，二板是不是后移，改换开模油阀。正常为开锁模不动。（八）：锁模时惟独开模动作：处置方式：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查路线并接线。2 ）:卡阀或者装错阀芯，检查阀芯是不是装错，或者阻塞，从头装阀芯或者清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。（九）：锁模不顺畅：处置方式：1）：AzB孔调整不妥,设定系统流量20,压力99时，观察锁模
20、动作是不是爬行，从头调整或者换阀。3 ）:油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。4 ）:放大板斜升斜降调整不妥，观察电流表电流值与起落转变或者与转速是不是成比例，调整放大板。（十）：锁模不起高压，超出行程：处置方式：1）：限位开关超出限位，检查调模是不是适合，调整适当模厚；检查马达是不是是正常状态。2）:液压限位超过行程，电子尺行程位置是不是适合，检查调模是不是适合，适当调模向前。（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：处置方式：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是不是向后退，改换开模阀。2):检查电子尺最大行程及压力流量。(十二)：无顶针动作：处置方式：1
21、)：顶针限位开关坏,用万用表检查24V近接开关是不是亮灯。改换顶针限位开关。2 ):卡阀，用六角匙压顶针阀芯是不是可挪移，清洗压力阀3 ):顶针限位杆断，停机后用手掏出限位杆，改换限4):顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，改换顶针开关。5 ):电子尺位置设置不妥。(十三)：半自动时顶针失控：处置方式：1):顶针板坏,检查路线是不是正常,正常电压DV24Vo维修顶针板。2 ):线断，全面检查开关连接线，1/0板上连接线。检查路线，从头接线。3 ):检查模具有无走位。4):油缸活塞杆密封圈是不是损坏。(十四)：开模时声音大：处置方式：1)：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检
22、查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。2):锁模机较润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚,机较润滑情况,加大润滑，增加打油次数。3):模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是不是适合。4):头二板平行度误差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。5):慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是不是适当，慢速开模速度是不是过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。(十五)：半自动有2次锁模动作处置方式：1)：锁模阀芯没有彻底复位，检查锁模动作完成后下一个动作是不是持续性太强。2):增加下一个动作的延不时间。二：调模部份故障问题
23、与处置方式：(-):不能调模：处置方式：1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。(针对大机型，小机型影响不大)2 ):压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙(间隙4m)o3 ):烧螺母：检查螺母可否转动发烧是不是有铁粉出来。改换螺母。4 ):上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。5):1/0板坏。在电脑页面上检查输出点是不是有信号。维修电子板。6 ):调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。7 ):调模马达坏：检查油马达。改换或者修理油马达。三：注射部份故障问题与处置方式：(-):不能射胶：8 置方式：1)：射咀有异物阻塞。检查
24、射咀是不是堵塞。清理或者改换射咀。9 ):分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是不是断裂。改换分胶咀。10 ):射胶方向阀卡死。检查方向阀是不是有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀阻塞。清洗阀或者改换方向阀。11 ):射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是不是断裂。改换活塞杆。12 ):料筒温度太低。检查实际温度是不是达到该料所需的熔点温度。从头设定料筒温度。13 ):射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是不是己坏。改换油封。(二)：射胶起步声音大：处置方式：1)：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢转变。调整射胶流量、速度。2）:油路中有空气。观察各动作是不是有震动。（三）：射胶终止
25、转熔胶时声音大：处置方式：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。（四）：射胶量不稳定：处置方式：1）：油缸油封磨损。观察压力表压力维持情况。改换油封。2）:分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。改换分胶咀三件套。3）:料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。改换熔胶筒。（五）：半自动无射胶动作。处置方式：1）：射台前进未终止。检查射台前或者锁模行程开关是不是正常。检查路线及行程开关。2）:断线。检查路线。从头接线。3）:锁模归零。机较伸直时位置为Oo从头调整电子尺零位。（六）：半/全自动工作时，料筒温度慢慢超过设定值。处置方式：1）：熔胶转
26、速过快。用转速表测试螺杆转速是不是过快。降低熔胶转速。2 ）:背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。3 ):螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。改换料筒或者螺杆。4 ):温度设定不妥。检查实际温度是不是太低。从头设定温度。5 ):塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。(七)：熔胶时螺杆响。处置方式：1)：传动轴安装不妥。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。从头装配。2 ):平面轴承坏。分开螺杆检查转动部份有响声。则改换平面轴承。3 ):螺杆弯曲。拆下螺杆检查。改换螺杆。4):螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。清理螺杆。5):用百分表检查调整螺杆的同轴度。摆布
27、跳动为正常。(A):不能熔胶。处置方式：1)：烧轴承或者传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。改换轴承。2 ):螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是不是有铁屑。拆螺杆清理。3 ):熔胶阀阻塞。用六角匙顶阀芯看是不是挪移。清洗电磁阀。4):熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。改换或者修理熔胶马达。5 ):烧坏发烧圈。用万用表检查是不是正常。改换发烧圈。6 ):插头松。检查熔胶油制插头是不是接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。(九)：熔胶时背压不能调整。处置方式：D：背压阀坏。下料加大背压。检查螺杆是不是后退。清洗背压阀。(十)：产品有黑点。处置方式：1)：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
28、2):料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无尘埃。抛光料筒及清理辅机。3):分胶口膜且件侵蚀。检查分胶咀。曲奂分胶咀组件。4):法兰，射咀有积炭。清理改换。5 ):原材料不洁，检查原材料。改换原料。6 ):温度太高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。(十一)：螺杆混色不良。丸膏方式：1)：材料问题。检查色粉质量。改换材料。2 ):温度太低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。3 ）；背压太低，检查背压。加大背压。4）:拌料时间短。加长拌料时偶尔改换成混炼头。5 ）:转速太低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。（十二）：无抽胶动作。处置方式：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。2
29、）:断线。抽胶阀断线。3 ）:方向阀阀芯不灵便。用内六角扳手按阀芯检查是不是自由活动。清洗阀芯。（十三）：熔胶时，马达摆尾。处置方式：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。改换轴承。4 ）:斜珠轴承调整不妥。观察传动轴有无摆动。从头调整间隙。5 ）:螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。改换螺杆。4）:射台后板铜套磨损2条导杆变形或者固定螺丝松。观察二板铜套是不是磨出铜粉。改换铜套。（十四）：射胶动作两次1）：射咀孔径过小，射胶时阻力太大。2）:射咀发烧圈坏，检查发烧圈或者改换。3):检查压力流量输出有无化。(十五)：螺杆断原因1):射移不同步，调整射移同步2):射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步3
30、):原材料与注塑机螺杆性能不配。4):温度没有达到所用料的熔点。5):等到温度方才达到就转动螺杆。6):发烧筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，改换发烧筒。四:液压部份故障问题与处置方式：(-):液压油污染：1):油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表此刻油箱上有气泡。2):油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或者环境潮湿。3):油中混入固体杂质。主如果切屑，焊渣，锈片和金属粉未。4):油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或者油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质往往使小孔阻塞。(二)：温度对液压油的粘度有什么影响：造成的影响：1)：当温度升高时，油
31、的粘度下降。油液粘度的转变直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在3050C之间）（三）：爬行故障：产生的原因：1）:润滑条件不良。浮现停顿一滑行-Wo加大润滑量。2 ）:液压系统中浸入空气。需排气。3 ）:机械刚性原因。零件磨损变形，引起磨擦力转变而产生爬行。改换零件。（四）：开机生产一段时间后，油泵响。处置方式：1）：吸油管质量不好或者喉码未收紧。拆滤网检查是不是变形。吸油管是不是分层。改换油管，滤网。2）:滤网不干净。液压油杂质是不是过量。清洗滤网。3）:油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。改换油泵。（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。处置方式:1）:DA板坏，维修D
32、A板。2）:溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或者改换压力表检查。（六）：无压力流量1）:检查机电油泵转动方向是不是正常。2）:检查有无漏油。3）:检查压力流量阀有无电流。4）：有内六角顶住压力阀芯是不是起压，改换或者清洗。中子问题三例一、海天htf200机型，中子动作由顶针输出信号控制。故障：频繁发生中子板打不开的蝙，但检查参数设置、油路都没问题。结果：怀疑中子油缸有问题，建议模具部检修。拆开该油缸，果然看到活塞上的油封已经很烂，改换后oko二、海星hxf268机型，中子参数压力速度都已经输入最大值，中子板仍是打不开。检查其他有关部位未见异样，遂怀疑模板本身有问题。触摸模板很烫，即通入冷
33、却水降温；模板打开后，果见导柱上无润滑脂。添加少量润滑脂并适当降低模温，故障消除。三、博创BM200机型，中子板打不开。第一次检修时发现中子阀芯有阻力，但还活动，懒得拆开继续开机生产；第二次故障发生时阀芯已经卡住不动，于是拆修，原来是一块胶皮卡住阀芯；处置后装回开机，不到一小时又卡住了！再拆阀芯，竟又发现一块更大的胶皮！这次不被骗，干脆遮好拆开的阀的两头，找东西接好油，开马达做了一下中子动作，利用油压冲洗中子油路后再装回阀芯，中子动作恢复正常。（胶皮可能是机械出厂时油箱内的残留物）（三）液压系统注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部份都占有相当的
34、比值，对注塑机的技术性能、节能、环保和本钱占有重要部份。注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成,如图所示。图14油路系统组成图1,2,3,4,5,6别离为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达；7,8,9,10,11,12S!J离为:的的控制模块（CU）、指令模块（CM）;13系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14泵；15机电（M）;16进油过滤器；17油冷却器；18一油箱；P一进油管路（高压）；T-回油管路。（低压）篇三：注塑问题解决方式雾气（Moisturestreaks）成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间（可能是水分、
35、气体），又或者在塑料在进入时遇上艰难，使其不能完成复印模具的原由型面。改善方式：A.塑料i）检查塑料的MFI值ii）检查塑料的配方iii）量度塑料的湿度B.模具:i）冷却管道有否渗漏ii）模面抛光不良C.注塑条件：|）温度太冷ii）脱模剂过量iii）增加塑料的干燥程度玻纤分派不均（GlassFiberStreaks）成因：基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的转变，另至玻纤罗列不良，一些斜立、一些竖立，所以浮现玻域浮面（玻纤分派不均）的现，浮现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。改善方式：A.塑料I）改换较短玻纤材料ii）换玻璃珠材料B,模
36、具：i）更改浇口大小C.注塑机条件：i）增加注射速度ii）增加工模温度iii）增加熔料温度iv）增加保压时间V）增加保压压力vi）检查射嘴温度是不是足够困气（GastrapEffect）成因：这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或者注塑条件不良而产生。改善方式：A.模具i）检查排气道是不是通畅ii）增加排气道iii）改变浇口位置B.注塑条件：i）减低注塑速度ii）减低锁模压力iii）减低注塑温度银丝纹（SliverMarks）成因：这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水分、亦有可能是由添加剂的化学反映引致的气/水分，在注塑进
37、程中一路被注入型腔，并被压至放射形银丝纹状态。改善方式：A.塑料i）塑料寄存失当B.模具i）冷却管道有否渗漏ii）避免过于尖角设计iii）减少雕刻深度C.注塑条件i）增加干燥温度ii）增加干燥时间iii）增加背压力iv）减少倒索V）减低注射速度Vi）检查射值的密封程度vii）检查/改换颜色等添加剂结合线（WeldLine）成因：注塑件由于在流入的进程中遇上不良的夹合产生结合线，在流动的进程中亦会产生类同的另一种（结合线WeldLine）o二者大致产生的原因亦相同无论是塑件设计不两或者是注塑条件欠佳，而最重要的由于汇集流峰时产生IOo的温度降。改善方式：A.塑料：i）改换较高的流动品级B.模具：
38、i）避免设计厚薄突变订）浇口不该设立于薄位处iii）检查排气道有否阻塞M增加模具的表面处置V）开口边位（目的将结合线边位）C.注塑条件：i）增加工模温度ii）增加注射速度市）增加熔胶温度iv）增加保压压力水波纹（WaterWaveEffect）成因：注塑件由于在流入的进程中遇上不良的冷却条件、注塑速度太低、或者熔料温度太低所以产生水波纹现象。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利挪移将塑料压向模壁，而塑料进入是辐射形态推动，经冷却后的表面使形成象水波纹/手指模纹。改善方式：A.塑料i）改换较高的流动品级B.模具i）增大浇口直径ii）增大流道直径D.注塑条件：i）增加注射速度ii）增加温塑压力
39、（第一段）iii）增加塑料熔胶温度M增加模具温度注：应用模具温度控制机及切记加之模具隔热板。黑点（DarlSpots）成因：注塑件浮现黑点现象，整体原因都是由不洁所做成，而不洁的来原亦超级普遍，有关的来源如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染等。改善方式：A.塑料i）检查/改换原材料ii）检查/改换翻磨料iii）检查/改换添加剂B.模具i）检查/优化模具流道死区ii）检查模具清洁iii）改换磨损模具配件iv）检查/清洁热嘴系统C.注塑条件i）减低熔料温度ii）调整适当热嘴温度iii）调整适当余料量iv）清洗注塑机料筒V）检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损顶出印（VisibleEjectorMarks）成因：注塑件浮现顶出印现象，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模艰难的原因大体上有两种情况：一种是塑件在模具被推时固化不足；另一种情况是模具设计/制作不良而产生。改善方式：A.塑料i）改换有高脱模效能添加剂品级材料B.模具i）检查冷却管道通畅/效率ii）增加冷却管道iii）增加模具下模滑腻M增加模具出模斜度V）检查/增加模具排气道Vi）优化顶出系统C.注塑条件i）减低保压压力ii）减低保压时间iii）优化转压点iv）减低模具温度V）优化顶出速度vi）增加冷却时间注：应用模具温度控制机切记加之隔热板。
