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1、精细化工行业发生安全生产事故的原因易发生群死群伤事故除了地震、海啸等自然灾害之外，按照生产加工的行业来分大致为矿山开采（含非煤矿山和煤矿）、交通运输（主要指两客一危）、火炸药的生产以及石油化工等。随着国家科技进步和管理的日趋完善，大型的石油化工早已和别的流程工业一样采用先进的智能控制技术，比如用DCS和PLC等集中控制，平时在中央控制室就能获取所有关于现场装置运行的关键参数，对参数进行监控和调节以完成生产过程，现场除了定时巡检的人员外，基本上处于完全无人的状态。但是，精细化工因固有的批次生产特性，无法采用统一的集中控制而还处于“手工”生产状态，一方面控制技术无法大量实施，另一方面就导致了大量的
2、操作工人在现场操作，因此，一旦发生燃爆事故，将造成群死群伤，可以预见精细化工将成为安全事故的重灾区。分析原因，我们从人、机、料、法、环等因素分析主要如下：一、人方面的因素：1、现场体力劳动居多，导致招聘到的人员文化素质和学历偏低（相对于大型石油化工）；2、现在年轻人不愿意从事制造业，导致产业工人出现年龄上的断档；3、老员工年龄偏大，安全意识或多或少不足，大部分人对隐患处于麻痹状态；二、设备方面的因素：1、因频发更换品种，在设备方面为了节省投资，往往是“通用”各种设备，并未进行设备的专用；2、整个行业对设备的需求各式各样，不同的URS导致设备厂家无心进行设备实质性的改进；3、间歇使用，导致设备时
3、开时停，加速设备的损坏；4、间歇使用，无法统计设备的使用周期，对于周期性保养比较缺乏；5、对于预防性维修几乎为零，几乎是等到用出毛病后再进行维修，这就极大增加了事故发生的概率；三、物料方面的因素：1、使用的化学品数量众多；2、大部分化学品使用量少，但是购买是一定规格（重量），造成部分化学品临近过期；3、物料间反应矩阵不明确，特别是有机物之间和有机物与无机物之间的反应不明确，导致可能失效的物料投入反应釜中；4、物料标识不清晰，比如宜宾爆炸的案例；四、操作法方面的因素：1、操作复杂，往往一种精细化工产品要有1030道工序；2、许多公司的操作规程不详细，或者没有提及安全与应急措施；3、未进行PHA分析，或者是分析结果未进行培训并融入到操作法；五、工作环境方面的因素：1、因之前提到的“手工”生产，因此工作环境普遍较差；2、产生酸雾类的气体假如没有收集或者逸散出来，会破坏工作环境；3、可能存在夜班，这种情况下工作环境可想而知。
